高级技校钢结构施工组织设计.docx
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高级技校钢结构施工组织设计
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第一部分：
工程概况……………………………………………………4
第二部分：
编制说明和编制依据………………………………………4
一、编制说明
二、编制依据
第三部分：
施工组织机构………………………………………….…...6
一、组织机构
二、项目主要管理人员及职责：
三、施工部署
第四部分：
钢结构部分施工技术方案……………………………..…..9
一、工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题
二、针对本工程特点的几点特殊工艺
三、钢构件制作方案
一、运输方案
二、钢结构安装技术方案
六、需和土建交叉穿插的施工措施
第五部分：
彩色压型钢板施工………………………………………..24
一、屋面彩色压型钢板板型及其特点
二、彩色压型钢板配件说明
三、彩色压型钢板的生产制作方案
第六部分：
质量保证体系……………………………………………..27
一、质量目标
二、关键质量控制点
三、技术保证措施
四、钢结构制作检验控制一览表
五、钢结构制造过程的质量检验
三、安装过程中质量检验及检验控制一览表
四、执行的设计制作检验规范
五、公司质量保证体系介绍
第七部分：
工期目标和保证措施……………………………………33
一、工期目标：
二、工期保证措施：
第八部分：
安全生产、文明施工……………………………………35
一、安全目标
二、安全措施
三、雨季施工措施
四、对地下、地上的管道或建筑物采取的防护措施
五、文明施工现场管理目标
六、文明施工、减少扰民的措施
第九部分材料、施工机械进场计划…………………………………39
一、材料进场计划
二、 施工机械进场计划
第十部分、提高质量、保证工期、降低成本的合理化建议 ……………………………………………………………………41
第十一部分、附表、附图……………………………………………42
一、施工进度横道图
二、施工进度计划网络图
三、施工平面布置图
第一部分：
工程概况
1.采购范围
XX市高级技工学校修建临时实习基地工程建在原师范北家属区东侧空地,总建筑面积2871.08m2（其中一层建筑面积2101.57m2、夹层建筑面积689.15m2、走廊建筑面积80.36m2），地上一层，总共为为一层，一层为车间、密闭车间和附属用房，夹层主要为办公室，总高度9米，钢筋混凝土独立柱基础，厂房四周墙体0.9米以下墙体为240砖墙，以上为彩钢夹芯板板墙钢架结构，厂房内部除卫生间、盥洗室及附属用房隔墙为240厚砖墙处所有墙体均为125mm厚彩色复合板墙，屋面为双层夹芯保温层面，一层实习车间和密闭车间特殊骨料耐磨地面、卫生间及盥洗室防水砂浆地面、其余均为细石混凝土地面处理，塑料窗、一楼铁皮平开门、夹层办公室均为半玻璃钢门，其余为夹板门，内墙仿瓷涂料，900高以下砖墙混合砂浆外墙面，安装500KVA干式变压器，采暖、电气、弱电、消防和给排水及室外配套工程建设。
2、现场施工条件
1施工用水、电、路三通；
2由于施工期限较紧，为了按期完工，部分施工需在节假日进行；
3施工场地平整。
第二部分：
编制说明和编制依据
二、编制说明
a）编制目的：
编制此施工组织设计的目的在于：
1.1.科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。
1.2.从施工的全局出发，根据具体条件，拟定施工方案，确定施工程序、施工流向、施工顺序、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施，安排施工进度和劳动力、机具、材料、构件与各种半成品的供应，对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设作出规划。
1.3.缜密地预计施工中的各种需要及可能发生的变化，以便事前做好准备，把设计和施工、技术和经济、前方和后方、企业的全局活动和工程的施工组织，把施工中各单位、各部门、各阶段以及各项目之间的关系更好地协调起来，使施工过程牢固地建立在科学、合理的基础之上，从而做到人尽其力，物尽其用，优质、低耗、高速度地取得最好的经济效益和社会效益。
2.适用范围：
本施工组织设计适用于XX市高级技工学校投资兴建临时实习厂房建筑钢结构工程施工。
二、编制依据：
1.依据的图纸和文件
XX市建筑设计院为本项目设计的钢结构工程部分投标方案图。
2.依据的规范:
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（GBJ300—88）；
《建筑安装质量检验评定标准》（GBJ301—88）；
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221—95）；
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—95）；
《建筑荷载规范》（GBJ9—87）；
《钢结构设计规范》（GBJ17—88）；
《建筑抗震设计规范》（GBJ11—89）；
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18—87）；
