箱梁预制施工方案.docx
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箱梁预制施工方案
预应力箱梁施工方案
1、编制依据
1.1陇海路西延新建工程施工设计图。
1.2《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
1.3《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
1.4《公路工程施工监理规范》JTGG10-2006
1.5本项目实施性施工组织设计
2、工程概况
本项目东起拟建陇海西路与西南绕城高速公路互通式立交，经过郝寨村西北部折向南，经过张南寨村，于京襄城址东南角折向西，经过张庙村、东李岗、西李岗，在聂楼西南折向西北，终点接S232。
路线全长14.258公里，设计为一级公路、路基宽度40米，双向6车道、设计时速每小时80公里。
K13+687槐树洼大桥，设计角度90°，采用双向8车道，上下行车道分开成两座桥面，左幅长336.94米，右幅长277.03米，上部采用30m预应力组合式箱梁，共计120片
3、工程整体安排
3.1、工期安排
计划2013年10月20日开始，2014年3月30日结束。
3.2、人员安排
名称
岗位
姓名
职责
项目部管理人员
施工负责人
张文俊
负责施工现场的管理与协调
技术负责人
聂玉涛
施工现场技术指导
质检工程师
张海亮
工程质量自检
试验工程师
时晓燕
指导试验工作
工程部部长
李杰
施工现场技术交底
名称
岗位
人数
职责
工班作业人员
班长
2
负责本工班管理
模板工
20
模板安装
钢筋工
15
钢筋制作及安装
电工
1
现场临时用电
混凝土工
10
负责混凝土的浇筑
3.3机械设备
设备名称
型号
数量
备注
汽车吊
25T
1
龙门吊
75t
2
砼运输车
8方
2
调直机
1
切断机
1
弯曲机
1
电焊机
BX1-400-1
8
振动棒
10
3.4预制场建设
3.4.1我合同段箱梁预制场设在陇海路西延一期工程K3+800主线左侧，目前，场地内水电路等设施已建造完毕，遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场的实际情况，采用并列式预制场.
3.4.2采取高挖低填的方法将场地整平，场内坡度小于0.5%，地面用压路机严格压实，不得有松软地基，防止不均匀下沉，保证梁体预制和存放时稳定不变形。
场内按自然坡度开挖纵、横向排水沟，确保场内排水畅通，不存积水。
3.4.3制梁场的部分地面采用C15混凝土硬化，用推土机和压路机整平压实，其上浇筑10cm厚混凝土面层。
3.4.4预制台座的制作
a.预制场内浇筑12个砼预制台座，台座横向间距3.0m，纵向间距分别为3m，每个台座长31m，宽度0.92m。
b.人工开挖台座基坑，基底夯实后夯铺0.2m厚碎石垫层基础，其上立模浇筑砼台座，拆模后立即回填夯实。
台座两端各0.5m范围内和25m处向前0.5采用钢筋混凝土，中间部分为素混凝土。
c.台座露出硬化面0.2m，表面用水泥砂浆抹平收光，为满足梁体结构需要，30米箱梁台座整平时要预置二次抛物线形反拱，中板拱高为1.7cm，边板拱高为1.7cm。
箱梁底模采用混凝土底模，并配筋，防止温度应力和张拉应力破坏底模。
在底模与箱梁外模接触处用角钢镶边，防止拆装模板时破坏底模，表面采用水磨石，以保证箱梁板底混凝土表面质量。
3.5试验准备
做好砼的施工配合比设计，特别注意外加剂的检查和试验，同时做好原材料的进场取样试验，严格控制质量。
在施工过程中，保持同一构造物用同一类型、规格的原材料，以保证受力均匀，外观一致。
3.6施工用料
严把质量关，严禁不合格材料进场，水泥、砂、碎石经自检合格再投入使用。
3.7施工机具
组织工人对所用施工机具进行施工前的调试和维修，确保施工期间机具完好；施工前一个月应对千斤顶、锚具、夹片（包括工作锚具、夹片）进行检验，检验合格后方可使用。
4、施工工艺
4.1、施工工艺流程
箱梁施工顺序：
钢筋、波纹管加工绑扎底板、腹板钢筋安装底板、腹板波纹管安装侧模、端模安装内模绑扎顶板钢筋、安装负弯矩波纹管浇筑砼钢绞线张拉压浆、封锚边跨封端移梁、存梁。
4.2、模板工程
