高速公路预制梁专项施工方案docx.docx
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高速公路预制梁专项施工方案docx
预制梁专项施工方案
一、编制目的及适用范围
1.1、为确保本工程桥梁工程预制梁的施工质量，使之达到设计及施工规范要求，提高产品质量，特制定方案。
1.2、本施工方案适用于东至至九江高速公路安徽段桥梁箱梁及T梁施工。
二、编制依据
2.1、安徽省高速公路桥梁标准化施工指南
2.2、东至至九江高速公路安徽段施工图设计；
2.3、东至至九江高速公路安徽段实施性施工组织设计；
2.4、公路桥涵施工技术规范；
2.5、公路工程质量检验评定标准
三、工程概况
东九高速公路安徽段，桩号K0+600—K11+402.8,全长10.8028公里，其中大桥四座（香隅河大桥K1+318、潘冲1#大桥K7+232、潘冲2#大桥K7+994、后港河大桥K8+620）,中桥一座（桥上水库中桥K5+100），分离立交两座（AK0+241、K8+779），支线上跨一座（K4+287）。
共有359片梁，其中30m预制箱梁224片，20m预制箱梁8片，16mT梁127片。
预制梁的架设顺序为后港河大桥→分离立交（K8+779）→潘冲2#大桥→潘冲1#大桥→桥上水库中桥→支线上跨（K4+287）→香隅河大桥→分离立交（AK0+241）。
架桥工具为架桥机配合吊车。
桥梁统计表如下：
桥梁统计表
序号
桥名
里程
20m箱梁
30m箱梁
16mT梁
桩基个
承台个
墩身个
台身个
跨数孔
梁
1
香隅河大桥K1+318
K1+228.5～410.5
8
40
20
/
20
2
6
48
2
桥上中桥K5+100
K5+064.98～135.02
72
28
4
12
2
4
72
3
潘冲1#大桥K7+232
K7+074～410
88
48
/
40
2
11
88
4
潘冲2#大桥K7+994
K7+901～K8+087
48
32
2
20
2
6
48
5
后港河大桥K8+620
K8+522.8～K8+715.5
48
20
/
20
2
4
48
6
K4+287支线上跨
K0+068.24～K0+140.28
16
3
/
3
2
4
16
7
K8+779分离立交
K8+764.914～K8+793.549
18
/
/
/
2
1
18
8
AK0+241分离立交
AK0+227.98～AK0+255.5
21
/
/
/
2
1
21
合计：
8
224
127
151
6
115
16
37
359
四、施工计划及资源配置
4.1、施工计划
本梁场计划2012年10月底基本建设完成并生产第一片梁，11月中旬全部设备安装调试完毕并完成首件认证工作，具备大规模生产能力，2013年5月底359片梁预制完成。
2012年12月中旬开始架梁，2013年7月中旬架设完毕。
4.2、施工人员及机械设备
1、管理人员配置
管理人员配置表：
序号
姓名
职务
是否进场
备注
1
经理
已进场
2
总工
已进场
3
部长
已进场
4
副经理
已进场
5
安全环保部长
已进场
7
质检员
已进场
8
办公室主任
已进场
9
物资部长
已进场
10
试验室主任
已进场
11
财务部长
已进场
12
测量主管
已进场
13
电工
已进场
2、施工人员：
A、钢筋班
预制组：
18人
绑扎组（三个班组）：
每个梁片安排10人，共30人。
B、模板工班（三个班组）：
每组16人，共48人
C、混凝土工班（二个班组）：
每组10人，共20人
D、张拉压浆班：
15人
E、养生工班：
3人
3、机械配置
主要机械设备表：
设备名称
规格型号
单位
进场数量
备注
龙门吊
60吨
台
2
移梁
电动油泵
YBZ2*2/50
台
8
预应力张拉
液压千斤顶
YDC1500
台
4
预应力张拉
液压千斤顶
YDC2000
台
4
预应力张拉
发电机
200KW
台
1
停电备用
钢筋调直机
GT3/10
台
3
钢筋加工
对焊机
UN1-100
台
1
钢筋加工
电焊机
BX500
台
20
钢筋加工
切断机
GW50
台
6
钢筋加工
压浆机
YSB-2
台
2
预应力张拉
五、施工工艺及流程
施工工艺图：
六、钢筋加工及绑扎
钢筋在加工场下料，运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况。
钢筋绑扎前，先进行台座顶面处理，台座顶面须涂刷脱模剂，以保证混凝土表面光洁。
处理完后放出箱梁的端头线、支座中心线、横隔板中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。
按照控制线的位置，将已绑扎好并经过验收合格的箱梁骨架人工依次抬至预制台座上，拼装时应注意钢筋之间的连接应平直，搭接长度和接长要符合规范和设计要求。
绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并安装底板、腹板纵向预应力管道，并安装好锚垫板和锚下螺旋筋。
然后安装外侧模，安装预应力筋定位筋要注意位置的控制，预应力管道按钢束曲线准确定位，每个定位筋与骨架牢牢焊接，以保证预埋波纹管道位置的准确和预应力管道的线型顺直。
钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装内模，然后进行顶板钢筋的绑扎。
绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋和泄水管道的预埋，以便进行下道工序的施工。
为了保证钢筋保护层厚度，钢筋骨架底和侧面绑扎垫块，以保证保护层厚度，垫块梅花状布置，纵横向间距不大于1.0m。
绑扎钢筋骨架时，注意预埋边梁护栏连接钢筋、预埋支座钢板、伸缩缝连接、锚固筋和吊装孔透气孔等预埋件，保证预埋件的准确性。
钢筋安装时的允许偏差：
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法及频率
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
尺量：
每构件2个断面
同排
±10
箍筋、横向水平筋间距
±10
尺量：
每构件5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
尺量：
按骨架总数30%抽查
保护层厚度
±5
尺量：
每构件检查8处
七、模板的制作、安装及拆除
7.1、模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，箱梁模板由专业厂家加工，现场组拼，箱梁外侧模为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。