《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：
98）；
《建筑钢结构焊接规程》（JBJ81-91）
《建筑设计防火规范》（JBJ81-91）
《碳素结构钢》（GB700—88）
《低合金结构钢》（GB1591—88）
《建筑用压型钢板》（GBT12755—91）
《冷弯波形钢板》（GB6724—86）
《焊接结构用耐候钢》GB（GB4172—84）
《碳钢焊条》（GB5117—85）
《钢结构工程质量检验评定标准》（50221—95）
第三部分：
施工组织机构
一、项目施工组织机构
本项目生产、施工均由山西建筑工程（集团）总公司全部承担，包括施工图设计和构件的生产、制作、运输及安装。
具体组织机构设置如下：
三、项目主要管理人员及职责：
工程承接后，掌握工程施工图纸及技术要求，工程构件在车间的制作流程及核实事宜。
负责公司质量系统的管理，组织实施资料分析，组织贯彻落实质量奖惩制度，严格质量考核。
负责工程安装及施工过程中遇到的技术事宜。
负责工程的变更签证及工程施工档案的建立。
建立完整准确的施工日记制度。
负责组织工程验收。
配合公司技术部进行工程结算。
工程完毕将工程档案移交技术部存档。
配合公司及时回笼工程款项。
三、施工部署
1.指导思想：
对于本工程的指导思想是：
采取积极可行的技术组织措施，在保证符合设计要求、验收规范、生产方便的前提下，高标准、高质量、严要求如期完成生产、安装任务。
确保工程创优良，保证业主满意。
2.技术准备:
2.1.根据工程需要，公司确定安排工程管理人员、工程技术人员，组织图纸会审及技术交底，熟悉施工图纸及设计、制造、安装等方面的各种技术文件、规范标准等。
2.2.施工管理人员由公司委派，施工人员中技术力量由公司安排调配，部分临时用工在当地解决。
工程技术人员、施工队长在施工前，对参加作业要员进行详尽的技术、质量及安全交底。
施工人员熟悉设计图纸要求、工艺规程和质量标准。
2.3.本工程计划安排施工管理人员工6名，施工人员工35名，其中电焊工10名，气割工5名，电工2名，起重工5名，油漆工6名，其他辅助工8名。
2.4.根据施工进度需要，施工人员可随时调配。
3.本工程所需的材料准备：
3.1.本工程所有材料均由公司生产计划组统一计划进购，确保不出现少购、漏购、错购。
3.2.材料损耗根据实际情况设定。
4.施工任务部署：
本项目分为施工图设计、工厂制作、现场安装三大部分，总体实施顺序为：
施工图设计---钢结构制作生产---彩色压型钢板生产---运输---现场安装。
4.1.钢柱、钢梁、联系梁、拉条、檩条等钢结构构件全部在本公司钢构生产工厂内生产制作。
4.2.彩色压型钢板由工厂生产。
其中屋面彩板按屋面坡度方向为通长整板，墙面板在工厂生产成型后运输到现场安装。
4.3.构件运输采用汽车运输方式，由本公司钢构组织专业的运输队伍运输，安全可靠。
5.安装现场准备：
5.1测量定位。
5.2施工用水接上干管，布置施工用水管线。
5.3施工用电在场内架立电杆架空线引至用电处。
5.4施工道路在永久道路位置下，压碾沙夹石，路旁设明沟排水。
5.5搭设施工临建。
6.现场安装机具准备：
6.1.小件机具自备。
6.2.大型机具在当地租赁。
7.现场施工平面布置：
工人宿舍、生活设施及办公室建在施工现场。
严格避免非施工人流与工地人流、货流的交叉，在场地外设专用通道，加防护栏，保证人员安全、顺畅通行。
现场道路布置尽可能的利用了永久性道路，并保证了行驶畅通，运输工具能够回转。
第四部分：
钢结构部分施工技术方案
一、工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题：
1.该工程钢柱、钢屋面梁均为H型钢制作而成。
H型钢的重量约占整个工程结构用量的70%。
H型钢的制作好坏，决定了成品构件的质量好坏，所以必须用专业的H型钢生产线生产。
2.柱与屋面梁、梁与梁均是利用高强度螺栓连接，其制作孔的精度高低，决定了制作、安装质量的好坏。
3.本工程为学生实习车间，要求绝对不能有漏水现象，为了更好的防水，其屋面彩钢瓦与采光板要做好搭接处理。
4.整个工程建筑面积较大，工程量较大，工期较紧，必须要采取多个班组同时安装，交叉流水作业。
5.本工程钢构件具有单件重量轻、构件长的特点，必须采取相应的工艺措施保证质量。
6.本工程具有安装现场离构件制作工厂空间跨度大、运输时间较长的特点，必须采取切实可行的运输方法保证构件完好。
二、针对本工程特点的几点特殊工艺
1.钢结构表面的处理措施
钢结构工程防腐不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。
为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用八抛头抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。
该设备总机容量120KWA，其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2MM的钢丸打在构件上,从而可获得：
1.1、全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。
1.2、清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。
1.3、消除焊接应力。