预制梁的模板是施工过程中的重要构件，不仅关系到预制梁尺寸的精度，而且对外观质量、施工进度和工程造价都有直接影响，为保证梁体外观质量，预制采用定型拼装钢模板。
4.2.1、加工制作
a.梁体侧模采用定型钢模板钢板厚度σ=6mm，按照设计梁体外形尺寸制作型，与砼接触面抛光处理，外侧水平焊接角铁肋带；为便于安装，模板分节加工，节间螺栓联结组装。
b.端模采用6mm钢板制作，按照设计图纸尺寸加工。
按设计位置预留张拉孔，折曲角度使钢绞线张拉力垂直于梁端砼面。
c.30m箱梁内模均采用整体式钢模制作，原则是要易安装、易拆卸。
内部采用螺栓及调整螺栓连接，并用木撑撑紧，保证使用中不变形。
内模原则上为1.5m一节。
d.模板具有足够的刚度、强度和稳定性，能可靠地承受施工中的各项荷载，在施工中不变形，保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。
e.模板表面平整，接缝严密，不漏浆，如不严密，采取粘胶带的方法使其严密不漏浆。
f.企口按照设计图纸加工，并焊接到模板上后，进行抛光、打磨。
使接缝严密、光滑、平整。
以保证不漏浆，梁板外观良好。
4.2.2、模板安装
a.模板安装前，用磨光机将模板表面磨光，并将磨光后的残渣擦拭干净，擦拭干净模板后刷脱模剂，脱模剂采用箱梁专用脱模剂，并用棉纱或毛巾涂匀，使砼外观颜色均匀一致，以保证混凝土的外观质量。
脱模剂要涂刷均匀，不得遗漏，并要严格控制脱模剂涂刷厚度，不得过厚过薄。
b.模板下部采用方木加大头楔每隔1米左右设置一个，将模板与底模顶紧；上部采用调整螺栓加铁丝与地面预留的地锚拉紧，每隔1.5米设置一道，将模板拉紧；模板上口用丝杠将模板扣紧，每1.5米设置一道，在内模放入前，隔一设置，待内模、上部钢筋网放入后再行加密。
c.模板安装与钢筋绑扎配合进行，模板安装完成检查合格后，开始绑扎顶板钢筋，在梁体底板和腹板的钢筋绑扎完毕后，用垫块将钢筋骨架支起。
绑扎钢筋骨架时，先绑扎底板和腹板钢筋，按照设计要求位置穿入预应力筋波纹管，并固定牢固，安放钢筋前台座表面要涂刷脱模剂。
d.模板安装的精度要高于预制的精度要求，每次模板安装完成后通过自检验收合格后，再请监理工程师验收，达到设计要求后，经过同意方可进行下一道工序。
e.模板组装后，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。
所有木楔、拉杆、脚手架等支撑物都要牢固可靠，上紧螺栓，以确保砼浇筑过程中不发生跑模、漏浆、变形等现象的发生。
在预制过程中，派专人随时检查模板的支撑情况，若有松动，及时加固。
f.湿接缝、横梁、护栏及桥面施工所需的预埋钢筋，以及负弯矩钢绞线波纹管等预埋件按照设计位置准确定位，并固定牢固，砼灌筑过程中不得产生位移。
g.外侧模与底模之间安装2.5cm的实心橡胶条,对外露钢筋处的模板采取堵漏措施，采用建筑上用的泡沫填充剂进行堵塞，脱模后通过凿毛剔除填充剂，确保混凝土不出现松散现象。
4.2.3、内模安装
30m箱梁内模安装为整体安装，待底板和肋板钢筋绑扎完毕，穿入钢绞线后，即可将拼装、涂刷脱模剂后的内模根据梁内尺寸不同，由端头模板内塞入或用龙门吊吊入。
并预先在梁底钢筋放置点式塑料垫块用于保证钢筋保护层厚度。
模板间接缝用透明胶带缠裹后，在用塑料薄膜缠裹防止漏浆。
放置完毕后检查合格即可绑扎顶板钢筋。
4.2.4、模板的拆除
a.拆模时间及方法涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，拆模保证其表面与棱角不致损坏，砼达到设计强度的50%时方可拆除。
b.拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。
严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板，防止损坏模板和破坏砼表面结构。
c.拆除模板时注意安全，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，拆除的模板要仔细进行检查，清除表面的水泥浆，涂刷防锈剂，整形后堆码整齐，循环使用。
4.3、钢筋加工及安装
4.3.1.钢筋初加工
a.对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。
b.经检验合格后的钢筋进行调直、除锈、除油污等初加工。
