城市污水管网工程沉井施工及顶管工程施工方案.docx

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城市污水管网工程沉井施工及顶管工程施工方案

第一章工程概况

根据城市污水管网工程初步设计，接市政道路东段污水沿道路铺设D2000主干管排入到污水处理厂，污水管位于道路中心线东南侧绿化带内管中心距路中心13～14米，平均埋深为6.0～8.0米。

本管段在路上施工，交通压力较大，对文明施工的要求很高。

施工期间必须做好和道路管理部门、交通管理部门、园林绿化部门、片区派出所和居委会以及沿线经过单位的协调关系。

1.1、主要工程数量

***路（***路～***路）污水管：

污水管道采用承插式钢筋混凝土Ⅱ级管，总长约558m,管径为d2000；支管为DN400HDPE管，长约141m。

***路（***路～***路）污水管：

污水干管采用“F”型钢承口式钢筋混凝土Ⅱ级顶管,长约680m,管径为d2000；支管为DN400HDPE管，长约175m。

***南路（***路～***路）污水管：

污水干管采用“F”型钢承口式钢筋混凝土Ⅱ级顶管,长约685m,管径为d800；支管为DN400HDPE管，长约215m。

***路（***路～***路）污水管：

污水干管采用“F”型钢承口式钢筋混凝土Ⅱ级顶管,长约550m,承插式钢筋混凝土Ⅱ级管长约300m管径为d1200；支管为DN400HDPE管，长约251m；DN600HDPE管，长约129m。

***路（***路～***路）污水管：

污水干管采用“F”型钢承口式钢筋混凝土Ⅱ级顶管,长约620m,管径为d800；支管为DN400HDPE管，长约172m。

***路（***路～***路）污水管：

污水管采用DN600HDPE管，长约641m；DN400HDPE管，长约209m。

***路（***路～污水厂）污水管：

污水干管采用“F”型钢承口式钢筋混凝土Ⅱ级顶管,长约1900m,管径为d2000；企口式钢筋混凝土Ⅱ级管长约65m管径为d1500；“F”型钢承口式钢筋混凝土Ⅱ级顶管,长约48m,管径为d800；支管为DN400HDPE管，长约218m。

以上路段污水管道的主要施工内容为：

土方挖填、管道敷设及顶管、拖管、检查井、部分路面破除和恢复等工程的施工。

顶管工程工作量：

3200米管道顶进（其中φ800.1200φ1200.1000m、φ2000.1000m）

1.2、本工程特点

本工程由于地质条件复杂，施工环境差（基本位于市区内，通行障碍、原市内各种管线电缆埋设多、穿越道路等不利因素），工期要求紧，标准要求高，施工中具体操作难度大，等等不利的客观原因。

因此，编制本施工方案，本着“先深后浅，先地下后地上，先干管后支管，先建筑后安装”的原则，对工程进行有步骤、有原则、有秩序地进行施工。

第二章沉井施工

沉井施工程序：

基坑测量放样基坑开挖刃脚垫层施工立井筒内模和支架钢筋绑扎立外模和支架浇捣混凝土养护及拆模封砌预留孔井点安装及降水凿除垫层、挖土下沉沉降观察铺设碎石及混凝土垫层绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土混凝土养护素土回填。

第一节基坑测量放样

根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1:

1。

整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。

施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

工作井、接收井基坑布置示意见附图。

第二节基坑开挖

经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。

挖土采用1米3的单斗挖掘机，并与人工配合操作。

基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

第三节刃脚垫层施工

刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。

1.3.1砂垫层厚度的确定

砂垫层厚度Ｈ可采用如下计算公式计算：

Ｎ／Ｂ＋γ砂Ｈ≤［σ］

根据计算结果，无论是工作井还是接收井，砂垫层厚度Ｈ均为60（厘米）。

砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器。

1.3.2混凝土垫层厚度的确定

混凝土垫层厚度可按下式计算公式计算：

ｈ＝（Ｇ0／Ｒ－ｂ）／2

根据计算结果，混凝土垫层厚度ｈ为10～15厘米（工作井为15厘米，接收井为10厘米）。

混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。

第四节立井筒内模和支架

由于顶管沉井高度达8米左右，因此，井身混凝土分三节浇捣，内模同样分三节按装。

井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。

刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。

井身内模支架采用空心钢管支撑。

钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。

第五节钢筋绑扎

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21＃铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。

