挖孔桩基础施工方.docx

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挖孔桩基础施工方

重庆市龙文金属材料加工物流中心2#库房工程

基

础

专

项

施

工

方

案

施工单位：

重庆华渝建筑工程公司

项目经理：

项目技术负责：

编制人：

二00七年十月三十日

基础专项施工方案

本工程采用人工挖孔桩及独立基础两种

1、机具设备准备及材料要求:

挖方机具包括：

咔特320型挖机。

提升机具包括：

手动轳轮配提升钢管架、铁筒；挖孔工具包括：

短柄铁锹、风镐、锤、钎。

水平运输工具包括：

双轮手推车；混凝土浇筑机具：

混凝土搅拌机,小直径插入式振动器，插钎串筒等。

其它机具设备：

钢筋加工机具、支护模板、支撑、电焊机、吊挂式钢爬梯、36V低压变压、井内外照明设施、鼓风机、输风管。

材料要求：

水泥采用小南海水泥厂生产的水泥，河砂采用长江砂，细度模数必须满足规范要求。

砂石含泥量必须控制在规范要求范围以内。

钢材的规格，等级符合设计和规范要求。

2、工艺原理

人工挖孔桩基础部分，即①护壁；②桩芯。

其中护壁C25钢筋混凝土现浇，主要作用是在施工过程中防止土体垮塌，使桩芯尺寸能保证其设计要求。

若孔壁为较稳定岩石或不易垮塌土体，护壁可根据实际情况经设计、业主和监理同意后，酌情改为其它护壁或取消。

桩芯为C25钢筋混凝土。

独立基坑部分，包括垫层和桩基。

垫层采用C15素混凝土现浇，主要起找平底层和控制独立基坑尺寸的作用。

桩基则由垫层上起，在控制高度和尺寸上达到设计的要求。

3、挖孔桩工艺流程:

放线定桩位→开挖第一节桩孔土石方→检查复核开挖的桩土石方半径，定位中心线及修正→支模浇筑第一节混凝土护壁及孔口平台→在护壁上二次投测标高及桩位十字线，并将定位轴线标于护壁下口→安装钢管提升架和手动轳轮，吊土桶，排水，通风，照明设施等→第二节桩开挖身土石方→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至基岩面→对嵌岩部位的凿打→桩中心与半径的复查、修正，清理杂物和积水→签证取岩样送检→设计、业主、质监站、监理代表验收→吊放、校正钢筋笼→浇筑桩心混凝土

4、独立基础工艺流程:

放线定位基坑中心→放出十字中心线→按设计图放出开挖基坑边线→用咔特320型挖机开挖土石方→检查复核开挖的基坑的边线,定位中心线及修正→签证取岩样送检→设计、业主、质监站、监理代表验收→吊放、校正钢筋→浇筑桩心混凝土

5、施工方法:

5.1定出桩和基坑的位置，根据设计桩的内径及护壁厚度，放出开挖线。

采用人工开挖，由上至下，由内向周边深入，截面允许误差3cm，垂直偏差小于0.5%，一次开挖深度不超过1.2m，遇岩石后为加快施工进度，用风镐施工。

接近孔底500左右再用人工捡底扩孔，最后成型达到设计要求。

5.2土石方孔内运输：

在孔2m的时采用人力提运，铁桶载土，当孔深3m后采用手动轳轮提运方式进行。

手动轳轮置于孔口钢管支架上，如下图：

5.3当开挖至岩层时，对护壁和该原岩层检查符合要求后，进行桩的嵌岩部分的凿打，采用先开挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上至下削岩修成扩底形，且取岩石试件试压。

锅底的凿打在桩身的6圆柱体及扩大头凿打到设计深度后进行，扩大头形成后请设计、业主、监理代表进行检查验收后，立即清理杂物和积水，并用C25混凝土浇筑100mm厚封底。

4.4桩深超过3m后，操作人员上下采用吊挂钢爬梯施工。

6、护壁施工方法：

6.1护壁钢筋安装：

待桩孔开挖修正后，立即进行人工绑扎护壁钢筋，所绑扎的钢筋应符合设计及施工验收规范要求。

6.2护壁模板

采用定型钢模分节施工,每节高度1-1.2m，每节由四块组成，上小下大，其中一块为活动模板。

拆上节支下节，循环周转使用。

模板上下各设两个半圆顶紧，不另设支撑。

6.3护壁混凝土施工:

护壁混凝土浇筑采用铁皮自制活动锥形锅盖，浇灌混凝土时盖住桩身，使混凝土按要求进入护壁内。

为了加快施工进度，在护壁混凝土加早强剂。

捣实混凝土采用30的振动棒，浇筑口不小于125mm，护壁混凝土必须振捣密实。

第一节护壁高出地面150mm，宽出桩壁200mm，便于定位及挡水，即孔口平台﹙详见前面图示﹚。

第一节身挖好后，及时扎护壁钢筋，安设模板并浇灌混凝土。

尽量缩短孔壁暴露时间，待上一节护壁混凝土1.4MPa即可拆除模板。

然后标定位轴线位置和临时水准点，经复核无误后，继续向下挖进，循环渐进，直至设计深度的嵌岩要求。

每节护壁必须在当天连续施工完毕。

发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时修补漏以防造成事故。

7、钢筋笼制作及安装

挖孔桩桩芯钢筋笼采取现场孔外成型，用塔吊吊运放入孔内定位，钢筋笼纵向钢筋连接采用单面搭接焊，钢筋笼内环钢筋与纵向钢筋连接采用电弧焊，钢筋笼外环钢筋与纵向钢筋的连接采用绑扎，为防止钢筋笼变形，笼内设加劲支撑﹙如下图所示﹚＠2000mm。

为保证钢筋笼位置正确和混凝土保护层厚度，在笼的四周纵向筋每隔3m加焊一钢筋耳环，作钢筋笼定位控制用，如下图所示：

8、混凝土施工

混凝土采用现场制作混凝土用翻斗车运送入模，混凝土的塌落度按配合比要求。

混凝土下料采用300铁皮串筒，串筒每节长1500mm，采用扣接方式连接，串筒下口至混凝土操作面距离不大于1500mm，混凝土振捣操作人员作业平台采用木枋置于混凝土护壁接头处，平台随桩芯混凝土浇筑逐节向上移动。

混凝土要分层振捣密实，每层浇灌厚度不得大于400mm。

振动棒应加快插慢拔。

浇灌过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位。

灌注桩施工完毕后，按规定作桩身混凝土质量及桩身完整性测试验，经试验合格，再进行下道工序施工。

9、保证安全措施

9.1挖孔桩施工过程中，若孔内需要照明采用100W防水带罩灯泡，电压为36V低压照明，用防水绝缘电缆引下，必须安装漏电保护装置。

孔深超过10m及在桩芯混凝土施工中，采用地面向孔内送风方式，以保证作业面通风良好，桩孔较深时，孔口与孔底采用对讲机，电铃等进行联系。

9.2孔内如出现塌方、垮方，要立即提出处理意见和措施，进行处理，当塌方较大时用片石浆砌或根据现场情况采用措施，必要时采用钢管护壁施工。

9.3弃土出地面后立即运至堆土场，弃土、杂物等堆放位置距离孔口边不得小于1.5m。

9.4局部桩孔万一施工中遇到流动性淤泥和流砂，将编制专项施工组织设计报总工审批，比如可采用水泥砂浆护壁、混凝土中加水玻璃防水，必要时采用钢管筒护壁，必须使护壁穿过流砂后淤泥层，并保证有足够的防塌方和防渗漏的厚度和强度。

施工中抽水挖井，必须注意四周土层变化，预防地裂及下陷。

护壁钢筋应上下搭接240mm以上。

9.5安全栏杆设置：

从桩孔开始开挖至浇灌混凝土前，施工时孔口周围应设置安全栏杆，孔周围用钢管高出地面1200mm周边设置安全栏杆，以防人员下坠。

9.6安全绳、钢爬梯：

每孔设置安全绳及安全爬梯，人员上下应系安全绳，钢爬梯应分节制作成活动形，可任意取连接，但必须连接稳固和有必要的刚度。

在浇筑孔口平台时预埋锚环，以固定爬梯。

夜间下班时，井口挂红灯示警，并派人巡查现场，不准无关人员进出施工区域，防止人员坠入井内。

9.7使用潜水泵抽水时，严禁有人在孔内作业，井上、井下操作人员必须戴安全帽，夜间施工挂红灯示意绕行，地面应有足够的照明，并悬挂安全标志牌。

10、雨季施工措施

10.1做好基础周围的挡护工作，开挖有组织排水明沟，防止槽坑外雨水向基槽内汇流，另外，还要作好基础降水点水的排放工作，在基础工程施工前，形成施工现场有一个完整的临时排水系统。

10.2由技术内业人员负责收集三天内的天气预报，浇混凝土要避开大雨和中雨天气，若混凝土量大要在浇灌前看看天气情况及天气预报再施工浇筑。

10.3浇混凝土前，随时准备好防雨材料，如塑料薄膜、采条塑料布等，如遇零星小雨或毛毛雨等可及时遮盖混凝土。

挖孔桩上部搭塑料晴雨防护棚，配备雨衣、雨具等保证在小雨的情况下施工。

10.4现场的雨水，施工污水等要有组织经沉淀后排入业主方指定的下水道，防止污染环境和影响工程。

10.5各种建筑材料要有相应的保管措施，如钢材堆放必须底部架空，防止被水浸泡生锈，水泥、木材、库房必须考虑可靠的防雨防潮措施等。

10.6施工人员要进行雨天安全施工教育，并有雨天防雨、防滑、防雷、防漏电等安全保护措施。

10.7雨太大时，室外工作必须暂停施工。