钢筋经过调直与除去污锈后，应达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折，被擦伤的表面伤痕不得使钢筋的截面减小5%以上。
c.钢筋调直采用冷拉法，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%。
4.3.2、钢筋的接头
a.钢筋的接头一般采用焊接，直径大于12mm的钢筋的接头采用电弧双面搭接焊，焊缝长不小于5d，Ⅰ级钢筋、II级钢筋采用结502或结506焊条。
b.钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须经考试合格，持证上岗，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。
c.凡施焊的各种钢筋、钢板均有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证。
各种焊接材料应分类存放合妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
d.钢筋接头在接头区段内，应错开布置，两接头间距不小于1.3倍的搭接长度且不小于35d。
不管采用何种焊接，在同一根钢筋上不得集中配置焊接接头。
4.3.3、钢筋下料加工
a.钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工，计算好单根钢筋长度后下料，在工作台上按设计钢筋尺寸放样，机械加工，钢筋的弯勾及保护层按图纸及规范要求设置。
b.钢筋从一端向另一端弯扎，注意起弯点的位置，由于弯曲机套筒卡住钢筋后，会带动钢筋向弯曲方向走行，实际起弯点较设计位置提前，加工前先试弯制1-2根钢筋，找出规律后再成批加工。
c.钢筋加工好后，按型号分类堆放整齐，标识其编号、使用位置、检验状况等情况。
4.3.4、钢筋的安装及绑扎
a.钢筋整体绑扎，检查其各部尺寸，保证其位置符合设计标准。
b.钢筋绑扎应事先在模板和底模上按图纸尺寸作出标记，并按标记进行绑扎施工，并应注意钢筋保护层、吊装钢筋预埋位置等。
c.梁体钢筋密集，要事先研究好绑扎安装的顺序。
30m箱梁采用整体钢内模，待底板、肋板钢筋绑扎完毕，将内模安装完毕后即可绑扎上层钢筋，要注意底板钢筋的上下保护层厚度。
可预先在底板上放置塑料垫块用来保证钢筋保护层厚度。
d.钢筋接头按规定要求错开布置，搭接长度区段（35d长度范围内，但不得小于50cm），受拉钢筋每个断面接头不能大于50%。
e.钢筋绑扎要牢固，具有足够的强度，灌筑砼时不得移位变形，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时焊接，使之成为整体。
f.为保证及固定钢筋相互间的横向净距，两排钢筋之间可使用砂浆垫块隔开，或用短钢筋扎结固定。
g.锚具下的螺旋筋按照设计位置安放准确，注意预埋支座钢板、横隔板接头钢板、排水管和护栏钢筋，外露铁件要做防锈处理。
h.为了保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置保护层专用垫块，垫块应错开布置，不应贯通截面全长。
i.箱型梁形成连续梁后，内腔将被封闭，为防止温度应力破坏砼结构，在梁底预埋Φ100mm硬塑料管，使内腔与外界相通。
j．为了保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块，垫块采用梅花型布置，保证每平方4个。
4.4、波纹管的安装
波纹管在安装前应在１KN径向力的作用下不变形，同时做灌水试验，以检查有无渗漏现象，合格后方可使用。
4.4.1、波纹管安装位置要准确，与梁体钢筋发生冲突时，经监理工程师同意后，适当调整钢筋位置，波纹管采用“井”字型定位钢筋固定，定位筋间距为50cm，避免管道在浇筑砼过程中发生移位。
4.4.2、30m跨梁体张拉采用OVM15B—5、OVM15B—4型锚具，波纹管套入锚具内并密封，不得漏浆。
锚具安装时严格控制锚垫板位置，使张拉时钢绞线垂直于锚垫板。
4.4.3、波纹管安装应顺直，不可局部弯曲。
更不可在安装前踩压、弯曲。
波纹管的接头要用5-7d长度套管连接，并用粘胶带封好。
