氮气压缩安装方案.docx
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氮气压缩安装方案
氮气压缩机安装方案
编制：
校审：
批准：
一、工程概况
二、编制依据
三、压缩机施工工序及技术要求
四、施工进度计划
五、劳动力计划
六、施工机具计划
七、措施用料计划
八、施工质量控制措施
九、施工安全管理措施
一十、JHA分析
一、工程概况
潞安油化电热一体化项目煤气化装置开车氮气压缩机由沈阳透平机械股份有限公司生产，安装在开车N2压缩机厂房内。
氮气压缩机型号为3MCL526+3BCL406。
本机组主要由低压缸3MCL526和高压缸3BCL406、气体冷却器、电机、变速机及润滑油站、高位油箱等组成。
低压缸3MCL526由单缸3段6级组成，轴端密封采用迷宫密封。
高压缸3BCL406由单缸3段6级组成，轴端密封采用干气密封。
原动机为南阳防爆集团生产的电机。
电机与变速机75HS、变速机75HS与低压缸、低压缸与变速机25HS、变速机25HS与高压缸之间均采用膜片联轴器联接。
整个机组由润滑油站提供润滑油，高、低压缸和变速机采用联合共用底座，电机采用单独底座。
3MCL526型压缩机是一种多级低压离心压缩机，机壳为水平剖分形式；3BCL406型压缩机是一种多级高压离心压缩机，机壳为垂直剖分式。
压缩机主要由定子（机壳、隔板、密封、平衡盘密封、端盖）、转子（轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器等）及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成。
氮气压缩机组设计工况（参数）如下：
现场采用已完成安装的氮气压缩机厂房起重机（跨度22.5m50/10T）进行安装。
二、编制依据
2.1潞安油化电热一体化项目安装工程氮气压缩单元设备施工图
2.2《3MCL526+3BCL406离心压缩机使用说明书》
2.3本工程所采用的施工技术规范和标准
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510-2011
《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》HGJ205-92
《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2007
《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》SH/T3539-2007
《润滑密封系统》API614
三、压缩机施工工序及技术要求
3.1离心压缩机安装施工程序
压缩机安装流程
3.2施工准备
3.2.1技术准备：
做好图纸的会审与安装交底工作。
与工艺专业核对机组设备口的规格、标高、方位，与土建专业核对设备基础是否符合设备图纸要求。
3.2.2所有施工人员应熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证，施工方案、安全技术交底等有关技术文件资料。
3.2.3对设备安装所需手段用料、辅助材料、工机具、车辆等进行预先准备。
3.2.4每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术、质量、安全交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解设备安装的质量、安全方面的要求。
3.2.5施工现场水、电、气源满足施工要求。
3.2.6施工场地的准备：
Ø施工现场具备安装条件，道路畅通；
Ø建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；
Ø压缩机平台、梯子围栏等劳动保护安装就位，采取封闭式管理压缩机厂房；
Ø施工用水、电、气和照明具备使用条件；
Ø起重设备需安装调试报验完毕；安装用计量器具报检完毕并在合格使用期限内；
Ø压缩机平台处搭设简易班房存放零部件，并配备必要的消防设施。
Ø由于施工现场场地受限，到货的设备无法进入现场，需进行二次倒运。
3.3开箱检验
3.3.1设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。
3.3.2开箱检验应在合适的地点（如厂房或库房）进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
3.3.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
