承台施工作业指导书.docx
《承台施工作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《承台施工作业指导书.docx（53页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
承台施工作业指导书
杭甬客专钱江铁路新桥南引桥
承台施工作业指导书
一、适用范围
适用于中铁三局集团杭甬客专钱江铁路新桥南引桥的承台施工。
二、作业准备
1、技术准备
1.1内业技术准备
1.1.1作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
1.1.2明确桥梁承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台作业施工。
1.1.3制定施工安全保证措施，提出应急预案。
1.1.4对施工人员进行技术交底，对参加施工的各类人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
1.2外业技术准备
收集各施工作业层中所涉及的各种外部技术数据。
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要进场管理、技术人员的生活及办公需要。
2、其它准备
按照分部、分项工程的划分配足各施工工点所需的机械设备、劳动力及小型器具，选定施工所需各项材料的供应单位并进行相关的试验检验工作。
三、技术要求
1、承台施工所需的混凝土全部在搅拌站进行集中拌制并由混凝土罐车运送至施工现场，泵送混凝土施工。
2、承台施工所需的钢筋全部在钢筋加工场地进行集中加工并运送至施工现场进行焊接或绑扎成型。
3、施工前按设计提供的混凝土强度要求进行室内配合比试验，确定施工配合比并报监理确认后方可用于施工现场。
4、根据施工现场的实际地形条件，采用合适的承台施工方法：
陆上采用明挖放坡法施工，一般水深或地质不稳定地段采用草袋围堰法或钢板桩围堰法施工，深水或地质极其不稳定地段采用单壁钢围堰法施工。
四、施工程序及工艺流程
1、施工程序
每个桥墩的承台为一个完整的作业区，包含六个区段：
围堰或基坑明挖区段、基坑加固及基底处理区段、钢筋加工及安装区段、模板安装区段、混凝土灌注区段、检测区段。
施工程序为：
施工准备、基坑测量放样、围堰或基坑明挖、基坑加固及基底处理、承台测量放样、钢筋加工及安装、模板安装、混凝土灌注、检验验收
2、工艺流程
承台工艺流程见“承台施工工艺流程图”。
五、施工方法及工艺要求
（一）围堰
1、草袋围堰
采用草袋围堰筑岛时，岛面比施工水位高。
施工时自上游开始下放铁丝笼，在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度，在笼子的背水侧填非渗水土，围堰自上游往下延伸直至合龙，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。
草袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽取1～2m，内侧边坡坡率取1:
0.2～1:
0.5，外侧边坡坡率取1:
0.5～1:
1。
用草袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/2～2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，施工时将土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。
采用砂性土装袋时，采用两侧堆双层草袋，中间设粘土心墙结构。
施工中草袋围堰堆码后，先行抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止水塘底漏水。
2、钢板桩围堰
2.1施工工艺流程
见“钢板桩围堰施工工艺流程图”。
2.2施工准备
2.2.1钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。
2.2.2锁口检查：
用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。
检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。
2.2.3板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。
2.2.4钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。
组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。
2.2.5拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。
2.3导框制作及安装
钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。
内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm～10cm，以利钢板桩的插打。
矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。
见下图“钢板桩打桩立面图”。
安装导框前，先进行测量定位。
导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。
导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。
如果不设定位桩，可直接悬挂在平台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。
2.4插打与合拢
2.4.1打桩选用震动打桩机打钢板桩。
经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。
2.4.2在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。
2.4.3钢板桩采用逐块（组）插打到底，矩形围堰先插上游边，在下游合拢。
见下图“矩形钢板桩围堰结构平面图”，“矩形板桩围堰插打次序图”。
2.4.4插打钢板桩时保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。
钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。
2.4.5钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。
凡带有接头的钢板桩与无接头的桩错开使用。
2.4.6钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。
组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏（黄油∶沥青∶干锯末∶干粘土=2∶2∶2∶1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。
2.5抽水堵漏
钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。
随着围堰水位的下降，根据钢板桩受力计算，按设计安装圈梁和纵横竖向支撑，以确保钢板桩围堰结构稳定。
当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。
桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆或采用水下混凝土封底的方法止水。
2.6钢板桩的拔除及整理
2.6.1钢板桩拔出前，先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，桩机拔桩用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。
2.6.2拔出的钢板桩清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。
在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地坚实平整，堆放时按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。
3、钢围堰
钢围堰采用单壁结构。
钢围堰施工前进行详细的技术交底工作，合理分工，配备足够的施工机械、机具，以保证围堰施工的顺利进行。
3.1钢围堰制造
3.1.1侧板采用单壁结构，由型钢和8mm厚钢板焊制而成。
侧板高度方向分为下、上两层，各层高度分别为6m和9m。
每层分为6块，其中长边方向各2块，短边方向各1块。
两层共计12块。
分块的原则主要是便于加工及运输，避免产生超标变形。
上、下层侧板之间的水平缝和竖缝均采用螺栓连接，缝间设置10mm（压缩后为3～4mm）泡沫橡胶垫以防漏水。
下层侧板的竖楞（接缝角钢除外）均为［25a工字钢，间距为640mm；上层侧板的竖楞为［16工字钢，间距与下层侧板相同。
侧板的水平加劲肋为（接缝角钢除外）［75*50*6角钢，间跨450～750mm，随水深而变化。
面板为8mm钢板。
侧板的作用是与底板（包括封底混凝土）共同组成阻水结构，变承台及部分墩身水上施工为陆上施工，另一用途是兼作承台施工的外模板。
3.1.2内支撑由内圈梁、水平支撑柱二部分组成。
内圈梁：
内圈梁分为上、中、下三层，设在吊箱侧板内侧。
分别为2[14、2［36a和4[45b工字钢,内圈梁的作用主要是承受侧板传递的荷载,并将其传给水平支撑柱。
另一用途作为拼装侧板的靠模。
除下层内圈梁与侧板之间采用连接焊缝焊接外,其余均采用间断焊接;圈梁与水平钢管支撑柱之间采用连续焊缝焊接。
水平钢管支撑柱：
分为上、中、下三层，分别支撑在三层内圈梁上，承受圈梁传递的荷载。
分别为φ203mm*8mm，φ245mm*8mm和φ299mm*10mm钢管；水平钢管支撑柱纵、横方向交叉设置，纵向（顺桥向）为通长钢管，纵、横向水平钢管支撑柱相交处用支撑连接件连接。
3.2钢围堰拼装及下沉
