J017内饰件设计规范.doc

J017内饰件设计规范.doc

《J017内饰件设计规范.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《J017内饰件设计规范.doc（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

Q/XRF

xxxx公司

Q/XRF-J017-2015

xxxx

内饰件设计规范

编制:

日期:

校对:

日期:

审核:

日期:

批准:

日期:

2015-03-15发布2015-03-15实施

xxxx公司发布

一概述

汽车内饰件是和乘员接触的最紧密、最直接的局部系统环境，该环境直接关乎驾乘人员的舒适感受、安全和健康，内饰设计质量的重要性日益突出。

本规范将指导本公司汽车产品内饰主要系统的设计方法。

二仪表台的设计

2.1设计规则

1.仪表台边界尺寸必须满足设备、工艺和材料的极限要求；

2.基于整车设计任务书确认仪表台基本结构参数；

3.推荐使用管梁结构，简化结构、降低成本；

4.仪表台管梁、手套箱、方向盘盖板等附件尽可能沿用，以缩短开发周期、提高可靠性、并有效降低成本；

5.塑料件的突出或凹陷部分出模角度控制在0-25°，以降低模具设计、制造成本；

6.安装在本体上的附件外凸特征尽量减小，以降低模具设计、制造成本；

7.尽量减少紧固件的种类，推荐螺栓不超过5种，螺母不超过4种，卡子不超过3种，表面盖扣不超过两种；

8.配合仪表台内的功能件，推荐使用半圆形结构设计特征；

9.气囊安装之间推荐使用成熟沿用件，以降低结构风险和开发成本；

10.如有参考养车，驾驶位置人机工程参数推荐使用原车设计，可大大减小设计风险和成本。

2.2仪表台设计规范参数

序号

设计项

设计内容

设计要求

设计背景及要求

要求等级

1

仪表板本体总成

质量表示方法

严格符合图纸

ECE NO.21

强制

2

仪表板本体总成

基板和表皮的最小密封宽度

严格符合图纸

1.基板的公差±0.7mm

推荐

2.基板发泡模具的公差±0.7mm

3.基板背面预设公差±0.7mm

4.上下发泡模具的配合公差±1.3mm

5.发泡模具公差±1.5mm

6.提供边缘配合误差±2.0，密封区域公差±2.5mm

确保密封精度的最小密封宽度为5.0mm

在组合仪表的边缘，5mm是很紧凑，因为仪表罩的宽度可以调整（重叠区域）。

3

仪表板本体总成

表面圆角

严格符合图纸

满足汽车内饰突出物强制标准。

强制

ECE NO.21

参考值符合已经根据说明书和设计图纸。

4

仪表板本体总成

本体被热刀冲切的位置

设计值A≧3、B≧2,包含变化范围

1.如果A尺寸小于3mm,表皮将受热熔化，并且引起变色和表面变形。

如果B尺寸小于2mm,热刀不能充分冲切本体和表面。

强制

2.因为热刀的150度的高温，如果冲切线和表面的空间不够，表皮的色泽和外观将受热而变化。

3.为了得到更好的匹配效果，可以调整本体零件的圆角。

5

装配总成

热刀冲切的最小圆角

根据材料厚度来确定最小冲切转角的圆角大小。

注释：

基体的材料是（有107度耐热性的ABS），I/P材料为P148（KU521）.

推荐

在材料改变并且耐热性能改变时，最小圆角就需要重新考虑。

（如果材料是玻璃钢而且有较高的耐热性，圆角就需要加大。

）

根据供应商的经验

热刀寿命缩短的因素是转角处的应力集中，刀刃的集中压力，和基体的厚度增加有关。

最大冲切壁厚为2mm.

