光学下摆抛光技术培训教材1.doc
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2008
高抛四、五车间
下摆机培训教材
编制；吴广建、钱亚琴
高抛四、五车间下摆抛光技术培训教材
一高速抛光所需的机器、量具、辅料
机器：
10轴上摆机时代50机时代80机
量具：
样板、球心仪
辅料：
抛光粉、抛光卷、阻力布
准备工作
1工作前先搞好车间和机器的清洁卫生。
根据生产计划领好当天需生产的坯料，对照好图纸，领好坯料要清点准确。
2检查机器有无故障，传动部位是否正常，发现有不正常，自己不能排除的，应找电工或维修工排除故障，方能使用。
3冲洗机床，过滤好抛光液，抛光液的水一律用纯净水。
将水泵放在专用过滤盆中，切记要顺放，以放水倒流在水泵线圈中，同时使水箱中水位得当，让开启水泵时保持通水正常。
4抛光溶液（氧化铈）一般的浓度根据材料而决定，要测好浓度，做好记录，并保持抛光液的清洁。
开始抛光
1检查抛光卷是否完好，再抛毛料检查抛光模光圈是否符合图纸要求，如果光圈不好先将模子修整一下。
进行试抛，待光圈修正符合要求进行生产。
2抛光过程中经常检查光圈，自己有把握的也要每隔30-50片就要检查，如果光圈不好立即修模，切不可将不好的镜片放入其中送检。
3看光圈时要将样板和零件檫干净，不得用力下压和推动。
4抛光的时间根据工艺图纸要求而定，先小批量送验合格，后再大批量生产。
每天要送质检检验3-4次。
5抛光模做了一段时间上了抛光粉要用干净的指定的刷子将沉淀粉除掉。
6抛光夹具内要平滑，不可有杂质。
垫一层阻力片，要经常清洗，不用时将其泡在水中，保持清洁与温度，切记不可用有字的报纸或有油性的脏布等容易影响光洁度的添层。
7抛光好的镜片直接放入纯净水盆中清洗，防止氧化铈痕迹，在一片片檫干净后再用酒精乙醚混合液檫镜片，注意手持镜片的侧面，以防手指印碰在镜片表面，所以好的镜片没有手指印和氧化铈痕迹，有吸塑盘的用吸塑盘，一般的产品用白纸垫上，只放一层间隔摆放，装入木盘中，过凸的镜片要加隔海绵。
8清洗镜片的纯净水，不清洁就要换，保证镜片没有斑痕。
9檫干净的镜片要远离抛光槽，以防抛光粉喷在上面，影响下道工序。
10．返工的镜片如需返一面，但另一面也要再抛10秒。
以防霉斑。
11．对所做好的产品写好跟踪卡，保证数据准确。
当天生产的镜片当天送往质检科，以防时间长而上霉。
二光学抛光生产中的注意点
一模具高度的调试：
光学零件的精磨和抛光，要提高效率光圈是否能相对保持稳定是关键因素只一，而影响光圈变化诸多因素中，在摆动磨削过程中，压力在各个角度中是否一样又是因素之一而准球心机床便解决了压力在各角度一致的问题，因为不论是主轴摆动或是摆臂摆动都是绕心摆动的，因此压力在各个角度都是一样的，摆臂摆动的准球心机床想比，下摆机床有着更高的精度，因为该机床随机还有一台调整球心的仪器，其球心精度可达0.01的精度，并可调整模具轴向跳动至0.01MM。
二如何压模
在压制新模具时不可马虎，基模不可加温太热，只要能溶解热溶胶就可以，将抛光纸粘上标准压实连标准模同时冷却，模子做得好，修改的余量小，反之模子压制的不好，修模十分困难，同时也影响模子的使用寿命。
三如何修磨具
修模是一种技术性较强的手工技艺，需要勤联系，勤思考。
修改模具的道理很简单，就是利用旋转的模具的中心与边缘线速度的不同，操作时根据需要选择不同的摆角，规律是摆角大被修模具光圈变低，此时是磨模凹模，抛光凹模在下，修模在上或者精磨凸模，抛光凸模在下，修模在上，同样的放置位置摆角小则会变高。
修模时首先，要保证修模R是正确的如果修模R不对、不规则，那么无论如何是修不好光圈的，尤其修抛光模。
修模的难度在于要将模具R修至一定的光圈数而且面形要规则，对抛光的模来说更是不容易，抛光模上的聚氨脂软，非得上机床试磨后才能知道，比较麻烦，如一次修不好，反反复复，很浪费时间，影响产量，因此我们必须尽快掌握这一手工技术，方法是勤练习，勤思考，善于分析总结，这样逐步积累经验，修模就不那么难了。