3.2.1围堰加工制造完成后，运至墩位处拼装，拼装利用墩位钻孔平台进行，在原墩位平台基础上加焊支撑型钢，构成拼装平台。
围堰的组拼工作是将各块件点焊组拼成型，待其高度、倾斜度及结构的对焊焊接情况等进行检查签证、验收合格后方可进行全面焊接。
围堰采用分段拼装、分段下沉的施工方法，先拼装底节钢围堰，拼焊好后，进行全面质检。
对重要焊缝进行超声波探伤抽查，确保围堰水密，结构安全。
3.2.2钢围堰拼装顺序如下：
3.2.2.1首先在作业平台上放样划线。
3.2.2.2拼装从一个角向两边对称进行，直至合龙。
3.2.2.3在底部装设临时支腿。
临时支腿起到稳定和承重的作用。
设牢固的支架，以保证底部顶面水平，必要时可在刃脚外侧临时用铁丝拉紧。
3.2.2.4第一层围堰拼完后，利用顶、垫、拉和支撑等方法对之进行校正；⑤为加快拼装速度，可根据吊机的起重能力，在岸上分段预拼装，吊上工作平台逐段接长直至合龙。
3.2.3钢围堰起吊
3.2.3.1钢围堰起吊利用接长钻孔桩钢护筒做吊点安装起吊设备，实施正式起吊前进行试吊，即把钢围堰吊起至离开作业平台面5ｃｍ左右，停止起吊，对钢围堰进行一次全面检查，当确认其纵、横和水平方向情况良好，无大的变形之后，再继续起吊至离开作业平台1ｍ左右后停止，锁定各倒链滑车，然后拆除工作平台。
3.2.3.2底节拼装完毕，安装围堰起吊设备（包括起吊梁、4门滑车组、卷扬机及钢丝绳等）。
卷扬机布置在墩位平台上，采取措施保证其安全稳固。
围堰起吊下放前严格检查起吊设备，消除安全隐患，确认正常后起吊。
滑车组通过下吊点将底节围堰提升，先提高1m以后割除拼装平台，清除有碍于围堰下放的结构。
利用卷扬机将围堰底节缓慢下放至水中，下放过程中保证各卷扬机下放的同步，保证各点按相同的下放速度入水。
3.2.3.3围堰底节入水初步阶段起吊设施不松钩，保持起吊下放状态。
大致调整围堰平面位置。
若围堰漂浮不下沉，则浇筑部分刃脚混凝土，随围堰下沉松放起吊钢丝绳，待围堰下沉至要求位置后，停止混凝土浇筑，围堰结束起吊下放状态，围堰完全水中自浮。
将围堰与墩位平台进行临时连接。
快速运输、并对称安装中节钢围堰侧板，中节拼装完毕后进行质检及水密试验。
经检查合格后，去除底节围堰与墩位平台临时连接，在围堰舱壁内浇筑刃脚及舱壁混凝土下沉，根据下沉情况适时采取舱壁内注水，协助围堰下沉。
按照相同的施工方法拼装中上、上节钢围堰，并在隔舱中继续注水下沉或灌注水下混凝土逐步下沉。
3.3钢围堰着床
3.3.1围堰的精确定位、着床施工与河水的流速、水位及河床冲刷及冲刷范围、冲刷后河床面高差变化情况、气象条件、围堰着床前设定的位置等因素有关，是一项受诸多因素制约的细致工作，它直接影响基础工程的施工质量。
因此，围堰在着床以前及着床中，必须充分掌握其有关实测数据，并经综合分析后，采取正确措施，才能使围堰准确地着床至设计位置上。
3.3.2围堰着床前，受水流影响，河床必然在一定范围内受到冲刷。
设计位置处围堰刃脚下河床面高低不平，给围堰的着床工作带来困难。
为减小河床的冲刷，从围堰内在设计位置偏上游一定范围内抛填大小均匀的碎石或卵石，以保护河床不被冲刷或减小局部冲刷，这样可使河床面较为平整，有利于围堰顺利着床。
3.3.3围堰下沉过程中采取有效措施，保持其平面位置，防止涡流影响。
下沉至围堰刃脚距河床面2～3米时，准备着床。
由于围堰到位后，到着床尚有一段时间，因水流作用，形成围堰上游冲刷、下游淤积，给围堰的精确定位着床带来很大困难。
围堰着床前，必须每天测量河床冲刷情况，据此确定围堰着床前的精确定位位置以及抛碎石的范围，在此期间围堰逐渐向下游溜放，所以围堰下放时需设值一定的预偏值。
围堰着床是通过向围堰井壁内快速大量地灌水压重的办法来实现的。
在着床前必须准备好吸泥机、水泵、压风机等设备，着床时启动水泵均匀对称地向各隔舱内灌水，使围堰刃脚尽快着床。
同时要随时测量围堰的位置、状态和河床冲刷情况。
着床初期如围堰刃脚有部分已着床而有部分仍然悬空，此时开动吸泥机，在河床高处局部加强吸泥，使刃脚逐步地全部沉入河床。
3.3.4围堰下沉至一定深度后，定期测量围堰下的河床冲淤变化，分析研究何时再接高围堰，是否需要整治河床，如何整治河床，确定围堰着床时的位置，制定着床计划。
整治河床的目的是让围堰不产生过大倾斜，平稳着床。
整治河床一般采用高处加速吸泥，低处回填的方法进行，可在上游或冲刷较深的部位抛填碎石或卵石，以减缓冲刷，在下游淤高部位加大吸泥力度，降低河床高差。
3.3.5围堰着床务必保证位置准确,围堰倾斜满足要求,围堰在覆盖层中下沉纠偏的控制原则是:
下沉初期以纠正偏移为主;下沉中后期以纠正围堰的倾斜为主。
如着床精度达不到要求,提升围堰,重新着床。
围堰着床位置,根据着床前河床等高线图而定，一般情况着床位置向河床高处适当偏移，以抵消围堰下沉过程中因土压力不平衡可能发生的位移。
预设偏移要考虑覆盖层厚度，当覆盖层薄时，围堰在下沉过程中调位的余地很小，设偏须谨慎。
3.3.6围堰底部距河床1～1.5m时，河床上冲下淤现象加快。
为防止围堰下沉着床时倾斜，加快围堰下沉速度，加快河床高处吸泥速度。
同时配备吸泥机迅速吸走河床高处泥沙，使围堰快速顺利着床。
3.4钢围堰在覆盖层中下沉
3.4.1围堰在覆盖层中是边拼焊接高、边吸泥下沉。
围堰随下沉的深度增加而引起侧板摩阻力的不断加大，沉降系数逐渐减小，故采取增加围堰自重的措施，加快围堰在覆盖层中下沉。