2.如果材料改变，这个数值将根据材料测试和物理性能来确定。

6

仪表板本体总成

撞击区的确定

根据图纸

ECE NO.21

强制

7

仪表板本体总成

热刀的冲切线的尺寸公差

基板的冲切线公差根据参考表确定

随着基板厚度的增加，刀尖的压力也增大，结果使基板产生位移，刀口产生变形，刀尖产生位移。

推荐

8

仪表板本体总成

表皮和泡沫的分割线

表皮和泡沫的分割线定义如下：

仅冲切表皮和泡沫时，基板承受住刀刃。

如果冲切线不在基板上，表皮将不会完全冲切，当冲切下的表皮从产品上撕开时，冲切线就会不平齐。

推荐

冲切线确保在基板上

1mm的公差

冲切线到基板圆角边界的距离大于1mm.

基板公差±0.7

冲切模具公差±0.5

极限公差±0.5

√（0.7^2+0.5^2+0.5^2）≒1

9

仪表板本体总成

在基板转角处的冲切方式

在转角处的冲切线

在IP两端的特殊装饰区域），在产品装夹时，产生向上的位移，对夹具施加压力，使产品夹不紧。

不产生变形。

推荐

为了切出上面的形状，基板一端到冲切线的距离最小为5mm。

在冲切时，应该把基板紧紧压在冲切模具上。

冲切空间最少为3mm，因为要留给支撑板空间

10

仪表板本体总成

冲切线与安装柱/筋间的距离

冲切线与安装柱/筋间的距离参考附图1（如果基板被切掉）

在螺钉柱和加强筋布置在冲切模具的反面的情况下，预留比螺钉柱子半径大2mm的空间能得到更可靠的工艺，并且提供3mm的长度空间可以满足装夹强度要求。

推荐

11

仪表板本体总成

基板被冲切时基板的厚度

厚度

虽然通用标准规定了材料的厚度，但是根据不同的材料，厚度还是可以有一定的变化空间。

推荐

基板和表皮同时被冲切时

热刀和水切应用的一些情况。

A:

最大2mm

在仅仅冲切表皮的情况下，基板最小厚度为4mm，并且在冲切时，基板也要被冲切0.5到1.0mm。

仅冲切表皮时

当表皮被冲切时，要确保表皮被完全冲切，那么冲切深应该比理论值设定更大一些。

A:

最小4mm

12

仪表板本体总成

仪表板于风窗之间的间隙（当仪表板从风窗装入时）

A:

最小25mm

A:

基于方向盘中心断面的分析

推荐

B:

如果有相交区域，与装配工程师进行一些调整。

B:

仪表板在长度方向的装配空间很少有问题，因为可以使仪表板倾斜装入。

13

仪表板本体总成

仪表板总成有负角的情况下

仪表板总成上部区域的负角必须在45度范围内（上装饰和风窗结合部位）.

如果不满足角度要求，表皮可能破裂、延长、发白等缺陷。

推荐

14

仪表板本体总成

侧装饰板固定区域的形状

A≦15.