3.3.4设备开箱检验的内容和要求如下：
Ø核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
Ø按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
Ø对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
Ø对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
Ø机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
Ø对设备检查和验收后，应作好检验记录。
3.3.5验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。
对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
3.3.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
3.3.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时向工程管理单位（业主或监理）反应。
3.4基础验收及处理
设备基础需经交接验收，土建单位应提供设备基础中间交接有关施工资料，并在设备基础上划出标高基准线，纵横中心线，设备就位前施工人员按下列规定对基础进行复查处理。
3.4.1基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
3.4.2基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。
3.4.3基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下列规定：
基础尺寸及位置允许偏差单位：
mm
项次
项目名称
允许偏差值
1
坐标位置
20
2
不同平面的标高
-20
3
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
4
平面水平度（包括地坪上需安装设备的部分）
每米
5
全长
10
5
垂直度
每米
5
全长
10
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
20
中心距（在根部和顶部两处测量）
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
+20
孔壁垂直度每米
10
8
带锚板的活动地脚螺栓
标高
+20
中心位置
5
水平度（带槽的锚板）每米
5
水平度（带孔的锚板）每米
2
3.4.4土建、安装工序交接：
Ø建筑工程验收合格后，由土建单位和安装单位代表签署工序交接证书；
Ø对验收发现的不合格项目，应由建筑单位负责及时进行处理，合格后办理工序交接手续。
3.4.5基础处理
Ø设备安装前需灌浆的基础表面浮浆层（约10-15mm）整体铲除后表面凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为100mm*100mm范围内不少于3～5点为宜，与锚板接触的表面应平整洁净。
Ø调整螺栓的支撑板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证支撑板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；
Ø预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；
Ø设备安装前有油污或者疏松的混凝土层应铲除干净；
Ø地脚锚板处接触的基础表面应平整,用涂色法检查锚板与基础接触的面积应大于锚板面积的50％，否则应用砂轮机磨平。
3.5底座安装
3.5.1底座安装就位应具备以下条件：
Ø支承板的座浆混凝土强度已达到75%以上
Ø底座底面的砂土、铁锈、氧化皮和油污等已清理干净。
Ø基准面无损伤、无变形。
3.5.2氮气压缩机组采用无垫铁安装的方法进行施工，利用设备自带的找平螺栓找平找正。
安装前在需压缩机组底座主要受力部位放置临时垫铁，直到设备找正完毕进行二次灌浆前才能拆除，以免设备底座发生变形。
3.5.3压缩机组就位后，用线锤测定底座纵横中心线与基础表面基准中心线位置允许偏差为5mm。
3.5.4用制造厂提供的找平螺钉
（2）顶到支撑板
（1）上初步找平底座，其水平度允许偏差为0.1mm/m。
调整螺栓受力应均匀。
3.5.5用螺栓（4）将底脚板（5）与底座平板固定在一起，并用塞尺检查两个面的接触情况。
