悬臂浇筑连续梁施工控制要点及控制措施.docx

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悬臂浇筑连续梁施工控制要点及控制措施

悬臂浇筑连续梁施工控制要点及控制措施

第一部分悬灌梁施工程序

连续梁桥采用悬臂浇筑施工时，因施工程序不同，有以下三种基本方法：

逐跨连续悬臂施工法、T构—单悬臂梁施工法、T构—双悬臂梁—连续梁施工法。

一、逐跨连续悬臂施工法

（一）施工程序

1、首先从边墩开始将梁墩临时固结，进行悬臂施工；

2、岸跨边段合拢，边墩的临时固结释放后形成单悬臂梁；

3、从次边墩开始，梁端临时固结，进行悬臂浇筑施工；

4、次边跨中间合拢，释放次边墩的临时固结，形成带悬臂的两跨连续梁；

5、从另一端次边墩开始，次边墩进行梁墩固结，进行悬臂施工；

6、另一端次边跨合拢，释放另一端次边墩临时固结，形成带悬臂的三跨连续梁；

7、按上述方法依次类推进行；

8、最后岸边跨边段合拢，完成多跨的连续梁施工。

（二）施工特点

上述逐跨连续悬臂法施工，从一端向另一端逐跨进行，逐跨经历了悬臂施工阶段，施工过程中进行了体系转换。

逐跨连续悬臂法施工可以在已建成的桥面上进行机具设备、材料、混凝土运输，方便了施工。

（三）适用范围

该法每完成一个新的悬臂并在跨中合拢后，结构稳定性、刚度便得到了进一步加强，所以逐跨连续悬臂法常在多跨连续梁及大跨长桥中采用。

二、T构—单悬臂梁—连续梁施工法

（一）施工程序

1、首先从边墩开始，梁墩固结，进行悬臂施工；

2、岸边边段合拢，释放边墩临时固结，形成单悬臂梁；

3、另一端边墩进行施工，梁墩固结，进行悬臂施工；

4、岸边边段合拢，释放另一端边墩临时固结，形成单悬臂梁；

5、中跨中段合拢，形成三跨连续梁结构。

（二）施工特点

本施工施工方法可以多增设两套挂篮设备，两边墩同时悬臂浇铸施工，再到两岸边跨段合拢，释放两边墩临时固结，最后中间合拢成三跨连续梁，以加速施工进度，达到缩短工期的目的。

（三）适用范围

使用于多跨连续梁几个合拢段同时施工的方案，在3~5跨连续梁施工中是常用的施工方法。

三、T构一双悬臂梁一连续梁施工方法

（一）施工程序

1、从边墩开始，梁墩固节后，进行悬臂施工；

2、再从另一端边墩开始，梁墩固节后，进行悬臂施工；

3、中间跨中间段合拢，释放两边墩临时固结，形成双悬臂梁；

4、岸边边跨中间段合拢；

5、另一岸边边跨中间段合拢，完成三跨连续梁施工。

（二）施工特点

两边跨可同时施工，加快施工进度，当结构呈现双悬臂状态时，结构稳定性较差。

（三）适用范围

对大跨径或多跨连续梁不宜采用此施工方法。

第二部分0#块施工质量控制点及控制措施

一、连续主梁0#块施工控制点

（一）0#块施工方法

1、0#段采用墩顶托架平台施工；

2、

0#段节段较长，由于混凝土方量大，一般可分两层浇注；

3、外侧模为定型大块钢模，边角部分用组合钢模补齐。

内模采用组合钢模板配以适量木模。

端模采用钢木组合模板；

4、0#段分层浇注时水平施工缝要凿毛，并在上层混凝土浇注前撒高标号水泥净浆，提高两层混凝土粘结力；

5、模板及钢筋采用塔吊提升，在井架上安装泵送管道，混凝土采用泵送入模，插入式振捣器振捣。

（二）0#段施工流程控制点

1安装墩顶托架平台及底模一安装0#段外侧模一安装卸落木楔或千斤顶-调整0#段外侧模就位-托架平台预压、卸载-调整模板位置及标高一绑扎底板钢筋和腹板的伸入钢筋-安装底板上的预应力筋管道和预应力筋-监理工程师验收；