为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。

钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。

隐蔽验收合格后，方可进行立外模。

第六节立外模和支架

钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。

井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用φ16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。

外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。

第七节浇捣混凝土

模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。

验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。

为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。

泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证混凝土不离析。

混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。

混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。

混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。

井身浇捣混凝土分三段施工：

工作井——总高度为8.43米，分三次浇捣完成，一次下沉。

第一次浇捣刃脚部分，高度2.4米，标高－5.73～－3.33米；第二次浇捣高度3米，标高－3.33～－0.33米；第三次全部浇捣完成，浇捣高度3.03米，标高－0.33～＋2.70米。

接收井——总高度为7.85米，分三次浇捣完成，一次下沉。

第一次浇捣刃脚部分，高度2.0米，标高－5.15～－3.15米；第二次浇捣高度2.9米，标高－3.15～－0.25米；第三次全部浇捣完成，浇捣高度2.95米，标高－0.25～＋2.70米。

采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。

施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。

在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。

第八节养护及拆模

混凝土浇捣完成后应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。

在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。

养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。

养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。

拆模时间控制在混凝土浇捣后的3～4天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。

对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。

第九节封砌预留孔

严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。

第一十节井点安装及降水

为确保沉井平稳下沉，采用排水下沉法施工。

用井点抽除地下水，降低地下水位，井点在基坑外周布置，并至少预抽七天后，方可开始挖土。

第一十一节凿除垫层、挖土下沉

沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。

下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。

挖土工具采用蟹斗挖机挖土吊出井外。

沉井挖土顺序应中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。

另外，井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。

沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。

沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。

当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50cm内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。

止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意抛高系数，禁止超沉和超挖。

第一十二节沉降观察

沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。

沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。

底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。

当沉井在8小时内的累计下沉量不大于10mm时，方可浇捣底板碎石垫层。

第一十三节铺设碎石层及C15素混凝土垫层

在铺筑碎石层时，应确保井底内无积水、无流砂、无翻浆等现象。

20cm的碎石层应做到平整，无坑塘，必须时应用水平仪抄平，保证碎石层的水平。

碎石层铺筑完成后，即可在其上浇捣素混凝土垫层。

在铺筑素混凝土垫层后，应保证表面平整，无地下水上冒现象。

第一十四节绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土

在素混凝土垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。

钢筋在绑扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。

底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。

第三章顶管施工

第一节、顶管施工工艺和方法

3.1顶管设备选择

本标段管道穿越土层大部分为素填土及杂填土，综合分析穿越土层的地下水及含水量、渗透系数、内摩擦角和粘聚力，可看到管道穿越土层比较复杂，土质自立性较差，硬质物含量高，因此我们选用全断面机械式掘进机。

这种机具是全断面挖掘，顶进时机具上口帽檐切入前方土体中，确保土体的稳定，利用机内挖斗进行挖土，如遇到大的石块可利用人工破除和爆破破碎，挖出土方通过皮带输送机装入土斗车，然后利用卷扬机将土斗车拉至工作井，在利用井上架设的门式起重机将土吊出至土方运输车辆。

我们选择的顶管掘进机，针对本工程土质，机具上方帽檐可以切入土中，安全、可靠并能有效控制顶进过程中的地面沉降及偏差，同时本机结构简单、拆装维修方便。

针对交通压力，本工程顶管井净尺寸已经缩至很小，选用这种顶管机施工非常适用。

3.2顶管施工工艺

3.2.1顶管施工工艺流程图

3.2.2顶管施工基本原理

顶管施工是借助于主顶油缸及管道间中继站等的推力，把顶管掘进机从工作坑内穿过土层一直推到接收坑内吊起，紧随掘进机后的管道埋设在两坑之间，并将两坑连接。

顶管施工除井室外其余不需开挖，占地少，对环境和交通、既有设施及建构筑物影响小。

3.3主要施工技术参数的确定

3.3.1顶管掘进机顶进阻力

由于所提供地质资料相关数据，机具的迎面阻力即为机具外壳与土体间摩擦力。

F1=f1×[k×（PV＋PH）×D×L＋W]