安装前要仔细检查波纹管的完好程度，若有破漏，必须要修补完整。
4.4.4、波纹管安装应在点位坐标点焊完毕后进行，严禁在波纹管放置后进行电焊、切割作业，以免烧坏波纹管。
4.5、混凝土工程
钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行砼的浇筑施工。
砼配合比按试验确定，坍落度底板采用100-120mm，砂率大于30%。
4.5.1、砼拌制和运输
梁体砼集中在拌和站拌制，在拌制过程中，要始终注意砼稠度，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应立即查明原因，予以纠正。
梁体内空间较小，钢筋稠密，砼骨料要选择适当的粒径，采用粒径0.5~2.0cm的级配碎石，保证浇筑时砼不发生离析。
成品砼采用布料机运输。
4.5.2、砼浇筑
a.混凝土施工应严格按照配合比进行施工，各种原材料应经过自检、抽检合格后方能使用。
并根据砂石的含水率及时调整施工配合比。
b.砼必须在钢筋、模板自检合格，并请监理工程师检验签认后方可浇筑施工，技术人员认真、准确地填写砼浇筑记录。
c.砼的浇筑方法直接影响砼密实度，主要从两方面来控制，一是浇筑层的厚度与浇筑顺序，另外是良好的振捣，两方面互为影响。
梁体砼方量较大，施工中应严格控制砼浇筑时间，一次浇筑完成，不留施工缝。
砼浇筑最长允许间歇时间
砼入模温度（℃）
允许间断时间（min）
20-30
90
10-19
120
5-9
150
d.梁体砼由梁一端向另一端水平分层、纵向分段的斜层法浇筑，斜层倾斜角度控制在20~25°，每层厚度不超过0.5m，顺序为先底板，再肋板，最后浇筑顶板及翼板。
e.砼浇筑不得任意中断，并应前层砼初凝之前，将次层砼拌合物浇筑捣实完毕。
因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、砼的水灰比及砼硬化条件确定。
无试验资料时，一般控制在右表允许时间内。
4.5.3、砼振捣
a.30m箱梁采用插入式震动器振捣，放入砼时要打开内模顶部的天窗使砼落入内模内部，再由专人进入内模内部进行振捣，振捣时要注意边角部分，不可漏振或过振，并要保证密实。
待底板砼数梁满足需要后，即可关闭天窗。
此时要将夹缝中的残余砼清理干静，必要时可在天窗上重新涂刷脱模剂。
腹板的振捣采用高频附着式震动器及插入式震动器振捣。
，用挂在模板外侧的高频附着式振动器振捣两肋，附着式振动器每1.5米设置一处，每次振捣不少于1分钟，应看到两腹板混凝土充分振捣，混凝土停止沉陷，不再有气泡冒出为止。
再辅以30mm棒头的插入式振捣器，当采用直线行列插捣式，振捣间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；交错插捣时，不得超过振捣器作用半径的1.75倍。
插入和拔出操作速度不可过快，避免留下孔洞；振捣时尽量避免碰撞钢筋、模板和波纹管，在振捣新砼层时，将振捣器机头稍插入下层50-100cm，使各层砼结合为整体。
振捣时要注意锐角部分的振捣，并要适当延长振捣时间要以免出现较大气泡。
使用插入式震动器振捣密实后，用木抹搓平。
b.严格掌握砼的振捣时间，振捣时间过短，砼不能达到密实，振捣时间过长，易引起砼的离析现象，一般当砼内不再有气泡冒出，表面不再下沉，开始泛浆，砼表面平整即表明砼已密实，停止振捣。
c.梁体腹板、底板及顶板连接处，及两端等钢筋稠密部位，要加强振捣。
d.施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
4.6、混凝土养生
混凝土浇筑完成后，适时收浆拉毛后尽快用土工布覆盖，一般在常温下混凝土晒水养护时间不少于7天。
当气温高于5℃对混凝土实施洒水养护，在混凝土收面后对梁顶采用麻袋或土工布覆盖，经常撒水养护，使其保持潮湿状态。
4.7、预应力制作及张拉
梁体砼达到设计强度90%且龄期不小于7d时，经过试压同条件养护试件后，经监理工程师同意，外观和几何尺寸符合图纸和质量标准要求，方可进行预应力张拉施工。
4.7.1、钢绞线下料加工
a.经检验合格后的钢绞线方能下料使用，在钢筋加工场内设专用的下料场地，表面禁止有粘土，钢绞线盘架立在固定钢筋箍架上，试转灵活方可拆盘下料，钢绞线下料时徐徐抽动，防止出现死弯。