外模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板间接缝采用企口缝，模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。
箱梁内模则采用钢板拼装，采用组合钢模，可分块组装和分段拆除，施工时要注意内侧模有不同的倒角和内坡度，还有斜交和正交的区别。
模板进场前由质量技术部及物资部等部门共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格的模板才能投入使用，使用前磨光除锈。
箱梁侧模板采用6㎜厚的钢板辅以槽钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。
板面平整光洁，接缝严密不漏浆；内模采用组合钢模组拼，以便于拆卸。
模板加工好后，进行编号，避免错位后不匹配。
边梁滴水采用在边梁模板顶面滴水设计位置焊设通长φ10㎜圆钢。
模板制作时允许的偏差：
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和宽
+0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
+0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
板面和板侧挠度
±1
7.2、模板安装
箱梁模板安装采用龙门吊进行起吊，吊点设计应确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合。
模板安装前，均应清除表面杂物，涂刷脱模剂，以保证混凝土表面光洁，底板清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道，然后安装外模。
先用龙门吊将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固，拉杆均采用双螺母，以免滑丝胀模。
最后进行内模的安装，内模安装前预先分段拼装成整体。
内模用短钢筋进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模，同时在横梁和内模间设置支撑以防内模在浇混凝土时上浮。
模板安装拼缝间夹垫双面胶，在模板安装前把双面胶粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台，同时要注意砼的保护层厚度。
外模安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次初调，顶板钢筋绑扎完后进行精调，模板安装后检查长、宽、高等各部尺寸，检查相临模板顶面高差、表面平整度等符合设计和规范要求。
底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模采用钢板。
内模的竖向定位待箱梁顶板钢筋绑扎完成后在模板顶口的钢水平撑上焊竖杆顶压固定。
内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装堵头模板。
堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。
模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨内边梁、边跨外边梁、中跨中梁、中跨外边梁、中跨内边梁等类型。
由于箱梁顶面横坡，两侧模板的高度不一致，安装时应特别注意；为保证桥面板、横隔板连接平顺，其位置必须准确，同时注意各类型箱梁的预制长度，确保梁长在规范要求之内。
预制梁模板安装允许偏差：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板内部尺寸
+5，0
尺量
2
轴线偏位
10
尺量
3
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
4
模板表面平整
5
三米直尺量
5
预埋件中心线位置
3
尺量
6
预留孔洞中心线位置
10
尺量
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
7.3、模板拆除
箱梁内外模板均为承重模板，在梁体砼强度达到10～20Mpa时拆除，宜选择在早晨或晚上气温较低的时候拆模。
采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。
先拆除外模和堵头模板，再拆内模。
模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。
具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5㎝左右，再用2～4个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏箱梁梁体。
7.4、模板安施工意事项
1、外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。
2、内模安装亦有倒角、斜度不同之分。
3、模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。
4、模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
5、模板安装要先外模后内模，拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，内外侧模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。
6、上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。
7、外模安装完成后要先进行检查，全格后方可进行钢筋绑扎。
8、拆除外侧模板宜在达到设计要求砼强度后进行；模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除，用大锤在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底支撑的螺旋支脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内小龙门将模板提开。
八、波纹管的加工及安装