3.4.2围堰下沉的速度取决于围堰内吸泥的速度及增加配重的数量，根据围堰下土质情况需在吸泥时采用高压射水辅助吸泥下沉。
在围堰吸泥下沉过程中，及时向围堰内不断补水，使围堰内水位不低于堰外河水水位，防止由于内外水头相差过大而引起翻砂。
另外在吸泥时也要注意防止在底部附近吸泥过深造成翻砂，而翻砂往往会导致围堰产生较大的倾斜或位移。
围堰内往往有沉积物，如地质钻具、沉落片石、铁件等杂物，施工时配备潜水设备及相关人员必要时进行清理。
3.4.3围堰在覆盖层中下沉注意以下几点：
3.4.3.1围堰在下沉初期最易发生倾斜和位移。
下沉时先以调整位移为主，后再纠正倾斜。
调整位移可采用倾斜下沉法，让围堰先向偏移方向适当倾斜然后转正，让围堰向正确位置移动。
3.4.3.2对围堰内泥面详细测量，根据河床高差及时移动吸泥机的位置。
刃脚下泥面不宜低于刃脚，以免翻砂。
3.4.3.3围堰下沉初期，在大量吸泥的同时，要用水泵向钢围堰内大量补水，以保证围堰内水位不低于围堰外水位。
3.4.3.4遇有阻碍下沉情况，及时设法探明，必要时须潜水探摸。
3.4.4围堰下沉过程中，要随时测量记录围堰总高度、刃尖高程、中心偏位、顶面高差、围堰内外泥面、河床高程变化情况、围堰内外水头差等有关资料，发现问题要及时分析总结，制定对策。
3.5封底混凝土浇筑
3.5.1封底混凝土的施工采用垂直导管法分块分层浇筑，水下混凝土靠自身流动性向四周摊开。
在钢围堰顶部设置工作平台，封底混凝土的浇筑遵循由低到高、从周围到中间的原则，以免浮泥及封底顶面的浮浆集中在围堰边缘。
同时在浇筑过程中，要随时测量浇筑高度，以防超浇或欠浇。
3.5.2施工完封底混凝土后进行钢围堰内抽水。
抽水过程要分阶段，并及时观察钢围堰有无渗漏、变形、移位、上浮，若有异常及时停止抽水，并分析原因。
严禁抽水一步到位。
抽水至围堰内支撑位置时，即刻安装围堰圈梁及内支撑，内支撑的安装顺序由上至下进行。
抽水完成后，分别进行承台和墩身的施工。
3.6围堰拆除
墩身施工出水后，利用枯水期水位较低时段拆除钢围堰。
拆除前围堰内注水直至围堰内外水位大致相同，潜水人员下潜至封底混凝土顶面位置进行水下切割。
切割时纵、横向均按拼装时分块进行切割（可调整），切割完毕利用现场现有水上起吊设备吊放栈桥桥面运离施工现场。
详见“单壁钢围堰施工工艺流程框图”。
（二）明挖基坑
1、基坑放样
1.1首先根据承台底面尺寸及埋置深度、地址水文条件、机具布置、施工作业空间等确定基坑开挖的尺寸。
1.2基坑边坡线的确定：
1.2.1.根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到地面上。
1.2.2.沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量。
1.2.3.确定边桩。
1.2.4.将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩,此封闭线即为开挖边线。
1.3基坑开挖
1.3.1桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
基坑直接采用挖掘机进行开挖，坑壁坡度1：
0.75。
基坑开挖至接近承台基底标高后，为了不扰动承台基底，人工开挖20cm，然后采用蛙式打夯机夯实至承台底设计标高。
基坑底面按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。
在基坑开挖前在开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。
基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
1.3.2根据各墩台的地质具体的情况，当挖基深度大于4.5米时，基坑四周采取相应措施防止坑壁坍塌。
1、在开挖基坑的地面以下2米处设置80cm宽的平台；2、在平台以下基坑四周用砂袋填码50cm宽，3.0m高的挡土墙；3、平台上部坑壁边设置木板桩临时支护，采用3米长木桩沿坑壁四周每0.5m打入一根，木桩后采用3cm厚木板隔挡边坡，防止边坡土坍塌。
（三）凿除桩头、桩基检测
破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。
破除桩头时采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测手段检测桩基的完整性和强度。
（四）钢筋绑扎
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即按设计要求浇筑基础垫层砼或夯填碎石等。
钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。
在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用墨线弹出每根钢筋的平面位置。
承台钢筋集中加工，现场进行绑扎、底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
（五）模板