b.下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。
c.预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢铰线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机切割。
d.下好的料做好端面编号，避免搬运和穿束时出错。
搬运时禁止与梁场内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。
4.7.2、钢绞线穿束
下料后的钢绞线编好号后对应波纹管进行安装，要随用随安。
安装时要用扎丝对钢绞线进行编束，以免钢绞线有绞缠现象。
将波纹管的接头密封好以后，就可在绑扎钢筋时使用。
安装时要依据设计图纸中的点位坐标，保证顺直。
4.7.3、张拉机具
a.每组张拉机具采用2台YCM—150千斤顶，配50MPa油泵。
张拉机具与锚具配套使用，均由检测单位校验。
预应力锚夹具及配套设备要检查其合格证。
b.使用的千斤顶，必须经过标定，给出拉力与油表读数关系。
使用前要有技术人员检查千斤顶油管连接是否牢固严密、压力是否稳定，有无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行是否平稳，油管及接头是否有漏油现象，并要注意油管、油泵、千斤顶按标定时的配套使用，不得随意调换。
锚具安装要有技术人员现场指导。
工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。
各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一。
c.千斤顶操作要求，开车前因泵内各容油空间可能充有空气，空气存在压力不稳，流量不足，使用前先打开控制阀，令油泵空转2分钟，使油液中无空气存在。
各种阀门开启时、拨动时，不可用力过猛、过快，以免产生液压冲击，损坏阀口。
油管接头要经常检查，以免发生爆裂。
油箱油面要经常检查，不得小于油箱高度的3/4，否则泵头推力轴承会因润滑不良烧坏。
d.在梁体两端搭设千斤顶工作脚手架，采用1.0t倒链升降千斤顶，人工准确对位，使张拉力与钢绞线切线方向重合。
4.7.4、张拉
a.张拉采用超张拉工艺，梁体两端对称张拉，张拉力和伸长率双控制，控制张拉应力为主，并以伸长量校核，量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。
若实测伸长量与理论伸长量误差大于±6%，则必须暂停张拉，待查明原因后继续进行。
控制张拉应力严格按设计图纸执行。
b.张拉前应将梁体砼缺陷修补完好，清理好锚具支承垫板，垫板倾斜者配垫薄钢板，使其表面垂直于钢绞线。
重新检查千斤顶连接是否牢固，运转是否正常，待技术人员报请监理工程师同意，即可张拉。
d.每梁钢绞线张拉施工顺序有技术人员提供并严格按照顺序进行，严禁私自改变张拉顺序。
张拉整个过程中，技术人员必须旁站，全过程的监督，并现场测量、计算伸长量。
e.千斤顶工作程序：
安装工作锚→穿绞线至工具锚→千斤顶对中就位→张拉施加予应力→锚固→拆除千斤顶。
f.施加预应力顺序：
00.15σk初应力0.3σkσk（锚固）。
g.初应力值：
两端张拉油泵同时启动，监护千斤顶的工作人员，与两端油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。
初应力为20%σk，张拉到初应力时测量两端油缸的伸长量分别为A1、A1’。
继续张拉到应力40%σk测量两端油缸的伸长量分别为A2，A2’。
张拉应力至σk量得两端油缸伸长量分别为A3，A3’。
h.计算钢绞线的伸长量
实际伸长量L=[（A3+A3’）-（A2+A2’）]+2×[（A2+A2’）-（A1+A1’）]=（A3+A3’）+（A2+A2’）-2×（A1+A1’）
理论伸长值：
△L=PpL/APEP
Pp=P×[1-e-（KL+Uθ）]/（kl+uθ）
△L——预应力筋理论伸长值（cm）
PP——预应力筋的平均张拉力（N）
L——从张拉端至计算截面的孔道长度（cm）
AP——预应力筋截面面积（mm2）
EP——预应力筋弹性模量（MPa）
P——预应力筋张拉端的张拉力（N）