预应力管道采用镀锌铁皮波纹管，波纹管在安装前通检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。
底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行底板、腹板纵向预应力管道的安装。
波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。
波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。
待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。
预应力管道安装时要注意以下事项：
①、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
②、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
③、为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
④、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。
⑤、在任何情况下，当在安装有预应力筋的箱梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
预应力筋及孔道制作安装允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
九、砼的施工及养护
在钢筋、模板施工完成后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收，验收合格后进行砼的浇注。
同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施，安排专人负责收集天气预报情况报告，严禁大雨天和暴雨天气安排箱梁砼浇筑，严禁模板内积水和泥块带入。
9.1、砼配合比设计
根据试验规程和技术规范要求进行C50砼配合比试配及优化，并报经试验监理工程师批准后使用，以保证内在和外观质量的控制。
砼原材料的选择严格遵循试验规程和施工技术规范要求。
9.2、砼拌和与运输
水泥必须符合现行国家标准，并附有生产厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件，水泥进场后必须及时进行验收，对于不合格或者存放过程中结块的水泥不予采用，所用的砂子、石子、水等材料均应符合《技术规范》的要求，细骨料并且必须级配良好，细度模数在2.6～3.2的中粗砂，粗骨料宜选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石。
砼拌和时严格按照砼的拌和顺序进行，同时一定要有足够的拌和时间。
水泥的初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后才能使用。
砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。
砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保砼的准确性，对质量不合格的砼不予采用。
砼采用在拌合站集中拌和。
砼运输主要采用在砼运输车运至现场后直接用小龙门吊配合料斗浇筑箱梁砼，为避免由于在砼浇注过程中由于砼的供应原因造成砼浇注中断，确保预制箱梁砼浇注的顺利进行，考虑1台备用砼运输车。
在进行砼拌和前，对拌合砼的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合要求后，才能使用，使用过程中应按时对器具进行重新标定。
对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，从而及时调整混凝土施工配合比。
在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的砼一律不准入模。
9.3、砼浇筑
箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行肋板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。
底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免工作缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。
也可采用水平分层浇注。
箱梁横隔板与箱梁一次浇筑，箱梁一次浇筑时按照设计图预留槽口，在浇筑箱梁内端横隔板时使用。
浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。
浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。
箱梁砼振捣采用插入式振捣器振捣。
箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般砼相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。
浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以造成管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，造成孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。
附着式振动器布置的间距，根据箱梁形状、预应力布置及振动器性能等情况并通过试验确定。
一般是在箱梁侧模两侧每间隔1～1.5m距离设置一个振动器，上下错开布置。
进行箱梁浇筑时，待砼入模后方开动附着式振动器，采取边浇筑边振动的方法，振捣时启动一台振动器或几台同时启动，振动时间为30～45s。
当砼成一平面不再出现气泡时，停止振动。
底板砼从腹板进行投料，投料要均匀。
底板砼振捣要专人负责，在箱内振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并要求及时振捣。
腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振捣不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，对腹板要求不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。