2、-安装腹板纵、横、竖向预应力管道和预应力筋-安装腹板和横隔板模板-监理工程师验收；

3、-安装顶板底模-绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋-安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋-安装顶板上层钢筋网-监理工程师验收；

4、-浇筑0#段混凝土-混凝土养护-拆除端模-两端混凝土连接面凿毛，并用高压水冲洗干净-混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期后张拉纵向、横向及竖向预应力筋-预应力管道压浆-拆除内模、侧模和底模-拆除墩顶托架平台。

（三）支架搭设施工要点

1、墩身施工完成后，利用墩身预留牛腿搭设托架，或采用满堂支架；

2、托架或支架满足强度、刚度和整体性要求；

3、托架可根据具体情况采用万能杆件、贝雷梁、板梁、型钢等；

4、满堂支架采用碗式扣件和杆件；

5、托架或支架周围安装角钢围栏，挂防护网；

6、支架拼装好以后，采用砂袋法或水箱加水进行预压，预压荷载按0#段混凝土重量及其它相关施工荷载总重量的1.25倍考虑。

（四）0#段预埋件

0#段施工时，根据安装挂篮设计需求，预留好各种预留孔道及预埋筋，以便挂篮拼装时能准确就位，在混凝土施工前，对各种预埋件进行严格检查，对预埋件的数量、位置、尺寸仔细核对，确保准确无误。

（五）梁墩临时固结控制点

大跨径预应力混凝土桥梁采用悬臂施工法施工，如结构为T型刚构，因墩身与梁本身采用刚性连接，所以不存在梁墩临时固结问题。

悬臂梁桥及连续梁桥采用悬臂施工法，为保证施工过程中结构的稳定可靠，必须采取0#块梁段与桥墩

间的临时固结或其他支承措施。

1、将0#块梁段与桥墩钢筋或预应力筋临时固结，待需要解除固结时切断；

2、在桥墩一侧或两侧增加临时支承或支墩；

3、将0#块梁段临时支承在扇形或门式托架的两测；

4、临时支承可用硫磺水泥砂浆块、砂筒或混凝土等卸落设备，以使体系转换时能够较方便地撤除临时支承；

5、临时梁墩固结要考虑两侧对称，施工时有一个梁段超前的不平衡力矩，应验算其稳定性，稳定性系数不小于1.5；

6、当采用硫磺水泥砂浆块做临时支承的卸落设备，要采取高温熔化撤除支承时，必须在支承块之间设置隔热措施，以免损坏支座部件。

（六）预应力钢筋及预应力管道安装控制点

1、钢筋及预应力管道、预埋件在加工场集中制作。

钢筋制作成钢筋网片和钢筋骨架，汽车运至施工现场，塔吊提升，人工安装；

2、预应力筋预留管道的尺寸与位置应正确，管道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于管道中心线；

3、管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移；

4、金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为

被连接管道内径的5〜7倍，并应缠裹紧密防止水泥浆渗入；

5、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔，需要时在最低点设排气孔，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引至结构物外；

6、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入；

7、预应力筋可在浇筑混凝土前或之后穿入管道。

穿束前应检查锚垫板和管道，锚垫板位置应准确，管道内应畅通，无水和其他杂物；

8、对已安装的预应力筋，在规定时间内管道如没有及时压浆，应对预应力筋采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施；