为了要使修好的模具能加工出规则的光圈，修模时一定要偏斜的角度和摆动。
修改方法
凸抛光模
凹抛光模
修改模具时，上、下模要贴合在一起，倾斜一定角度，并做摆动；偏斜角度的大小根据需要做调整
1、需要低光圈时，将凸精磨模旋在主轴上：
A、手持对改模在上，则需角度大些
B、摆动越大，光圈越低
2、需要高光圈时
A、需要光圈高些，则需摆动角度小些
B、如此时摆角已很小光圈仍是很低，可将对改模旋在主轴上，手持精磨模在上修改
为了便于休整，一般都是将凸对改模旋在主轴上，手持精磨模在上修改：
1、需要低光圈，摆角小些
2、需要要高光圈，摆角大些
四正确使用样板
用工作样板检查抛光后的光学零件是看你所加工的零件是否达到了所规定的光圈数要求和是否超过局部误差的规定，这种检查的方法是利用了光干涉原理，其精度是非常高的，因此在检光圈时，一定要将做样板和被检零件檫拭干净，不留任何污迹和灰尘，织物纤维，否则就会看不到正确的结果，就会损伤样板和零件的表面，方法是：
将檫干净的样板轻轻的放在檫净的零件3/5处，轻轻地压下，手感润滑无异物可轻轻推至全部接触，垂直方向上去数红色光带便得到了该零件的光圈数，检查零件误差时可将样板轻轻移至1/2数，看光带是否规则。
许多员工方法不当，檫得不干净，用力过大样板推来推去，损坏了样板和零件表面，新的样板用不了几天，表面就路子纵横交错，用这样的样板检零件，零件的表面肯定会受到影响，即使你零件重新再抛一下，有些路子深，根本磨不掉，所以我们一定要熟练掌握正确的样板使用方法，这个问题希望引起大家的重视
影响抛光工序光圈稳定的因素
1上道工序的光圈配合是否合适是十分重要的，上道工序要按工艺图纸上要求去做，否则抛光就无法稳定光圈，上道光圈低，抛光随之变低，反之上道工序光圈高，抛光也变高。
2摆角、摆幅要按规定的方法调整。
摆幅调整的方法。
COSA=Ｄ/2R，得出系数，根据系数找出相应的摆幅。
3加大压力光圈会变低，减少压力光圈会变高。
影响抛光表面质量的因素
1精磨料的表面不均匀，粗
2上道精磨光圈的配合对光圈的影响
3抛光液浓度对抛光表面质量的影响
斑
抛光生产中还常会出现斑的现象，常见的有两种，一种是在反射光下才能发现的不规则状斑，如淡紫色的膜，这种斑大都产生在材料化学稳定性差的零件上，这都是由于大气中酸、碱、言侵蚀所造成的，碰到零件，加工者一定要细心，抛光完毕后用清水洗净，迅速用干纱布醮酒精、乙醚混合液檫干净，然后放在灯下烘干，送检，不要长期暴露在自然环境中，检验对这种零件也要随送随检，合格件放在干燥箱内。
另一种斑，如雾状，透光看不清爽，这大都是由于阻尼片没有清洗干净和没有及时更换所造成的，还有在R和零件压合面配合的不好，直径配合不好的问题解决的办法是：
使用夹具时检查一下，压合面配合是否好的，零件在夹具内是否松动，间隙是否太大，如若不好，则要更换。
这种情况都发生在加工第二面，加工好的第一面出问题了，也总时第一面的光圈也变了，因此时时保证阻尼片的清洁不可忽视，而阻尼片也要经常更换。
抛光工序中常见疵病解决方法
序号
疵病名称
产生疵病原因
解决方法
1
光圈不稳定
1、上道工序光圈配合不好
*一般配合是精磨后的光圈较抛光的光圈低2-3圈，如过高或过低，抛光模很快就变高或变低
2、模具口径选择不当（口径小光圈低，口径大光圈高）
3、机床摆角、摆幅调整不合适
1、精磨工序严格按工艺要求生产
2、模具口径的设计应耕具机床种类给顶的参数设计
3、
（1）摆角的调整：
（零件在上加工）
A、光圈变化向低反发展，可将摆角调小；
B、反之3，则将摆调大
（2）摆幅的调整，根据被加工零件的张角大小来调整：
A张角大，摆幅调大
B、张角小，摆幅调小
*摆幅大，有利于提高磨削效率
2
光圈局部误差