1.4、使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。
1.5、表面除锈等级达到Sa2½级。
防腐寿命可提高3倍以上。
抛丸与普通手工机械除锈表面等级比较项目抛丸处理手工和机械除锈提高等级Sa2½St2St3三级
2.表面防锈的特殊工艺——无气喷涂
本工程为全钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。
为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行无气喷涂底漆。
无气喷涂是用高压下活塞泵挤压油漆，油漆在高压下雾化。
油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面，使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限长。
几种工艺防腐性能比较名称原理性能手工用毛刷外表不平滑，易起皱、流挂喷漆气和油漆混合雾化气和油漆混合雾化喷出，造成油柒中含气，含气体带的油、水杂质使油漆与钢铁表面附着力差。
油漆稀释大，漆膜薄无气喷涂气、油漆分离，气压活塞将油漆大压力压出油漆纯净，喷涂压力大，使油漆与钢铁表面附着力强，表面平滑光泽。
油漆浓度高，漆膜厚.
3.接板及零部件焊接：
本工程接板及零部件焊接全部采用二氧气体保护焊焊接。
该气体可消除焊缝内部气孔，减少飞溅，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。
4.连接板打孔工艺措施
本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。
为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。
用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
其加工精度远远高于普通钻床。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
5.加筋板下料工艺措施本工程中所有加筋板均采用目前国内最先进的数控剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。
三、钢构件制作方案
1.制作工艺流程图
2.主构件制作工艺各工序的施工要领如下：
2.1、放样；放样工作包括如下内容：
核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：
1的大样放出节点；核对样板和样杆作为下料、弯制、制孔等加工的依据。
放样时以1:
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分段弹出。
放样弹出的十字基准线，二线必段垂直。
据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
用作计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。
样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边，坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5㎜，粉线在弹线时的粗细不得超过1㎜。
2.2、划线；划线工作内容包括：
检查核对材料；在材料上划出切割、钻孔等加工位置；打冲孔；标注零件的编号等。
注意的问题：
1）熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。
根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误。
2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。
3）钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
4）号料时，位于较大型钢且画线多的面应平放，以防止发生事故。
5）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
6）不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
7）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
8）钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
2.3、切割；本工程翼板、腹板切割采用多头直条切割机。
部分异性构件采用气割，采用中性焰，氧与乙炔的混合比为1.1：
1.2。
切割前，应去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2-5㎜为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了热量不足，易使切割中断。
气割时，必须防止回火。
注意：
1）气压稳定，不漏气。
2）压力表，速度计等正常无损；
3）机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动。
4）割嘴气流畅通，无污损。