振捣棒要掌握好振捣方法和时间，不漏振不过振，不得使砼表面出现泌水、泛砂现象。
预埋管道支座处砼要加强振捣，确保振捣密实，无蜂窝麻面。
锚垫板下的混凝土特别注意振捣密实。
砼浇注过程中严格控制好顶板和底板砼厚度，顶板要浇筑平整，平整度要求不大于5mm，没有高低不平现象和深坑。
边梁砼浇筑前，仔细检查预埋件（如支座钢板、横隔板连接钢板、护栏预埋钢筋等）和预留孔（如梁底通风孔、边梁泄水管孔、桥面连续预留的槽口等）是否设置。
箱梁浇筑后，梁顶面做到粗糙并拉毛。
要认真组织表面横向拉毛，梁顶不得有过厚的浮浆，否则必须认真进行清除。
9.4、砼养生
砼浇注完成后及时进行喷淋养护，利用潜水泵将水送至梁场，主管上设三嘴喷头，确保工作半径能有效养护到梁体各个部位，采用土工布将塑料管覆盖，从而保证混泥土顶面湿润，达到对T梁喷淋养护。
同时为节约用水，采用过滤水循环用水。
箱梁砼浇筑完毕后，对箱梁砼养护采取覆盖洒水养护的方法施工。
箱梁砼浇注完，等砼达到终凝后，用土工布或棉毡将箱梁全部覆盖上，然后进行喷淋养护，利用潜水泵将水送至梁场，主管上设三嘴喷头，确保工作半径能有效养护到梁体各个部位，采用土工布将塑料管覆盖，从而保证混泥土顶面湿润，达到对箱梁喷淋养护。
同时为节约用水，采用过滤水循环用水。
洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期宜不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。
养护期间要加强箱内砼的养生和通风。
9.5、砼施工注意事项
1、浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑过程所需机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
2、浇筑时，下料应均匀、连续，不得集中猛投而产生混凝土的阻塞。
在钢筋密集处，可短时开动侧振或用插入式振捣棒振捣以辅助下料。
分段浇筑时，在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
3、施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
4、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后盘密切配合，确保砼质量。
5、每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁体同条件养护试件３组，作为拆模、张拉等工序的强度控制依据。
6、认真填写混凝土浇筑施工原始记录，每片梁拆模后将统一编号标示于梁端，注明浇注日期、梁跨位置、左右幅、边中梁和顺序号。
9.6、常见质量通病的预防措施
1、漏浆：
在底模与侧模之间加垫3cm橡胶软管，每次拆模后进行清理、拼装侧模前检查其完整无缺损，侧模通过下部拉杆与平台间紧贴严密；
侧模拼接缝间也加贴双面胶带，在侧模拼接处贴好自双面胶带后再将各块模板进行连接拼装，确保不漏浆。
2、蜂窝、气孔：
模板平顺、表面清理干净；
选用经过多次试验、效果较好的优质脱模剂，涂刷后模板表面光滑，不用粘性较大的油脂作脱模剂；
经多次试验选用引气量较小的高效减水剂；
拌和要均匀，掺外加剂的砼拌和时间要适当延长。
混凝土分层合理、振捣充分，注意排除混凝土拌合物中的气泡，一些部位可使用多孔小铁铲进行插捣排气；施工人员要注意观察振捣时气泡逸出情况，从而确定是否停振；
翼缘板外侧面一般小气孔较多，解决办法是：
梁翼缘混凝土振捣完成略停15~20分钟后再复振一次。
3、麻面：
新制模板焊缝打磨平整，对轻微变形、擦伤进行仔细的修复；对模板面板全面整修，进行抛光，使模板面平整、光滑，从而确保砼表面光洁。
每次模板拆除后及时清理模板表面，必要时用电动钢丝刷除净水泥浆等杂物，确保平整光洁；
振捣器不触及模板。
4、表面水纹：
调整砼配合比，减少用水量（但不能降低坍落度）；
振捣棒不得离模板太近，保持一定距离；
振捣时间经过现场记录分析，应以15—25秒为宜，不同情况分别对待。
某一个振捣器在某部位振捣不超过3次。
5、砼表面颜色不一致：
严格控制材料质量，尤其是应使用同一规格品种的砂、石、水泥材料；
砼施工配合比由试验员掌握，不得随意调整，应尽量保持同一配合比；
模板表面清理干净，脱模剂涂刷一致；
夏季白天灌注砼前，模板向阳面和背阳面统一浇水降温；
砼入模时浇注方向和角度应一致；
拆模时间及覆盖养生方法一致。
慎重选用外加剂，对外加剂经过适应性和混凝土外观颜色试验合格才准掺用。
6、漏骨和漏筋现象：
在高标号混凝土中只要经过富有责任心的操作人员认真振捣、仔细操作就不会出现，
十、预应力筋张拉作业
预应力梁混凝土达到设计强度的90％后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉正弯矩区预应力钢束。
所有预应力张拉均要求张拉力与引伸量双控，但以前者为主，后者为辅。
通过试验测定E值，校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者允许误差±6%，实测引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量（设计引伸量是根据E=1.95×105MPa，k=0.0015，u=0.15计算所得）。
千斤顶充油到达初应力的10%σk，测量千斤顶油缸伸长值，作为测钢绞线伸长量的起点。
在初始应力的基础上对称张拉，在两端张拉过程中，两端随时要取得联系，保持油压上升速度相等，同时达到控制张拉吨位100%σk，持荷5min。
在持荷的过程中，随时观察油压表油压读数，若油压稍有下降，应及时补油到设计吨位的油压值。
当确认张拉力（以油压为准）、伸长量、滑丝情况等符合要求且达到持荷时间后，千斤顶回油锚固退出工具锚，移至下一孔道。
实际张拉伸长值与计算张拉值控制在±6%，两端伸长量相差≤10%，每端锚具夹片回缩量控制在6mm以内，否则应分析原因后再进行张拉，然后须测量锚具夹片外露量不超3mm和夹片错牙量2mm。
10.1、施工准备
1、预应力材料
（1）、预应力钢绞线采用低松弛预应力钢绞线，其技术性能符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求。
预应力钢绞线进场时分批验收，验收时除对其质量证明书、包装、标志和规定等进行
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