特殊过程控制程序.docx

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特殊过程控制程序

Q/GK

贵阳高原矿山机械有限公司

企业标准

Q/GK214-2011

特殊过程控制程序

共27页

（不包括封面）

2011年月日发布2011年月日实施

贵阳高原矿山机械有限公司

前言

本程序文件《特殊过程控制程序》Q/GK214—2011

本程序文件是按照国标GB/T19001-2008中的第7.5.2条款要求，结合公司的实际情况及特点编写的。

本程序文件标准属质量管理体系程序文件。

本程序文件由技术质量部提出。

本程序文件由技术质量部归口管理。

本程序文件由技术质量部起草并负责解释。

特殊过程控制程序

1目的

本标准规定了特殊过程确认的质量控制基本要求。

2范围

本标准适用于公司焊接、热处理、表面处理及喷涂等特种工艺的特殊过程确认的质量控制。

3引用标准

下列文件的有关条款通过引用而成为本标准的条款。

凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误内容）或修订版本都不适用本标准，凡未注明日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T19001-2008质量管理体系要求

Q/GK100-2011质量手册

4术语、定义

GB/T19001—2008《质量管理体系要求》、Q/GK100-2011《质量手册》确定的定义适用于本程序文件。

特殊过程——当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时的过程。

5职责

5.1技术质量部负责对特殊过程的说明书、技术文件编制、审核，根据类别分别由主管领导批准。

负责组织应用新材料、新工艺、新技术的工艺试验；负责对生产车间编制的工艺规程、作业指导书等进行审定。

负责编制特殊过程目录，并组织有关人员对特殊过程的运行状态进行评审、确认和批准。

5.2生产车间负责编制特殊过程的工艺规程、作业指导书等文件，并负责特殊过程的确认。

填写特殊过程确认表、特殊过程确认报告、特殊过程首批零件生产技术资料汇总表及批生产零件特殊过程认可目录。

5.3质量检验处负责对特殊过程实施监控。

5.4机动技安环保处负责特殊过程所需设备的调研、选型、购置、安装、调试、验收、鉴定、维护、检修、批准，并贴（挂）合格标识。

5.5人力资源处、质量技术部和生产部负责特殊过程的操作人员、检验人员的培训、考核。

技术质量部负责安排人员参加相关专业的国家资格鉴定委员会的培训。

经培训考核合格获

得相关专业资格证书后，方能上岗。

已上岗人员按要求定期进行再培训考核。

人力资源处负责建立个人培训档案。

5.6质量检验处负责特殊过程所用测量设备的计量鉴定。

6工作程序

6.1人员

6.1.1从事特殊过程的操作者和检验人员必须经过人力资源处组织的专业培训，并经考试合格，取得操作资格证及有关专业技术资格证后，方可持证上岗。

同时必须熟悉工艺规程及有关技术文件。

掌握特殊过程的规章制度、机动技安环保处、文明生产的基本知识。

必要时进行身体状况检查。

6.2环境

进行特殊过程生产的环境应符合特殊过程工艺对各自环境的要求。

6.3设备

6.3.1生产部车间根据特殊过程的技术指标要求提出特殊过程的设备（仪器）技术要求并报技术质量部审批；机动技安环保处根据设备（仪器）技术要求，采购或制造特殊过程所需设备（仪器），并负责安装、调试，验收合格后，方可投入生产。