5）割炬的角度和位置准确。
2.4、制孔；划线钻孔，钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上打四只冲眼，可作钻孔后检查用。
孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺。
为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50㎜，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
2.5、组装；组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊边缘每边30-50MM范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
组装时的点固焊缝长度宜大于40㎜，间距宜为㎜，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的23。
板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。
2.6、焊接；钢梁、钢柱采用自动埋弧焊，焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度要符合埋弧自动焊焊接规范。
工作中，应注意：
1）焊剂堆放高度：
一般为25-50㎜，根据使用电流的大小适当选择焊剂堆放高度，电流及弧压大时弧柱长度及范围大，应适当增大焊剂堆放高度和宽度。
2）焊剂粒度：
一般粒度为8-40目，细粒度时为14-80目。
3）焊丝直径，由于细焊丝比粗焊丝的电阻大，因而熔化系数大，在同样焊接电流时，细焊丝比粗焊丝可提高焊接速度及生产率，同时由于利用了焊丝的电阻热而可以节约电能。
4）焊丝数目，双焊丝并列焊接时，可以增加熔宽并提高生产率。
CO2气体保护焊：
其主要规范参数有：
焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。
焊丝直径根据工种厚度来选择，一般薄板均采用∮0.8-1.0焊丝焊接，中厚板则应选用∮1.2-2.0㎜的焊丝焊接。
电弧电压与焊接电流之间的匹配是比较严格的，对于一定的电流范围，一般只有一个最佳电压值。
焊接速度要按焊缝形式和焊接电流来选择。
焊速过快，会造成熔化金属在焊缝中填充不足，容易出现咬边、焊缝表面粗糙。
焊速过慢，焊接熔池增大，会造成焊道宽窄不均。
在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过注焊接时，焊丝的伸出长度一般应控制在6-13㎜。
对于直径≤2.0㎜的细焊丝，其气体流量宜控制在10-25LMIN；焊丝直径>2.0㎜的气体流量为30-50LMIN。
2.7、矫正；通过H型钢矫正机利用钢材的塑性、热胀冷缩的特性，以外力或内应力作用迫使钢材反变形，消除钢材的弯曲、翘曲等缺陷，以达到矫正之目的。
2.8、成品的表面处理及油漆；采用辊道连续通达式H型钢自动抛丸清理机，针对H型钢特点，合理布置抛丸器。
油漆注意事项：
1）根据设计要求，涂刷环氧底漆二道，面漆二道。
2）配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置，稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。
3）当构件表面有结露时，不得涂装，雨天不得室外作业，涂装后4H之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被水冲坏。
4）安装焊缝处留出30-50㎜暂不涂装。
5）涂装应均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。
6）涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。
3、成品检验：
构件制作完毕后，经质检部门检验合格后出厂。
4、成品堆放;
1）堆放场地的地基应坚实，地面平整干燥、排水良好。
2）堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确产生变形。
3）成品不得直接置放地上，要垫高200mm以上。
4）多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。
5）不同类型的钢构件一般不堆放在一起。
5、构件发运;要求轻放。
搬运过程中，应采取防止变形和防止损伤的措施。
构件摆放要垫平垫稳，防止出现永久性变形。
安装前，要严格检查构件，如有损坏或变形要及时矫正。
产品出厂，对构件进行编号，并由专职质检员对产品进行出厂前的最终检验。
6、檩条在此工程中的比重很大，其加工质量特别是檩条孔位的准确度及规整度直接影响到整个工程的质量。
我公司有生产钢檩条的专用设备，所有的檩条孔均据设计图纸通过数控檩条打孔机在工厂内预先加工而成，定位十分精确，所有檩条孔的形状为椭圆形，以便现场安装时有调节余量。
檩条的壁厚较薄，为防止运输过程中的变形，涂好底漆后，应以4根为一层，分三层叠放，把12根檩条规则的扎成一捆，扳扎处应放纸板，以防绳子损坏油漆。
四、运输方案
1.运输方式
1.1.钢构件在本公司厂内加工好后，利用汽车运输。