{P=σk×Ap×n×1/1000×b，σk—预应力筋的张拉控制应力，（MPa）；n—同时张拉预应力筋根说；b—超张拉系数，不超张拉时为1.0,低松弛预应力筋取1.0。
}
θ——从张端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）
K——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
U——预应力筋与孔道壁的摩擦系数
4.7.5实际伸长值L与理论伸长值△L的差应控制在6%以内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉。
施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。
4.7.6锚固
打紧夹片，张拉缸缓慢回油，使张拉油表指针回落至零即可锚固。
张拉锚固后，检查钢绞线的滑断丝情况，检查锚板及垫板有无裂纹，其开裂程度不得超过有关规定。
4.8、孔道压浆
4.8.1、压浆在张拉完毕48小时内完成，观察钢绞线和锚具稳定状况良好即可进行。
4.8.2、采用活塞式灰浆泵，压力0.5~0.7MPa。
备用0.1MPa水压机，防止压浆机出现故障时及时冲洗管道。
4.8.3、压浆前采用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，将孔内杂物冲洗干净，同时检查有无串孔现象，然后用无油质的压缩空气将孔道吹干。
锚具周围的缝隙和小孔洞用砂浆填封，以防漏浆。
4.8.4、水泥浆配合比应经过实验确定。
搅拌时间应在2-3min，灌浆过程中水泥浆应不间断，当灌浆暂停时，应让水泥浆在搅拌机和灌浆机内循环流动。
水泥浆抗压强度与梁体砼强度相同，可掺入0.01%铝粉膨胀剂，水灰比不宜大于0.40，拌制到压入孔道内延续时间，视气温情况而定，宜在30～45min。
4.8.5、先压注下层孔道，孔道两端先后各压一次。
两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般为30~45分钟。
水泥浆凝固收缩将产生空隙，二次压浆可使水泥浆完全充满孔道。
4.8.6、当出浆口排出不含水沫气泡、并与压注端稠度相同的浓浆时，用木塞塞住，为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，不小于0.5Mpa稳压3-5min后再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。
4.8.7、压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不低于5℃，否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
4.8.8、若压浆中发现管道不通未能压满浆时，要立即停止。
并及时报告技术人员，标出管道位置，用冲击钻打孔疏通，打孔时必须有技术人员在场监督。
并要注意不可使钻头触及钢绞线，以免发生危险。
4.9、封锚
梁体压浆完成后进行封锚处理。
将梁端冲洗干净并凿毛，安装钢筋砼堵头板，四周用砂浆抹缝封严，然后立模挂网。
模板安装完毕后，要请技术人员检查，保证梁板的长度不可大于设计长度，保证梁板的角度准确无误。
钢筋网片要与梁体预埋钢筋焊接，封锚砼与梁体同为C50砼，砼接缝按照施工缝处理。
由于每片梁的封锚砼数量较小，不宜单独安排浇注，所以浇注封锚砼安排与梁体砼浇注同时进行，在浇注梁体砼时，用砼运输车供应封锚砼，采用人工插入振捣器振捣密实。
4.10、起吊、堆码、编号
4.10.1起吊：
龙门吊起吊前应检查吊钩、钢丝绳是否安全，发现问题应及时更换。
起吊时应平稳，两端高差应小于30厘米。
4.10.2堆码：
箱梁底部支撑位置应和设计支座位置一致，分层堆码的中间支座应有足够的强度，防止将其压坏后造成事故。
上下两层支座位置应对齐。
最多可堆码二层。
堆码后应有专人经常对其进行观察，防止因支座下沉等原因而造成的倾覆、断梁。
4.10.3编号：
箱梁堆码后，应有专人对其进行编号，编号内容：
日期、桥号、梁号。
4.10.4箱梁堆码后，应及时测定箱梁的拱度并与设计拱
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