式中：

F1――机具顶进阻力（KN）；

PV――管顶以上垂直土压力（KN/m2）,PV=γ×H；

γ――管顶以上土的天然重度（/m3）；γ＝20KN

H――管顶的覆土厚度（m）；H=6.509m

PH――管壁上土的侧向水平压力（KN/m2），PH＝PV×tg2（45°-φ/2）；

φ－―土的内摩擦角（°）；φ＝12.6°

D――顶管机外径（m）；D=3.39m

L――顶管机总长（m）；L=4.8m

W――顶管机自重（KN）；W＝200KN

f1――管外壁与土层的摩擦系数；f1＝0.4

k――系数；取k=1

经计算，F1=147.12t

3.3.2每米长度管外壁摩阻力计算

F3=π×D×L×f=π×3.36×1×0.5=5.3T

f----注入膨润土泥浆后的管外壁摩阻力，这里取0.5t/m2。

3.3.3管材端面允许推力

Fr=δ×A=1700×π/4×（3.362-2.82）=4605T

δ----C50混凝土抗压强度（1700T/m2）

A----管端面积（m2）

3.3.4顶管工作井所能承受的推力

由于顶管中最大允许推力受设备、工作坑承受推力及管材轴向允许承压力的限制，因此，取以上诸因素的最小允许承载力作为顶进时总推力。

因工作井设计变更，根据我们施工经验，初步考虑工作井可以提供500t允许顶力。

在工作坑内我们安装四台200t油缸共计800T。

3.3.5中继环安放位置和需要数量的计算

顶管施工中，顶管中继环位置的设置与顶进允许推顶力有关。

管道的顶进总推力由掘进机的正面阻力和管道外围的摩阻力组成。

3.3.5.1第一中继环位置的计算：

由于顶管属于地下施工，为了防止因地质条件与实际不符等不可预见情况造成的迎面阻力增大，第一中继环计算时要有一定的富余,通常顶力按允许顶力的80%考虑.即T×80%〉F阻=F1+F2+F3×L