9、对在混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出被损坏的管道。

在混凝土浇筑前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查力筋能否在管道内自由滑动。

（七）混凝土浇筑控制点

1、混凝土用料（水泥、细骨料、粗骨料、水）及配合比应符合相应施工规范的有关规定。

可掺入适量的外加剂，但不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐；

2、混凝土在搅拌站集中搅拌，使用混凝土搅拌运输车水平运输到施工地点，使用混凝土输送泵垂直、水平泵送入模。

混凝土输送管道沿塔吊架敷设，管道出口采用人工辅助布料；

3、为防止混凝土堵管和输送过程中能耗加大，使混凝土的和易性、骨料级配、砂率满足泵送技术要求，添加复合型外加剂；

4、灌注时分层、均匀、对称进行，避免墩身承受偏心压力；

5、先灌注底板，底板两端混凝土直接泵送入模，中部由顶板开天窗，通过串筒入模；腹板混凝土通过“天窗”泵送入模和捣固，在灌注到一定高度后，封闭“天窗”，通过顶板泵送混凝土入模，最后灌注顶板混凝土；

6、0#段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞，浇筑至预留孔位置后，封闭并加固侧窗，继续向上施工；

7、浇筑混凝土时，严格控制分层灌注厚度和捣固质量，避免直接捣固预应力波纹管，以防管道移位、渗浆；

8、混凝土灌注完后及时养护，当混凝土强度及相应的弹性模量达到设计要求后，按设计要求及对称同步原则张拉预应力筋，并进行压浆；

9、用作挂篮后锚的竖向预应力筋暂不张拉，待挂篮前移后再张拉；

10、0#段钢筋及管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片间距为0.5m,并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。

当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保持管道位置不变，适当移动普通钢筋位置；

11、0#段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。

竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面，在竖向波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。

二、0#块施工控制措施

（1）支架及模板

1、严格按照审批的搭设方案，按程序进行施工。

确保支架的搭设质量，满足强度、刚度及整体稳定性的要求；

2、支架安装完成后按照预压程序进行预压，检查非弹性、弹性变形值及整体稳定性，注意基础容许下沉量；

3、对支架的平面位置、顶面标高、立柱、间距、节点联系、纵横向稳定性、地基基础处理情况等进行全面检查验收；

4、模板垂直度误差不超过土3MM位置误差不超过2MM两端底模标高误差±3MM；

5、模板紧固件必须牢固可靠，模板整体不得有松动摇晃现象，所有模板板面不得有杂物，并涂抹隔离剂；

6、外侧模对拉筋布置在梁面以上，每块外侧模布置三道；侧模脚部固定采取在支架上焊挡块的办法；

7、检查立模标高是否按照施工预拱度进行调整，检查模板拼装后板面是否平整，接缝是否严密不漏浆；

8、建立观测系统，在钢筋及模板安装完成后，混凝土浇筑前，对支架、模板、预留管道、预埋件、钢筋保护层等进行全面检查验收。

（2）钢筋加工安装

1、主梁钢筋构造

主梁普通钢筋包括以下几部分：

（1）底板上下层钢筋网及连接U形筋、管道定位U形筋、齿板钢筋；

（2）腹板钢筋骨架及竖向管道固定钢筋；

（3）顶板上下层钢筋网及连接U形筋，纵横向管道定位筋；

（4）锚头垫板及螺旋钢筋；

（5）0#段面混凝土内©6钢筋焊网；

2、钢筋施工顺序钢筋加工—钢筋验收—运输吊装—绑扎底板及腹板钢筋及管道—（安装内模）—绑扎顶板钢筋及管道—钢筋检查验收

3、钢筋加工

（1）普通钢筋加工、运输钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放；

（2）且立牌以资识别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料；

（3）钢筋堆放必须在地面上加枕木或方木支垫，上加覆盖；

（4）钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按照技术室的详细交底书进行；

（5）制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必须由质检工程师为主钢筋班人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。