3.5.6
压缩机组吊到基础上之后，用调整螺栓调平底座至图纸设计高度，底座安装标高允许偏差±5mm，最后用地脚螺栓固定。
3.6机组水平找正
3.6.1机组纵向水平找正以齿轮箱高速齿轮轴颈为基准面，机组的横向水平找正则以齿轮箱中分面上的轴承座孔两侧为基准面，用精度为0.02/1000mm的框式水平仪测量。
3.6.2机组的纵向水平度要求：
0.05/1000mm。
3.6.3机组的横向水平度要求:
0.10/1000mm。
3.7联轴器初找正
3.7.1机组初找同心应该以齿轮箱为基准，首先在压缩组的对轮上粗略的测量出齿轮箱的轴心与电机和压缩机的轴心相对高低；如果发现齿轮箱轴心最高处低于电机或压缩机组其中的任何一台机器的轴心时，都必须在齿轮箱下面加上等厚的不锈钢垫片然后缩锁紧固定螺栓，确保齿轮箱对轮中心高出压缩机与电机对轮中心0.5~1.0mm的距离。
3.7.2检查机组各联轴节轴头之间距离尺寸应符合下列要求：
Ø电机的转子必须处于磁力中心位置
Ø电机与变速机侧轴头间距为317mm，变速机75HS与3MCL526轴头间距339mm，3MCL526与变速机25HS轴头间距310mm，变速机25HS与3BCL406轴头间距为387.5mm
Ø用厂家提供的专用找正工具采用三表找正法初步找正联轴节。
3.8底座调平装置的灌浆
3.8.1在地脚螺栓孔内灌满干沙后围绕每一底脚板（5）及其地脚螺栓（3）支一个灌浆模板，模板内壁与底脚板边缘之间应留出100mm.的距离。
3.8.2灌浆后当灌浆料强度达到70%时可松开调平螺栓
（2）当灌浆料完全达到强度后，可松开调整螺栓（4）对称拧紧地脚螺栓（3）。
3.8.3重新检查找平，用调整螺栓调节底平板和底脚板（5）间的垫片，进行最终找平。
3.8.4在压缩机组进行最终找平之后即可进行二次灌浆，使用无收缩灌浆料；灌浆之前基础需要清理干净，上面不得有杂质，并用洁净水浸润。
3.9机器解体检查
3.9.1在压缩机组的水平调整好，二次灌浆完成后即可进行压缩机组的解体检查。
压缩机机解体主要包括：
电动机轴瓦检查、齿轮箱解体、压缩机轴瓦检查、缸体隔板等零部件拆检、清洗、密封间隙测量等。
3.9.2解体过程中要求如下：
Ø设备在拆卸前，应测量拆卸件与有关零部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标记和记号
Ø支撑轴承的拆检与预装：
按照压缩机设备和仪表的有关说明，卸下安装在轴承箱罩或轴承盖上的仪表和导线（仪表工拆卸）；卸下连接两半联轴器护罩的销子和螺钉，卸下上半护罩；把轴承箱盖取下；拧下固定轴承盖的螺钉，把轴承盖垂直取出；拧出连接两半轴承的螺钉，拧上吊环螺钉，用桥吊把上半轴承吊出来；在转子两端装上专用工具抬轴器，拧动抬轴器螺母，使转子重量落在专用工具上，同时用木锤敲击下半轴承，直到能转动为止，拆下下半轴承。
注意不要把转子提得太高，以免碰坏迷宫密封；用煤油清洗轴承，并仔细地把油擦干净，要保证轴承合金面没有划痕或鳞片，若有划痕，用刮刀微量修刮
Ø检查压缩机内部组件，先将隔板组和转子从机壳内提取出来。
为此首先卸下入口端的压缩机端盖，然后卸下隔板组件；接前述拆卸止推轴承和支撑轴承后，并按随机文件卸下内部油密封；用专用工具卸下联轴器；卸下联轴器侧压缩机端盖的双头螺栓的螺母，并将端盖加以支撑；把专用工具拧到端盖上，均匀用力把端盖从机壳上拆卸下来；把专用工具拧到进口隔板螺纹孔上，均匀地拧上专用工具，使隔板组件能够滑出，直至能用绳索固定好为止，然后用吊车吊出。
隔板组件可通过装在出口端部隔板的滚轮滑入机壳，以便从机壳中将隔板组拆出；将隔板组件停放在架上，拆卸固定螺栓和定位销将上下半隔板拆开；吊带在支撑轴承和密封之间两个地方吊起转子，尽可能保持水平地从下半隔板组中吊出转子，注意不要碰坏迷宫密封，并小心地将转子放在预先准备好的转子支架上；测量转子各级叶轮的径向和端面跳动值均应符合出厂文件的要求；转子轴向总串动值的测量应在拆下止推轴承时，用百分表测量，其数值应符合压缩机总装图要求
Ø设备工机具与材料必须整齐有序的摆放
Ø必须保持清洗用油、润滑油、有关零部件洁净，设备管口应处于封闭状态
Ø要妥善的保护好工机具和拆卸的零部件，避免使其受损
Ø所有的机械部件在解体后检查前必须用煤油清洗干净
Ø零部件吊装索具宜采用尼龙吊带；当采用钢索具时，钢索具不得直接绑扎在加工面上，绑扎部位应垫以软质衬垫或将索具用软材料包裹。
转子、机壳吊装时，应使用制造厂提供的专用工具或自制的平衡梁，吊装过程应保持水平
Ø机器的转动和滑动部件在防锈油脂未清理前不得转动和滑动，清洗合格后，应涂以机械油或汽轮机油
Ø压缩机组各机器的解体检查要求原则上必须符合相关技术文件的规定，各部分的动静间隙应符合相关技术文件。