147.12+5.3×L＜400

L＜47.7m

每节管材长2.5m，为了确保顶进，我们在机头后安放第一个中继环。

3.3.5.2两个中继环的之间的距离设置

在每段顶管时除第一中继环承受迎面阻力外，其余各中继环均只承受管外壁的摩阻力。

由于顶管中不断的纠偏，导致总阻力会有所增加，为了保证一定的安全系数，其余中继环最大顶力按允许顶力的90%取值。

则两个中继环的安放距离最大为L=500×90%/5.3=84.9m

理论计算中继环的设置数量，在实际施工时，会有许多不可预见的情况发生，实际数量根据现场情况和主顶压力以及允许顶力进行调整安放。

3.3.6顶管段线型

顶管段主要是曲线顶管：

曲线半径R，弧长L2；

始曲点B.C坐标（X1，Y1）；

终曲点E.C坐标（X2，Y2）；

曲线圆心坐标（Xo，Yo）；

始曲点前直线长度L1，终曲点后直线长度L3；

本段曲线顶管总长度为：

L=L1+L2+L3；

3.4主要工序的施工方法

3.4.1顶管设备的安装和调试

3.4.1.1顶管施工质量的好坏与设备的安装精确度有直接的关系。

安装前，根据已知的控制点、标高，准确无误的测放出进出洞口的标高和顶管的轴线，并依次测放设备的安装位置。

3.4.1.2止水胶板、导轨、千斤顶支架、靠背等设备必须安放准确、牢固，以保证顶管按照设计轴线顺利进行。

在正式顶进前对掘进机、油泵、油缸、注浆设备进行试运转，确定符合性能要求后方可正式顶进。

重点注意以下几点：

止水胶板的安装必须保证胶板的圆心和顶管洞口轴线重合，压紧胶板的钢环板中心也必须保证和洞口轴线重合，使工具头进洞时胶板切入均匀，保证泥浆和土体不从此处流出。

靠背安放时必须精确测放，保证靠背和顶管轴线垂直。

千斤顶和导轨的安装除保证水平位置和顶管轴线重合外，必须保证标高符合设计要求。

基坑的导轨尽可能延长至坑壁洞口附近。

导轨要有足够的刚度，且安装焊接牢固。

安装后的导轨轴线和标高误差小于2mm；主顶油缸和后座的安装也要满足牢固的要求，其水平和垂直误差小于10mm。

导轨、千斤顶支架必须保证加固牢靠，防止顶进过程中发生位移，影响顶力的传递造成顶管偏差。

3.4.2管道顶进

3.4.2.进洞口处理措施及掘进机进洞

进洞口处的止水胶板安装质量的好坏对后续顶管施工影响较大。

为了保证顶管进洞及后续顶进的顺利进行，控制管道外部水土和注入的膨润土泥浆流入顶管工作井，必须采取有效的处理措施。

根据地质资料，本工程未有地下水，所以洞口不会出现涌砂等水土流失,不需要进行地基加固。

在顶管机具进洞前，在洞口内侧安装止水胶皮板，并用外夹钢板夹紧固定，完全可以满足顶管进洞要求。

如下图所示。

洞口止水胶皮板安装示意图

工具头进洞前必须对所有设备进行全面检查，并经过试运转无故障，同时认真核对止水胶板安装位置是否准确，外夹板安装是否牢固，确认无误后才可破除洞口外护壁。

进洞时注意止水胶板压入是否均匀，有无翻转、破损等问题，如有将工具头拔出处理好后重新进洞。

掘进机进洞时，要严格控制进洞时的顶进偏差。

中心偏差不得大于20mm，高低偏差宜抛高5～10mm。

若达不到上述要求，也应拉出作第二次进洞。

顶进初始阶段的质量对后续管道轴线等有重要的影响。

1、预埋钢板2、钢压板3、止水胶皮板4、安装钢环5、砼管6、井壁

洞口止水圈工作状态

3.4.2.2管道顶进

在掘进机进洞时，严格控制其水平偏差不大于2mm，其高程为设计标高加以抛高数（其数值可根据土质情况、管径大小、工具管自身重量和顶进速度等因素设定），以抵消工具管出洞后的“磕头”引起的误差。

为防止工具管出现“磕头”，可采用以下措施：

在工具管后两节管子上预埋钢板，通过螺栓将工具管与其连接起来；在预留孔处填入良性粘土，使导轨与预留孔底保持水平。

若出现“磕头”时迅速调整，必要时应拉出后重新顶进，但必须抓紧时间迅速完成，以减少对正面土体的扰动。

掘进机进洞后顶进的起始阶段，严格控制前5m管道的顶进偏差，其左右及高程偏差均不能超过5mm。

在顶进过程中坚持“勤测、勤纠、缓纠”的原则。

纠偏角度保持在10′～20′，不大于1°。

产生偏差及时纠正；纠偏逐步进行，坚持“缓纠、慢纠”的原则。

偏差不能超过如下标准：

管道顶进偏差

项目

长度（m）

偏差（mm）

长度（m）

偏差（mm）

管线轴线偏差

L≤100m

50mm

L＞100m

100mm

标高偏差

L≤100m

＋30～-40mm

L＞100m

＋60～-80mm

注浆与顶进同步进行，其原则是先注浆，后顶进；随顶进，随注浆；以保证管外围泥浆套的形成，充分发挥减阻和支承作用。

在顶进过程中避免长时间的泥浆停注，保证顶进的全部管段形成良好的泥浆套。

顶进过程中根据顶力变化和偏差情况随时调整顶进速度，速度一般控制在35mm/min左右，最大不超过50mm/min。

顶进过程中根据顶力计算和实际顶力变化情况及时安放中继环，并立即对中继环进行试运转，确保性能良好。

中继环坚持安放后即使用，以减小后方千斤顶的工作负荷，减小设备磨损。

通风设施的使用根据顶进距离的延伸和管道内空气质量的变化提前安装到位，并根据距离的延伸调整通风机的开启频率，保证管道内有足够的新鲜空气。

管道顶到离工作井前方内壁50cm时卸载，收回油缸和垫铁,安装管节，然后继续顶进。

3.4.2.3安装管节

当一个顶程结束收回千斤顶和环型垫铁即可在工作井内再下一根管节。

在管节吊入工作井以前，首先在地面上进行质量检查，确认合格后，在管前端口安放楔型橡胶圈，并在橡胶圈表面涂抹硅油，减小管节相接时的摩擦力。

在F口端面安放20mm厚松木衬垫，衬垫采用胶粘在管端面，以防止顶进过程中管端面局部破坏。

下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可下井准备管道对口。

以上工作完成后再将管节吊放在工作坑内轨道上稳好，使后部管节插口端对正前管的承口中心，缓缓顶入，直至两个管节端面密贴衬垫，并检查接口密封胶圈及衬垫是否良好，如发现胶圈损坏、扭转、翻出等问题，拔出重新插入，确认完好后再布置顶铁进行顶进。