抛光修改模几何精度差（抛光修改模的面形精度要求在0.003以内）
修改时，方法不正确（常见不正确的方法是摆动角度太小，致使光圈中心高）
聚氨脂与基模脱胶（脱胶的情况大多数发生在模具边缘，光圈表现为踏边）
1、检查抛光修改模的精度
2、在修抛光模时，一定要倾斜30度左右
A、因偏斜而使光圈变高，则将修改模R再修大写（指修改模为凸模，旋在主轴上）
B、抛光模为凸模，旋在主轴上手持凹修改模修整偏斜角度略大，便会使光圈变低，可将修改模R略大些
3、发现光圈塌边时首先要检查抛光模是否脱落
序号
疵病名称
产生疵病原因
解决方法
3
麻点
1、抛光时间过短，压力偏小
2、上道工序的表面质量差，（因抛光的磨削量较小如上道工序表面质量差那么抛光在常规的操作加工下便无法上道工序的凹凸层去除，这便留下了麻点）
3、上道工序光圈配合不好，上道工序光圈配合和抛光光卷差得大意不仅会影响抛光光圈的稳定而且直接影响抛光后的表面质量
A、光圈太低中间有麻点
B、光圈太高边缘有麻点
1、根据零件的大小，材料的硬度，及上道工序的表面光洁度通过试验便可得出抛光需要的时间和压力
2、要提高抛光工序的质量产量精磨必须按要求加工
4
硬路子
上道工序产身的深路字抛光无法抛掉遗留的
抛光过程中检查光卷方法不当造成的硬路子，这种硬路子线条不圆润，比较容易分辨
1、精磨加工要保证质量，检验要把好质量关
2、检查光卷时零件和样板均要檫干净，使用的纱布要清洁，样板合上零件后不得用力推移，爱护样板，当样表面质量很差时要及时更换
5
亮路子
由于细微解决较困难，尤其是抛光液循环使用，更增加了解决的难度
1．对不同硬度的玻璃材料选用不同粒度的氧化铈，硬材料可用粗颗粒的，软材料哟暖和细颗粒的
2．对抛光粉要求均匀性要好
3．对所用的聚氨酯也要有所选择，加工软材料时选用较软的聚氨酯
4．抛光液要保证清洁
5．根据比例材料的不同，选择恰当的抛光液浓度
6．抛光液温度过低，尤其是加工软材料零件时，液温偏低就会产生亮路，开机时可适量加些热水，以提高液温，尤其在冬季
特别提醒
为了更好地提高一次性正品率，杜绝发生批量不良的现象，避免盲目生产，现要求如下：
上班前5检查
A检查抛光液浓度是否达到相应要求以及PH值。
（根据不同抛光材料配制相应的抛光液，根据个人经验的积累）
B检查抛光模新旧，是否有磨削力。
特殊产品，上班前先用几只镜片测试一下抛光抛多少丝，一般情况下单面0.5丝就可以了。
C检查夹具，准备新的阻力布，放在清水中备用，生产1-2只换一块。
D检查机器上下传动部位是否润滑，机头是否吊，发现异样，立即找修理工修理。
E检查样板。
建议每生产一个品种，先到干涉仪上检一只最下限标准的光圈，用来做样片，每天上班前用样板打一下样片，让自己心中有数。
发现样板毛，路子多，及时更换新样板。
上班中4加强
A加强对精磨质量的抽检，每领一笔料子，先利用3-5分钟时间抽检1-2吸塑盘的光圈和光洁度。
发现异样，立即反馈。
B加强对镜片的擦拭。
C加强对光洁度自检。
勤打光圈，及时与样片作比较。
D加强镜片的间隔摆放。
下摆机床起始角及摆幅调整参照表
COSA=Ｄ/2R
COSA
起始角至最大角
摆幅
0.1
2.50—60
4
0.15
40—8.50
5
0.2
60—120
6
0.25
7.50--150
8
0.3
8.50--17.50
9
0.35
10.50--210
11
0.4
120—240
12
0.45
140—27.50
14
0.5
150—310
16
0.55
170—340
17
0.6
18.50—360
18
0.65
200—400
20
0.7
22.50--440
22
0.75
250—47.50
23
0.8
270-500
24
0.85
29.
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