6.3.2各种仪表（仪器）应有合格证。

仪表由质量检验处按Q/GK216-2011《监视和测量装置控制程序》进行周期检定、修理，确保完好。

6.3.3未经检定、检定不合格或超过有效使用期的仪表不允许使用。

6.4材料

6.4.1材料应符合技术标准的要求。

其技术要求应在技术文件中明确。

6.4.2材料必须有出厂合格证或质量保证单，必要时还应做入厂复验。

无合格证或质量保证单及复验不合格的材料，禁止使用。

6.5工艺过程

结束

特殊过程的确认、批准

工艺文件编制校对审签

人员培训

设备安装调试

特殊过程的生产准备

特殊过程确认

6.5.1过程流程图见图1。

图1过程流程图

是

否

特殊过程文件更改、设备变动、人员变动

6.5.2工作程序

6.5.2.1特殊过程在实施之前，由生产车间技术主任负责组织有关人员（工艺员、技术部主管技术员、质检处现场技术员等）进行确认。

经过确认的特殊过程要形成报告，并进行签字、批准。

6.5.2.2由车间工艺员编制《特殊过程确认报告》（见附表一）。

内容包括特殊过程工艺评审报告、特殊过程参数确认表、确认的零件号、工艺规程和技术文件目录。

签字程序为：

编制（工艺员）—审核（技术副主任）—会签（质量检验处）—批准（技术质量部）。

6.5.2.3技术质量部负责编制特殊过程工艺说明书和质量验收标准。

6.5.2.4特殊过程生产单位负责编制工艺规程、作业指导书，并在技术质量主管人员指导下进行试生产；试生产合格后，完善相应的工艺说明书、工艺规程、作业指导书。

6.5.2.5生产车间将首批试生产情况，特殊过程的全部评审报告、确认报告、原始记录等相关资料汇总，填写《特殊过程首批零件生产技术资料汇总表》（附表二），表中资料要求带附件，并报技术质量部。

6.5.2.6经过确认、批准的特殊过程的工艺参数、设备（仪器）不得随意更改，若需更改必须按过程流程图的程序进行再确认、批准。

6.5.2.7对新材料、新工艺、新技术的特殊过程各个环节（工艺、工装、设备、人员、环境等）进行全面的确认，填写本标准第9条中的相应工艺参数确认表格,经审核确认和批准后，方可投入生产。

6.5.2.8对已形成批生产零件的特殊过程各个环节（工艺、工装、设备、人员、环境等）不再进行确认。

各生产车间填写《批生产零件特殊过程认可目录表》（附表三），签字程序按5.5.2.2条执行。

6.5.2.9经批准的特殊过程文件、设备、人员资格等有关过程能力的资料及监测记录，应妥善保存和归档。

6.5.2.10特殊过程的设备（仪器）停用半年以上，特殊过程手工操作人员停止同类工作半年以上，以及工艺参数超出工艺文件要求范围，特殊过程需重新进行确认。

6.5.2.11当确认过程出现质量问题时，查找原因并重新进行过程的确认。

6.5.2.12同一设备加工、工艺参数相同、材料（镀层）相同、工序号不同的零件，可任选一零件的工序进行确认，其余零件号和工序号填在确认报告中的特殊过程零件确认目录中。