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。
也可采用组合钢模板、胶合板支立。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据承台模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位，墩身主筋间距控制要求使用专用磨具控制，当墩身主筋与承台钢筋位置矛盾时，适当调整承台钢筋位置。
（六）灌注砼
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不应高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
承台灌注完成后要按照批准的沉降观测方案要求及时预埋沉降观测标。
（七）养生
在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态，养生期应符合施工指南要求。
在混凝土表面盖上塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。
夏季或冬季施工的混凝土养生必须另行制定专项措施。
（八）基坑回填
砼达到设计强度后进行基坑回填，回填采用原状土（或按设计要求施工）分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。
墩身四周回填后要求高于原地面30厘米左右。
六、劳动组织
1、劳动力组织方式：
采用架子队组织模式
2、施工人员应根据试桩施工所确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求等进行合理配置。
每个作业区人员配备表
负责人
1人
主管工程师
1人
专职安全员
1人
专职防护员
（在既有线附近施工时配备）
1人
工班长
1～2人
技术、质检、测量及试验人员
3～5人
钢筋加工场地人员
30～40人
混凝土搅拌站人员
40～50人
混凝土泵车司机
2～3人
现场混凝土工、普工等
20～30人
其中负责人、技术人员、专职安全员、专职防护员必须由施工企业正式职工担任并根据适当情况配备若干劳务工人。
七、材料要求
1、钢筋
1.1钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GBl3013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GBl499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB／T701）等的规定和设计要求。
1.2检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
施工单位每批抽检一次。
监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20％或10％，但至少一次。
1.3检验方法：
施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验：
监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。
2、水泥
2.1水泥的质量应符合国家现行标准和下表的规定
水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
l
比表面积
≤350m2／kg（对硅酸盐水泥、抗硫酸盐水泥）
2
80lim方孔筛筛余
≤10．0％（对普通硅酸盐水泥）
3
游离氧化钙含量
≤1．0％
4
碱含量
≤0．80％
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8％；
氯盐环境下不应超过10％
6
氯离子含量
不宜大于0．10％（钢筋混凝土）
≤0．06％（预应力混凝土）
2.2检验数量和检验方法：
符合下表一的规定。
3、细骨料
3.1细骨料的质量要求和选用原则应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）附录D的规定。
其中，采用天然河砂配置混凝土时，砂中含泥量、云母、清物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合下表的规定。
砂中有害物质限值
项目
＜C30
C30～C45
≥C50
含泥量，%
≤3.0
≤2.5
≤2.0
泥块含量，%
≤0.5
云母含量，%
≤0.5
轻物质含量，%
≤0.5
氯离子含量，%
≤0.02
硫化物及硫酸盐含量，%
≤0.5
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行深度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
表一水泥的检验要求
序号
检验项目
检验要求
质量证明文件检查
抽样试验检验
1
烧失量
√
每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证
升级会员 