3.10机壳闭合
3.10.1压缩机、各部分间隙检查并确认合格后，方可进行机壳的最终闭合
3.10.2闭合时应检查确认其内部清洁无异物、内部的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢机壳的联系螺栓应检查无毛刺和损伤，装配时螺栓的螺纹部位应涂凡士林润滑脂，装配时不得有卡涩现象，严禁强行拧紧。
3.10.3机壳闭合时应在其中分面上均匀地涂抹符合规定的密封剂，应使用导向杆将机壳平稳地闭合并安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象，并盘动转子应转动灵活无异常声响。
3.10.4拧紧机壳剖分面的连接螺栓，拧紧力矩应符合设备说明书要求。
3.11找正校准程序
3.11.1机组找同心应该以齿轮箱（变速机）为基准。
安装联轴器时，电机转子处于磁力中心位置，齿轮箱与压缩机的推力副处于工作位置。
3.11.2按照制造厂家提供的压缩机使用说明书的要求进行机组的冷态找正。
3.11.2.1找正数据表计算的位移值：
（注：
假设安装时的环境温度为20℃）
1）在垂直面上轴的位移
名称
3BCL406
25HS小齿轮
25HS大齿轮
3MCL526
位移项目
av1
bv1
av2
bv2
av3
bv3
av4
bv4
平均温度℃
26.67
26.67
\
\
\
\
20
26.67
位移值
（向上为正）mm
0.1905
0.1905
0.242
0.242
0.307
0.307
0.105
0.193
名称
75HS小齿轮
75HS大齿轮
电机
位移项目
av5
bv5
av6
bv6
av7
bv7
平均温度℃
\
\
\
\
\
\
位移值
（向上为正）mm
0.551
0.551
0.979
0.979
0.2
0.2
2）在水平面上轴的位移
名称
3BCL406
25HS小齿轮
25HS大齿轮
3MCL526
位移项目
ah1
bh1
ah2
bh2
ah3
bh3
ah4
bh4
平均温度℃
26.67
26.67
\
\
\
\
20
26.67
位移值mm
（从3BCL侧看MCL侧,向左为正）
0
0
0.045
0.045
-0.125
-0.125
0
0
名称
75HS小齿轮
75HS大齿轮
电机
位移项目
ah5
bh5
ah6
bh6
ah7
bh7
平均温度℃
\
\
\
\
\
\
位移值mm
（从3BCL侧看MCL侧,向左为正）
-0.14
-0.14
0.374
0.374
0.12
0.12
3.11.2.2机器冷态找正偏差值
下图中的实线表示转子在运转位置，虚线表示转子在冷态位置
1）3BCL406与变速机25HS之间的找正
垂直找正图:
垂直偏差（mm）
径 向
ev＝0.0515
fv＝0.0515
轴向
φ＝300mm
注:
读数允差±3/100mm
（1）径向找正比较器读数
水平找正图:
水平偏差（mm）
径 向
hv＝0.045
kv＝0.045
注:
读数允差±3/100mm
（2）水平找正比较器读数
注：
读数允差±3/100
（3）综合找正比较器读数
2）变速机25HS与3MCL526之间的找正
垂直找正图:
垂直偏差（mm）
径 向
ev＝0.2338
fv＝0.2564
轴向
φ＝320mm
gv＝0.018
注:
读数允差±3/100mm
（1）径向找正比较器读数
（2）轴向找正比较器读数
水平找正图:
垂直偏差（mm）
径 向
hv＝0.125
kv＝0.125
注:
读数允差±3/100mm
（3）水平找正比较器读数
综合找正:
3）3MCL526与75HS小齿轮之间的找正
垂直找正图:
垂直偏差（mm）
径 向
ev＝0.3133
fv＝0.3324
轴向
φ＝320mm
gv＝0.018
注:
读数允差±3/100mm
（1）径向找正比较器读数
（2）轴向找正比较器读数
水平找正图:
垂直偏差（mm）
径 向
hv＝0.14
kv＝0.14
注:
读数允差±3/100mm
（3）水平找正比较器读数
综合找正:
4）75HS大齿轮与电机之间的找正
垂直找正图:
垂直偏差（mm）
径 向
ev＝0.779
fv＝0.779
注:
读数允差±3/100mm
（1）径向找正比较器读数
水平找正图:
垂直偏差（mm）
径 向
hv＝0.254
kv＝0.254
注:
读数允差±3/100mm
（2）水平找正比较器读数
综合找正:
3.12压缩机配管
3.12.1管道在安装过程中保证管道内部清洁，管道安装前用三氯乙烯擦拭管道内部脱脂。
3.12.2管道焊接采用氩弧焊打底；润滑油管道为不锈钢管道，焊接完成后需进行酸洗；管道的安装坡度应符合设计文件要求