推荐

如果A的尺寸小于15，还需要独立分析（圆角大小，周围形状等等）

（1）容易起皱

（2）在a尺寸等于16mm时发生破裂

15

仪表板本体总成

仪表罩

在安装仪表罩、组合仪表、仪表座时，A和B尺寸最小为25mm。

当孔的形状是通过滑块的方式注塑，那么尺寸是必须预留充分　　　　　　

推荐

如果不满足这个规范，需供应商一起调整。

16

仪表板本体总成

关于安全气囊开口处的断面形状

如果安全气囊开口是发泡注射的，那么开口处的断面形状应该根据下图尺寸来定。

94MrC（J18J/J45M）

推荐

安全气囊的背面与仪表板的密封面之间的间隙为2mm

另外加上3mm的安全气囊门的皮子厚度。

17

仪表板本体总成

钩卡贴合区域

4个注射工艺孔用于生成4个钩子贴合点。

J18Y/J45M　

推荐

钩子的贴合部位Z大于5mm,Y大于5mm。

钩卡的出模方向一致

钩卡长度推荐为60mm

在冲切区域的基板厚度应为2mm，在表皮侧削弱。

提供1mm的宽度的突起防止泡沫遗漏。

18

仪表板本体总成

除霜格栅开口处的发泡厚度

确保最小发泡6mm厚度

如果泡沫在一般区域（7mm的厚度）的变小超过3mm,那么泡沫的充填将会发生阻碍,泡沫层可能将充不满

推荐

于此同时，在做耐热试验时，这些变化区域将会产生气泡，从而使外表皮生成肿起。

19

仪表板本体总成

防止反射在风窗上

仪表板在上表面区域设计有高差和间隙时，这些高差和间隙不能在可视区域A区有反射光。

（附图）

推荐

如果不能避免在A区反射，那么必须确保5个点在下列公式成立。

Y=6.7-0.20L+0.04L^2

20

仪表板本体总成

阻止P-VC零件因为位移而产生溶解变形破裂。

不要直接连接任何PVC的零件，否则将产生乳变破裂。

如果有连接，应用胶带在连接点（参考附图）

根据经验用胶带阻止PVC的位移。

强制

21

仪表板本体总成

仪表板前沿的形状

仪表圆角边缘和黑边的距离为5±5mm

日本安全标准

推荐

泡沫密封条或车身零件在15度（和风窗的夹角）的范围外不可见。

（Y向高度一定）

室外的外观要求

仪表板前沿翻边长度最小20mm.

硬度

车内不能看到密封条。

从经济的角度和外观考虑，那么从点（X140,Z35）看，保持与眼椭圆的边界（旧的标准）相切作为规范。

5mm

这将阻止和风窗的刮擦噪音。

为了降噪和防止表面不平齐，应该加上泡沫材料

在背面尽可能加一些连续的筋

（9）ProvideadditionalradiusifPLexistsinthevisibleareaofI/Pfrontside.如果在仪表板前沿可视区域出现分模线，那么应加上圆角。

经验，表面有很明显的波浪，外观不合要求。

因为分模线在仪表板前沿。

通过更改分模线的位置，加上圆角后得到改善。

22

仪表板本体总成

仪表板和安全气囊的配合

圆角近可能取大（最小3mm）

推荐

如果加大本体的弯曲（保守的圆角），图纸上将标出大于1mm的地方（如果圆角较大，分析最小1mm时的可能性）。

23

仪表板骨架

仪表板装配时的空间

确保与A柱饰之间的距离5mm（参考图1）

推荐

确保与线束、导液软管之间的最小距离为10mm

确保仪表板的装配轨迹与线束及柱内饰之间的距离最小为10mm。

如果A柱内饰后装，那么与车身零件的最小距离为5mm。

在装配方向上，外形应设计的平滑，去除尖角。

24

仪表板骨架

在撞击区域的零件试验替换要求

在撞击中，试验得出，用一些扳金或者应用一些能够减小硬度的方式，满足原始结构要求

经验：

仪表板骨架加一个扳金后，在撞击后，骨架破裂的程度比预期的还要大。

强制

25

仪表板骨架

其他的一些圆角规定

经验：

这些设计参数能提高抗撞击性能。

强制

基板的转角内圆角最小为2mm.

如果柱子和筋的根部没有减少材料的情况，柱子和筋的根部圆角最小1mm。

装配方孔的尖角最小为1mm.

开口的最小转角为5mm,尽可能取大一些。

26

仪表板骨架

仪表板边缘形状

最小圆角为3.5mm

按照标准ECENo.21和实际安全的情况，任何与手和脚接触的零件都应该满足这个标准。

强制

27

I/P结构

燃烧性要求

从表面向里13mm范围内的零件都需要在图纸上标注代表燃烧性能的M1注释

强制

28

I/P结构

涂装时遮挡处理的要求

在设计中需要考虑的涂装问题需要与供应商讨论

推荐

Mask