3.4.2.4管道出土

由于土的可松性，在理论上切削下的土体混合体积增大1.1倍。

实际产生土方量可用下式计算：

V=π×D2/4×1.10×1.0=π×3.392/4×1.1=10m3

即每顶进一米产生的泥土量为10m3。

因出土的快慢直接影响到顶管速度，所以我们采用大容量出土车（2m3），在工作井和掘进机内各设置一台卷扬机作为牵引动力，并设置连续轨道供出土车行进，保证以最快的速度顶进。

顶管出土不能随意排放，由顶管机排出后立即运至指定的弃土场。

3.4.2.5膨润土泥浆的压注与置换

顶力控制的关键是最大限度的降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是注入膨润土泥浆。

我们设想在管外壁与土层之间形成一个完整的环状泥浆润滑套，变原来的干摩擦状态为液体摩擦状态。

这样就可以大大地减少顶进阻力。

为达到这一目的，采取如下措施：

（1）由地质资料可知，顶管所处土层的含水量较少，成分复杂，因此，触变泥浆的浓度需适当大些，才能在管外围形成润滑浆套，触变泥浆的耗量略大于地层土体的损失量，经计算每顶进1m触变泥浆的消耗量为：

V=π/4×（3.392-3.362）×2.0=0.33m3

（2）选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试，主要指标为造浆率、失水量、静切力、动切力和动塑比。

这些指标必须满足设计要求。

（3）在管节制作时根据设计要求预埋压浆孔，设计压浆孔时在掘进机后连续放置三到四节有注浆孔的管子，不断注浆使浆套在管子外面保持的比较完整，然后再间隔一节管子放置一节有注浆孔的管子用以补浆；安装注浆管时，每个预埋压浆孔里要设单向阀，防止管外壁泥浆液倒流，且便于检修。

（4）触变泥浆的配制、搅拌、静置时间，都必须按照膨润土的特性要求执行。

A．一般膨润土的配制按如下比例进行，根据实际试拌情况再行调整：

膨润土：

水：

纯碱：

化学浆糊（CMC）

100：

500：

3.0：

0.3

B．由地质资料可知，对于本标段管道穿越土层中的砂砾、圆砾含量较高，渗透系数较高，为防止泥浆扩散较快，在泥浆中加入一定比例的粘土，还增加粉煤灰、木屑等，泥浆的相对密度保持在1.4～1.8之间。

C．泥浆的拌制要均匀。

首先将定量的水放入拌和桶内，开动拌和机徐徐投入膨润土，拌和2-3min，静置片刻，再搅拌7-8min，即成泥浆，制成的泥浆排放入贮浆池内贮存10h，使膨润土、水、碱发生置换作用，形成稳定性良好，且有一定粘度的泥浆，使用时用注浆泵通过连接注浆孔的管道注入管道外围。

D．为了防止贮浆池内泥浆离析，间歇地对贮浆池内泥浆进行搅拌。

（5）泥浆的压注方法

A．注浆压力的确定,

PA=（2～3）γh

h---管道的覆土深度，h=6.509m；

γ---土的重度,γ=20KN；

经计算PA=260.36～390.54Kpa。

B．注浆时泥浆压注压力不宜过低，如果触变泥浆压注压力P＜PA，则管外侧压力大于注浆压力，触变泥浆无法注入到管道四周，不能形成泥浆套；如果P≥PA，太高了容易产生冒浆，泥浆流失增加，不易形成浆套；而且过高的压力作用在管子上时，会增加管子周边的正压力，使顶进时的推力增加。

C．为了使触变泥浆套的压力在停注后不能过快降低，在工作井内注浆总管上设置单向阀，不使其回浆。

D．泥浆的压注采用在顶管机压浆，管节、中继环等处连续补浆的方法。

对掘进机压浆要与顶进同步，以迅速在管道外围空隙形成粘度高、稳定性好的膨润土泥浆套。

E．补浆是在