3.12.3管道与机器最终连接时，应在机体支座处和联轴器上装上百分表进行监测，两法兰间加好垫片，对称均匀地拧紧法兰连接螺栓，拧紧时应观察百分表指针的变化，联轴器径向位移的允许偏差为±0.02mm；同心度偏差应小于1mm，一般以能自由穿过螺栓为合格；
3.12.4管道与机器连接后，不允许管道对机器附加有外力，即要进行预安装和加支撑架；
3.12.5施工时不得在设备本体上吊挂起重工具
3.12.6流量、温度、压力等检测部件的连接管件，应在管道封闭前开好管口和焊接，并将焊渣清理干净，检测部件在管道吹洗后安装；
3.12.7完成级间管道配管后，方可进行冷却器的预留孔灌浆工作。
3.13润滑油系统的酸洗和油冲洗
3.13.1机组油系统的所有管道清理干净，现场安装后注意防护。
3.13.2使用大流量、高扬程的耐酸泵将油系统的管道分成若干个清洗线路进行循环化学清洗，分别进行脱脂、酸洗、中和及钝化
3.13.3酸洗后的中和、钝化及水冲洗要连续进行。
酸洗液、钝化液的浓度及温度要根据酸洗、钝化效果来进行调整。
清洗合格后立即用干燥压缩空气吹干，封闭系统。
然后注入工作介质油或立即进行油冲洗工序
3.13.4系统油冲洗时先进行加临时管路线外油循环，然后再进行线内油循环。
油系统管道冲洗时采用分阶段、逐步提高滤网密度的方法进行油冲洗，使油系统冲洗很快达到清洁度要求
3.13.5油冲洗系统线外油循环所接的临时管路，可用不锈钢管硬性连接，亦可使用耐压、耐油、耐热透明胶管软性连接，连接前必须彻底清理干净，以防止临时冲洗管线对油冲洗系统造成二次污染，使用胶管软连接时，必须绑扎紧固，并用铁丝将接头与管路上的法兰绑扎固定，防止漏油及胶管脱落
3.13.6油系统管道冲洗区域和周围10米内及区域上下方不得有热源接近、不得动火，现场必须配备足够的灭火器材
3.13.7用滤油机向油箱注入符合制造厂技术文件要求并经抽样化验合格的冲洗油或工作油，油位应达到最高油位
3.13.8滤油机出口临时管道，在进油箱前加一个180目～200目的滤网过滤；将油过滤器内过滤元件拆下，在油过滤器出口法兰处逐次加120目～200目的临时滤网。
在回油总管进入油箱法兰处分别采用120目～200目的滤网过滤，以便检验油管道的冲洗效果
3.13.9冲洗油用油泵供油，冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗油在油泵出口的流速应大于1.5m/s或压力保持在0.2MPa～0.4Mpa之间，且应尽可能高，但冲洗油压不得超过油系统额定压力的10％。
3.13.10油系统较长时，可采用分段冲洗，并联的各冲洗回路管径应接近，冲洗回路中的死角管段应另成回路冲洗。
分段冲洗时，可以间断开停油泵或开关油路阀门产生冲击油流，使冲洗油在管内产生紊流
3.13.11利用油加热器和油冷却器使系统内的油产生急冷、急热的交替变化，促使油管道产生交替的膨胀和收缩，以达到剥离管道内壁沉积物的作用。
3.13.12油系统冲洗以循环方式进行。
循环过程中每8h宜在40℃～75℃的范围内反复升降油温2～3次。
3.13.13在油冲洗过程中，沿冲洗油的流向用木锤敲击管道的焊缝、弯头和三通，使氧化物、杂质等松动脱落，并定期排放或清理油路的死角及最低处的积存污物。
3.13.14从回油管窥视镜和透明胶管观察冲洗油流应正常，并应尽可能提高冲洗流速。
3.13.15记录每天油冲洗的时间、油压和油温变化及每次检查的滤网上的杂质规格和数量。
3.13.16油系统线外循环冲洗合格后，恢复油管线，并在压缩机各进油口装上临时滤网，继续油冲洗，直至冲洗合格。
3.13.17油循环合格标准
Ø油循环的合格标准，应符合下列要求，在各润滑点入口处180～200目的过滤网上，经通油4小时后，每平方米可见软质颗粒不超过两点，并允许有少量纤维。
Ø通油24小时，油过滤器前后压差增值，不应大于0.01～0.015mpa。
3.13.18油循环合格后，将系统中的冲洗油排出，再次清洗油箱，过滤器、高位油槽等。
各部位正式管道进行复位。
四、施工进度计划
根据设备安装的工作量及总体安装进度要求，压缩机安装计划到2015年3月24日完工。
安装主要工序如下：
序号
工作内容
工期（天）
1
基础验收及处理
2
2
设备开箱检验
3
3
设备吊装就位
3
4
设备拆检
7
5
设备找正二次灌浆
14
6
管路安装
12
7
电气仪表安装
14
8
单机试运转
15
五、劳动力计划
钳工4人起重工3人焊工1人技术员1人
质检员1人安全员1人其它3人
六、施工机具计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
130吨液压吊车
台
1
2
电焊机
11KW
台
1
3
移动式空压机
6M3/
升级会员 