1.2.由于本项目施工现场窄小，构件发运将根据现场安装进度、分批进行。
2.保证运输质量措施
2.1在装车时，每隔一层应用枋木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。
用楔形枋木将车厢板和钢构之间分多点分隔，进行封车绑扎。
每车封车绳不少于三根。
车厢用帆布覆盖。
2.2在卸构件时，构件应用枋木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。
五、钢结构安装技术方案
（一）基础准备
1.安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后要对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。
复测内容：
1.1.基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。
1.2.各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。
1.3.资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。
2.安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。
3.标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，利用水平仪进行测量，然后另三个角利用水平尺来调整，但注意，每个角垫铁不超过三块。
（二）吊车准备
钢柱吊点采用一点正吊，吊耳放在柱顶处，柱身垂直，易于对线校正。
通过柱重心位置，受起重机臂杆长度限制，吊点也可放在柱长13处。
如不要用焊接吊耳，直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时要注意两点。
其一：
在钢柱（口、工）四角做包角以心钢丝绳刻断；其二，在绑扎点处，为防止钢柱局局部受挤压破坏，可加一加强肋板。
（三）钢结构安装方法及顺序:
1.该工程空间立体交叉作业比较复杂，各工种配合较多，所以在安装中，应制定完善的技术措施，对施工全过程进行控制，同时建立完整的质量保证体系和安全保证体系，使工程在安全、有序的情况下顺利实施。
2.该工程钢柱、钢梁、平台梁及檩条的安装均采用分件吊装法：
一是对钢柱依次进行吊装；二是对二层钢梁进行吊装；三是对屋面梁、水平支撑、屋架依次进行吊装；四是对钢架吊装。
3.安装顺序为：
钢柱、联系梁、屋面梁、水平支梁、—层平台梁、檩条、拉条、支撑。
4.构件的堆放及检查
4.1.钢构件应该根据其安装顺序，成套供应。
4.2.钢构件堆放场地应平整坚实且无积水，钢构件的堆放应在下面垫上木方，并且按照安装顺序分区存放。
4.3.钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。
5.钢柱吊装及固定:
钢柱拼装就位后，在钢柱四边弹出中心线，然后进行捆绑、起吊。
待柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员的监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确认无误后，及时坚固螺母，再进入下一道工序。
6.屋面梁吊装（其余跨类似）：
6.1.安装屋面钢梁，可选用单机加铁扁担以减小索具产生的斜梁压力，防止侧向失稳。
并安装支撑，将相邻的钢架连接，以增强整体稳定性。
否则应对单独的钢架用斜拉钢丝绳进行加固。
6.2吊装及固定：
6.2.1在地面上搭设拼装支架，在支架上拼装好，并位于吊车半径之内。
拼装好后，要测量其几何尺寸是否与图纸相吻合。
6.2.2利用专用扁担，对已拼好的梁进行绑扎，并在梁两端栓上拉绳，控制起吊摆动及校正。
6.2.3待绑扎工作完成后，利用16吨汽车起吊。
当起吊到高处柱顶约200mm时，慢慢回转就位，上紧螺栓，然后拉上风绳，并进行校正。
用同样的方法吊装第二榀梁。
待此榀梁吊装就位后，及时把这两榀钢架内的联系梁、水平支撑、檩条装上，并进行调整、固定，使之成为一个稳定的空间体系。
然后以这两榀钢架为起点，用同样的方法和步骤再进行吊装
7、钢柱校正
7.1、 柱基标高调整。
根据钢柱实际长度，柱底平整度，来决定基础标高的调整数值。
具体做法：
柱安装时，可在柱子底板下地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平，放上柱子后，利作底板下的螺母控制柱子的标高，精度可达±1MM以内，柱子底板下预留的空隙，可以用无收缩少浆以捻浆法填实。
7.2、纵横十字线。
钢柱底部制时，在柱底板侧面，用钢冲打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。
对线方法：
起重机不脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落至标高位置。
为防止预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将螺孔加大，上压盖板焊接觖决。
7.3、柱身垂直偏差校正
采用缆风校正法，用两台呈90度的经纬仪找垂直，在校正压这程中不断调整柱底板
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