如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业；

（6）钢筋调直必须采用调直机进行，盘圆筋可采用冷拉的方法进行调直；

（7）钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，一般均进行冷弯；

（8）钢筋运输一般采取人工扛抬，若采用机械运输，必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。

钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。

弯曲钢筋不得采用整捆运输；

（9）钢筋吊装必须保证足够平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。

4、钢筋绑扎

梁段底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。

（1）安装底板下层钢筋网,底板波纹管道定位钢筋,底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。

底板上下层钢筋网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保持上下层钢筋网的规定间距；

（2）底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋；

（3）在腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力粗钢筋，与定位钢筋绑扎牢固；

（4）内模安装好后，安装顶板及翼板下层钢筋；

（5）安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定；

（6）安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距；

（7）梁段伸出钢筋要特别注意位置要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取焊接连接；

（8）梁段中钢筋箍筋必须勾在最外层钢筋上，钢筋净保护层2.3CM（0#段、合拢段为2.6CM；

5、钢筋安装注意事项

（1）锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好焊牢，施工中采取措施保证垫板与管道垂直；

（2）钢筋网安装完成后，人在其作业时要铺设脚手板，不允许踩踏钢筋网；

（3）管道定位钢筋安装要在施工过程中根据管道位置进行设置，定位钢筋沿管道长度方向：

直线段间距不大于80CM曲线段间距不大于40CM必须在U形筋及定位筋焊接完成后方可穿管道）；

（4）由于施工过程中可能造成管道位置变动，在钢筋网及管道安装完成后对管道位置，标高进行一次检查和调整，纵向管道位置偏差不得大于1.0CM,横向管道及竖向管道偏差不得大于0.5CM。

（3）预应力筋制作

1、预应力钢筋构造

预应力钢筋包括以下几部分

（1）顶板纵向预应力钢绞线束及波纹管道；

（2）箱梁底板纵向预应力束及波纹管道；

（3）腹板竖向精轧螺纹粗钢筋及铁皮管道；

（4）横向预应力钢绞线及波纹管道；

（5）翼板纵向无粘结钢绞线。

2、预应力管道制作

（1）预应力管道预埋波纹管在现场加工制作或在工厂制作，波纹管采用0.3mm

钢带，使用波纹管卷制机卷制而成，每节波纹管长度与梁段长度相同，竖向波纹管长度等于竖向筋长度减去0.258M；

（2）管道制作时，纵向采用咬口接缝。

纵向梁段间管道波纹管接头采用套接，

套接波纹管大头直径为122MM并用氧焊焊接；

（3）管节套接长度50MM为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接〈钢绞线穿束方向从大头向小头〉。

波纹管套接方向相邻T构悬臂段底板也应保持同向套接；

（4）管道制作应在平整场地上进行。

大量制作前，应截取1-2M长长度波纹管做密封试验。

制作完成波纹管应分部位、分规格分别堆放，作好标识，堆放时严禁日晒雨淋，严禁受潮。

3、预应力筋制作编束

（1）按照连续梁设计的预应力筋，分别编制纵向预应力筋钢绞线束编号，横向预应力筋钢绞线编号，竖向精轧螺纹钢筋编号；

（2）预应力筋进场后，要按照规范要求进行验收和试验，存放要支垫、覆盖；

（3）钢绞线必须对强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度等进行抽检，不合格严禁使用；

（4）同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正；

（5）对进场的锚具及夹片应进行硬度检查，搬运过程中应避免机械损伤；

（6）对锚具垫板应逐个检查垫板嗽叭管内有无毛刺，对有毛刺者不得使用。

4、钢绞线的下料

（1）纵向钢绞线下料长度等于设计长度（每侧增加工作长度90CM，横向钢铰线下料长度等于设计长度（单侧增加工作长度70CM）；

（2）钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。

下料时，切割口两侧各5CM处，先用铁丝绑扎，然后切割，切割后应立即焊牢；

（3）钢绞线编束时应先将钢绞线理直，使其松紧一致，单根钢绞线间不能出现交叉现象，整束钢绞线不得出现缠绞现象，然后每隔1.0M用18~22#铁线绑扎成束。

绑扎时，接头处衬以©16MM长20CM螺纹钢环一根。

编束完成后，应系上标签，说明束号、束长，存放在防雨棚内待用；

（4）对于较长的钢绞线束，为便于存放，运输，可将其盘成盘状，圈径》3.0M;