6.5.2.12特殊过程确认表、特殊过程确认报告、特殊过程首批零件生产技术资料汇总表由生产车间进行编号，编号制度如下：

××（代号TB、TG、TL）××××（年号）－××（生产单位）－×××（序号）。

式中：

TB－特殊过程确认表。

TG－特殊过程确认报告。

TL－特殊过程首批零件生产技术资料汇总表。

年号、生产单位、序号均用阿拉伯数字表示。

6.6技术文件

6.6.1技术文件必须符合设计图纸及有关技术标准的规定。

6.6.2工艺规程的编制必须符合《技术文件管理》的规定。

6.6.3技术文件的更改必须符合《产品图样及设计文件更改办法》的规定。

技术文件不准任意涂改。

6.6.4生产现场使用的技术文件必须是现行有效的版本。

定型产品不允许使用白纸工艺规程进行生产。

6.7质量检验

特殊过程的质量检验按工艺规程及有关技术文件进行。

6.8记录与保存

6.8.1《特殊过程首批零件生产技术资料汇总表》一式2份，技术质量部和各生产车间资料室各1份。

该资料保存期到二十年后，生产车间的交公司资料室销毁，技术质量部的交档案室存档。

6.8.2特殊过程确认表一式二份，生产车间、技术质量部各一份。

6.8.3《特殊过程确认报告》作废后，生产车间的交公司资料室统一销毁，技术质量部的一份交档案室归档，保存期为二十年。

6.8.4特殊过程确认表作废后，生产车间的交公司资料室统一销毁，技术质量部的一份交档案室归档，保存期为二十年。

7支持性文件

技术文件管理

产品图样及设计文件更改办法

《监视和测量装置控制程序》

8质量记录

特殊过程确认报告

特殊过程首批零件生产技术资料汇总表

批生产零件特殊过程认可目录

电焊工艺参数确认表

电镀工艺参数确认表

喷漆工艺参数确认表

热处理工艺参数确认表

附表一

单位：

编号：

特殊过程确认报告

共页

（连封面）

编制：

审核：

质量检验处：

技术质量部：

年月日

特殊过程确认零件目录

序号

零件号

零件名称

工序号

工序名称

备注

技术文件和工艺规程目录

序号

技术文件编号

技术文件名称

备注

附表二　　　　　　　　　　　　　　　　　　

生产单位：

　　　　　　　　　　　　　　　编号：

特殊过程首批零件生产

技术资料汇总表

特殊过程名称：

零　　件　　号：

零　件　名　称：

工　　艺　　员：

车间技术主任：

技术质量部：

年　　　月　　　日

零件号

零件名称

型别

工序号

批号

数量

首批试生产情况总结

结论

资料目录

序号

资料名称

编号

页数

附表三

单位：

批生产零件特殊过程认可目录

共页

（连封面）

编制：

审核：

质量检验处：

技术质量部：

年月日

批生产零件特殊过程认可目录

序号

零件号

零件名称

工序号

工序名称

备注

附表四

电焊工艺参数确认表编号：

型号

零件号

零件名称

确认技术文件编号

工艺规程编号/版次

焊接设备编号

确认工序号

焊接组件编号

材料及厚度

一、焊接参数

网路电压

（V）

气压

（MPa）

功率级数

予压

加压

一次

冷却

二次

维持

休止

电极直径（滚轮宽度）

焊接速度

焊接时间

焊接电流

（A）

二次脉冲

二次电流（A）

要求

实际

二、现场检验

试片编号

材料与厚度

焊透率％

焊透率技术条件

核心宽％

核心宽技术条件

撕破结论

试片焊缝外观质量

零件外观及尺寸检查

三、冶金检验

试片金相合格证报告编号

强度试验合格证报告编号

操作者

检验员

确认结论：

确认人员：

日期：

附表五

焊工艺参数确认表编号：

型号

零件号

零件名称

确认技术文件编号

工艺规程编号/版次

焊接设备编号

确认工序号

焊接组件编号

材料及厚度

一、焊接参数

焊接

电流

（A）

喷嘴

直径

（mm）

焊接

电压

（V）

氩气

流量

（l/min）

电极

种类

电极

直径

Ф

要求

实际

二、现场检验

试片编号、零件号

试片焊缝外观质量

零件外观及尺寸检查

三、冶金检验

试片金相合格证报告编号

强度试验合格证报告编号

操作者

检验员

确认结论：

确认人员：

日期：

附表六

焊工艺参数确认表编号：

型号

零件号

零件名称

确认技术文件编号

工艺规程编号/版次

焊接设备编号

确认工序号

焊接组件编号

钎料牌号及规格

钎剂牌号

材料牌号及规格

一、焊接参数

装配间隙

（mm）

焊嘴规格或直径

（mm）

火焰性质

要求

实际

二、现场检验

试片编号、零件号

表面质量

三、冶金检验

X光透视报告编号

金相检验报告编号

操作者

检验员

确认结论：

确认人员：

日期：

附表七

电镀工艺参数确认表编号：

日期

零件号

零件名称

零件批次号

工序名称

工艺规程号

一、前处理

消除应力

电化学除油或化学除油

弱腐蚀

温度

（℃）

时间

（min）

温度

（℃）

时间

（min）

温度（℃）

时间（min）

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

1

2

3

二、表面处理

槽液温度

（℃）