（5）竖向精轧螺纹粗钢筋在厂内按设计长度加工成型，施工时直接埋入混凝土即可〈连同下锚〉，竖向筋波纹管与下锚点焊后用胶布和薄膜塑料缠裹密实，防止漏浆。

竖向筋下锚处须穿设压浆三叉管，用黑塑料管连接至梁底模肋角处，以便压浆之用。

5、管道安装

（1）管道安装前，对所加工的管节长度，直径进行检查，并作通孔检查;

（2）纵向波纹管随箱梁节段施工严格按设计要求逐节安装，管道安装同穿束方向套接，接头用氧焊固定，以防振捣脱落，在接缝左右各5CM宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用22#铁丝捆扎数道，以防漏浆;

（3）波纹管连接管应预埋入前段梁段混凝土内，浇注混凝土前管道内加内衬管，内衬管采用硬塑管，直径为116mm长度不小于4.8M，顶底板可通用；

（4）波纹管连接套管套接方向应相同：

顶板管道为每一T构两悬臂段方向一致，底板管道为相邻T构悬臂方向一致。

穿束时则应从套管大径向小径方向进行。

每一梁段套接波纹管要外露混凝土表面10CM在下一梁段施工时，在拆模和砼端面凿毛后，仔细检查节头管露出部分，如有碰瘪或孔洞,应在接长前将管冲圆或修补好；

（5）螺旋筋采用现场加工制作，与波纹管一同安设，螺旋筋与梁体钢筋点焊牢固，位置准确。

灌注混凝土过程中，严禁人踩或振捣器碰撞波纹管。

横向筋孔道安装完成混凝土灌注前即需安装横向预应力筋。

竖向筋与竖向管道同时安装；

6、锚头垫板与管道连接处理

为防止锚头垫板与管道连接处出现漏浆现象，所以要采取必要的措施：

将波纹管与锚垫板点焊牢固，然后用黑胶布缠裹密实，再用塑料薄膜缠裹三层，再缠裹一层黑胶布〈胶带纸也可〉，再用22#铁线绑扎牢固。

（四）混凝土浇筑

1、检查预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具位置和数量的准确性。

对标高、中线进行一次复核，检查合格后即可准备砼的浇注工作；

2、确定浇筑层数，根据0号块结构形式及高度，一般可分全断面一次浇筑或两层、三层浇筑，施工缝留在底板梗肋以上或腹板承托以下20cm处；

3、确定浇筑顺序，采取全断面一次浇筑，先底板，后腹板，最后灌注顶板。

采取两层浇筑，先底板、腹板再顶板。

采取三层浇筑，先底板再腹板后顶板；

4、底板及腹板混凝土均采用串桶入模分层浇筑；

5、浇筑过程中，注意观测托架或支架是否2变形，以随时调整标高。

6、确定振动体系，根据梁体截面形式、模板结构形式及混凝土配合比等在灌

注底、顶板混凝土时，一般采用插入式振动器，而灌注腹板时除采用插入式振动器外，还利用附着式振动器加以辅助，一般1.2m2〜1.4m2布置一个；

7、采取全断面一次浇筑，底板混凝土重复振捣不能超过混凝土的初凝时间；

8、0#段及根部混凝土梁段在高温天气下施工，混凝土体积大，水泥水化热造成梁体温度过高，所以灌注完4~5小时，应加强浇水降温。

（五）预应力筋的张拉

1、明确控制张拉应力的计算方法、实际伸长值的量侧和计算方法；

2、确定张拉程序，确定张拉程序应符合设计要求，设计无要求时按以下程序进行；

（1）钢筋、钢筋束

0—初应力—1.05ok（持荷5min）—6k（锚固）

（2）钢绞线

具有自锚性能的夹片式锚具：

普通松弛力筋0-初应力-1.03ok（锚固）

低松弛力筋0-初应力-0k（持荷2min锚固）

其他锚具：

0—初应力—1.05ok（持荷2min）—6k（锚固）

（3）钢丝束

具有自锚性能的夹片式锚具：

普通松弛力筋0-初应力-1.03ok（锚固）低松弛力筋0-初应力-0k（持荷2min锚固）