零件电流

（A）

电镀时间

（min）

气孔检查

（渗碳镀铜）

镀层厚度

（μm）

除氢温度

（℃）

除氢时间

（min）

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

除氢炉号

表盘号

操作人员

检验员

确认结论：

确认人员：

日期：

附表八

喷漆工艺参数确认表编号

日期

零件号

零件名称

零件批次号

工序名称

工艺规程号

油漆牌号

配制比例

粘度

烘烤温度

（℃）

烘干时间

（min）

表盘

编号

工艺要求

实际

工艺要求

实际

顺序

工艺要求

实际

顺序

工艺要求

实际

一遍

一遍

二遍

二遍

三遍

三遍

四遍

四遍

操作者

检验员

确认结论：

确认人员：

日期：

附表九

喷涂工艺参数确认表编号：

日期

零件号

零件名称

零件批次号

工序名称

工艺规程号

项目

吹砂

喷试片

喷镍包铝

喷镍包石墨

风压

（MPa）

沙子粒度

（mm）

涂层厚度

（mm）

涂层

硬度

（HR15N）

氧气流量

（l/min）

乙炔流量

（l/min）

氧气流量

（l/min）

乙炔流量

（l/min）

工艺要求

实际

一试片检查

弯曲试验

硬度试验

结论

结论

试片号

试片号

报告号

报告号

结合强度

显微

结论

结论

试片号

试片号

报告号

报告号

涂层表面检查：

操作者：

检验员：

确认结论：

确认人员：

日期：

附表十

日期

零件号

零件名称

零件批次号

工序名称

工艺规程号

一、淬火处理

淬火设备

装炉数量

（件）

淬火温度

（℃）

保温时间（min）

冷却介质

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

二、回火处理

回火设备

装炉数量

（件）

回火温度

（℃）

保温时间（min）

冷却介质

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

三、检查

硬度

操作者：

检验人员：

确认结论：

确认人员：

日期：

调质工艺参数确认表编号：

附表十一

固溶、时效工艺参数确认表编号：

日期

零件号

零件名称

零件批次号

工序名称

工艺

规程号

一、固溶处理

固溶设备

装炉数量

及方式（件）

固溶温度

（℃）

保温时间（min）

冷却方法及

冷却方式

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

二、时效处理

时效设备

装炉数量

（件）

时效温度

（℃）

保温时间（min）

冷却方法

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

三、检查

硬度：

操作者：

检验人员：

确认结论：

确认人员：

日期：

附表十二

渗碳、淬火处理工艺参数确认表编号

日期

零件号

零件名称

零件批次号

工序名称

工艺规程号

一、渗碳处理

渗碳设备

装炉数量

（件）

渗碳温度

（℃）

保温时间（min）

渗碳时渗剂滴量

控制

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

高温回火

温度（℃）

保温时间（min）

高温回火

渗剂供量

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

二、淬火处理

淬火设备

装炉数量

（件）

淬火温度

（℃）

保温时间（min）

冷却方法

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

冰冷处理

设备

装炉数量

（件）

冰冷处理温度

（℃）

保温时间（min）

冷却方法

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

冰冷处理至回火入炉的时间间隔（h）

回火处理

温度

（℃）

回火处理

时间

（min）

保温时间（min）

冷却方法

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

续附表十二

三、检查

渗碳层深度检查

淬火试样试验组织检查情况

结论

结论

试片号

试片号

报告号

报告号

硬度

硬度：

操作者：

检验员：

确认结论：

确认人员：

日期：

附表十三

真空热处理工艺参数确认表编号

日期

零件号

零件名称

零件批次号

工序名称

工艺规程号

零件材料

一、退火处理

退火设备

装炉数量

（件）

退火温度

（℃）

保温时间（min）

冷却介质

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求

实际

真空度

工艺要求

实际

二、淬火处理

淬火设备

装炉数量

（件）

淬火温度

（℃）

保温时间

（min）

淬火介质

工艺要求

实际

工艺要求

实际

工艺要求