其他锚具：

0—初应力—1.05ok（持荷2min）—0—0k（锚固）

（4）精轧螺纹钢筋

直线配筋时

0—初应力—0k（持荷2min锚固）

曲线配筋时

0—ok（持荷2min锚固）—0（上述程序可反复几次）0—初应力—0k（持荷2min锚固）

3、确定张拉方式和张拉次序，根据设计要求和工程实际可采取以下张拉方式

（1）一端张拉、两端张拉、对称张拉、超张拉；

（2）分批张拉；

（3）补偿张拉；

（4）明确张拉顺序，一般是先横向，再纵向，后竖向；竖向索对称中线张拉；先腹板后顶板，先下后上，先长索后短索；

4、制定张拉机具及设备的管理办法；

5、确定锚塞回缩对预应力影响的大小；

6、进行孔道的摩阻测试，确定最终的控制张拉应力；

7、明确滑丝、断丝的处理方法。

（六）孔道压浆

1、压浆前对孔道进行清洁处理。

一般用压力水冲洗，冲洗后用空压机吹去孔内积水；

2、水泥浆拌和，应先下水再下水泥，若用外加剂，应在拌和时间的后半期间加入；

3、压浆时，对曲线孔和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水；

4、压浆顺序应先下后上，较集中和临近的孔道，宜尽量一次压完；

5、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一开放和关闭，使孔道内畅通；

6、压浆管路长度不宜超过25m当需要超过30m时，应提高压力100〜200kpa；关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，该稳定期不少于2min,保持孔道内水泥浆在有压状态下凝结；

7、制定真空压浆的工艺流程，检测孔道真空压力；在负压力下压浆连续进行，直至流出合适稠度浆液；在锚端盖帽进浆口和通风口处压入一定量浆体；

8当孔道压浆加压达到0.04Mpa正压时，在加压情况下，关闭进浆口阀门之前持续1〜2min。

第三部分悬灌段施工控制点及控制措施

一、连续梁悬灌段施工控制点

（一）施工工序

1、悬臂灌注整体施工工序

0#段施工—1#段施工（含挂篮试验）—2#段施工（含挂篮试验）—中间段施工—尾端施工（含边跨合拢段）—中跨合拢

2、施工测量控制

（1）墩身施工完成后，根据大桥控制网利用座标法放设墩顶纵轴及横轴线，并将轴线控制点引至桥墩身上（至少两点），与桥头路基上布设的轴线点桩共同作为施工轴线控制的依据。

0#段施工完成后将控制点引至梁顶。

每完成两段施工要对轴线桩进行复核。

在0#段梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。

（2）主梁悬灌测量中线施工测量利用轴线控制点控制挂篮中心，高程测量利用0#段顶面预埋

的临时水准点控制挂篮底模高程。

为保证连续梁准确合拢，连续梁的预拱度和节段施工高程必须严格控制，每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右），作为标高控制点。

每个梁段要观察六个变化态势，必须实测并作好记录，及时掌握预拱度的变化情况，每完成一个梁段，分析一个梁段，决定下一梁段是否调整，记录采用如附表六的格式，每一梁段立模顶面及底面标高必须由总工程师确认放设。

测量工作注意事项

（1）所有测量工作必须遵守复核制度，宁慢勿错；

（2）所有测量工作必须以数据交底，不得漏测和估测；

（3）所有测量工作必须做好原始记录，不得随意更改；

（4）所有测量工作必须遵守测量规定和技术规范的要求；

（5）测量工作责任由各墩技术负责人承担。

（二）