天然气压缩机联动试运方案.docx
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天然气压缩机联动试运方案
辽河油田油气集输公司80×104Nm3/d
天然气轻烃回收装置压缩机联动试运方案
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批准
辽河油田油气集输公司
轻烃厂
文件号
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副主编：
编制人：
审核人：
审定人：
一、概述
中国石油辽河油田油气集输公司80万立方米/日天然气轻烃回收装置原料气增压单元设有一台原料气压缩机组。
该原料气压缩机组为沈阳鼓风机集团股份有限公司设计制造的离心压缩机组。
该离心压缩机组主要由MCL526+3MCL528离心机、电机、变速机、空冷冷却器、分离器及润滑油站组成。
压缩机由四段十四级（共十四个叶轮）组成，轴端密封采用干气密封。
原动机为南阳防爆集团股份有限公司生产的电机。
压缩机与变速机、变速机与电机之间均采用膜片联轴器联接。
整个机组由同一润滑油站提供润滑油。
二、编制依据
1.沈阳鼓风机（集团）有限公司提供设备资料；
2.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
3.《化工机器安装工程施工及验收规范》HGJ205-92；
4.《石油、化学和气体工业用压缩机》API617-2002；
5.《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999。
三、主要技术数据
表1压缩机参数表
型式
多级离心式
型号
MCL526
3MCL528
缸数
1缸
3缸
级数
6级
8级
剖分方式
水平
水平
密封型式
迷宫密封+干气密封
迷宫密封+干气密封
密封型号
YTG804-152
A3VER1-A3V
YTG804-133
A3VVER1-A3VV
润滑、调节油型号
GB11120-89N46透平油
GB11120-89N46透平油
转速（rpm）
9475
9475
一阶临界转速（rpm）
3901
3701
二阶临界转速（rpm）
14619
14065
进口流量（Nm3/h）
进口压力（MPa）
进口温度（℃）
20
50
出口温度（℃）
135
分子量
出口压力（MpaA）
压缩比
表2高压三相鼠笼异步电动机参数表
型号
YZYKK900-4
转向
顺时针（轴伸端看）
额定功率
7000KW
额定电压
10000V
额定电流
465A
额定频率
30Hz～50Hz
额定转速
1485r/min
绝缘等级
F级
冷却方式
封闭式空冷
润滑油
L-TSA46
生产厂家
南阳防爆集团股份有限公司
表3变速箱参数表
型号
70HS
额定传递功率
7000kW
高速轴转速
10452r/min
低速轴转速
1485r/min
速比
表4油泵参数表
设备型式
螺杆式
介质
L-TSA46
型号
NSNH/C940-50
额定流量（L/min）
1025
功率（kW）
压力（MPa）
表5压缩机操作参数表
工况1
设计工况
一段
工况1
设计工况二段
工况1
设计工况三段
工况1
设计工况加气段
工况1
设计工况四段
工况2
最大工况一段
工况2
最大工况
二段
工况2
最大工况三段
工况2
最大工况加气段
工况2
最大工况四段
工况3
最小工况
一段
工况3
最小工况二段
工况3
最小工况三段
工况3
最小工况加气段
工况3
最小工况四段
介质
天然气
流量Nm3/h
33862
33862
33862
5954
39816
37249
37249
37249
6550
43799
27090
27090
27090
4763
31853
入口压力MPa
温度（℃）
20
50
50
50
20
50
50
50
20
50
50
50
分子量
K平均
/
/
/
压缩性系数（Z平均）
1
/
1
/
1
/
进口容积流量
（m3/h）
23063
6812
3008
/
2186
25348
7394
3290
/
2398
18494
5673
2475
/
1776
出口压力MPa
/
/
/
温度（℃）
135
125
/
/
137
/
111
K平均
/
/
/
轴功率（Kw）
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
转速（rpm）
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
压缩性系数Z平均
/
/
/
预计的喘振流量（m3/h）
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
多变能量头（kgm/kg）
/
/
/
多变效率（%）
74
/
/
/
四、试机目的
1.离心压缩机组机械试运行目的是检验电机、齿轮箱、压缩机本体、润滑系统及监测系统等辅助设备的全部性能和制造安装质量，考核、检验机组试运行时的技术性能是否符合规范和设计要求，确保机组投产时的安全性、可靠性；
2.使岗位操作人员进行系统的操作，熟悉和掌握本机组开、停机程序及事故处理的方法；
3.检查与本机组相关的电、仪表风、氮气等供给情况，掌握运行规律，为后续正式投产做好准备。
五、组织机构
现场总指挥：
厂家技术服务人员：
试机小组成员：
施工单位：
80万人员分工表
岗位分工
人员
备注
中控室主操
中控室副操
压缩机主机
油站
空冷器
火炬区
六、试机条件
1、机组安装合格、盘车合格
2、润滑油系统冲洗及调试合格，润滑油化验合格；
3、密封气、缓冲气、隔离气入口接管连接正确吹扫干净；
4、电机带齿轮箱试运合格；
5、压缩机各管口无应力检查合格，电机与变速箱及变速箱与压缩机已找正合格，电动盘车安装完毕，试盘车正常，联轴节护罩安装完成；
6、压缩机试机流程已经畅通且吹扫合格，试机流程所涉及阀门开关正确，盲板安装位置正确，与试机无关的阀门已经断开或加盲板；
7、与试机有关的公用工程（仪表风、氮气等）已具备使用条件；
8、电气、仪表安装工作结束并已调试合格，具备投入试运行的条件；
9、试机临时接管、过滤器等符合要求，试车区域异物、施工用工机具等清理完毕，设备上的灰尘擦拭干净；
10、试机现场消防器材及安全措施符合试车要求，用警戒带进行了有效隔离。
表6试机应具备条件确认表
序号
内容
负责人
签字
1
机组安装合格、盘车合格
2
润滑油化验合格，液位正常
3
干气密封管线吹扫合格
4
电机、齿轮箱单试合格
5
出、人口管道支架、应力检查合格，机组找正合格，润滑油系统冲洗合格、投用正常
6
工艺管线管道爆破、吹扫、试压合格，试机流程畅通，盲板正确
7
公用工程（仪表风、氮气等）已具备使用条件
8
仪表、电气调试合格、模拟试验合格，
9
机组临时接管、过滤器等符合要求，试机区域卫生合格，异物清理完成
10
试机现场消防器材及安全措施符合试车要求，用警戒绳进行了有效隔离位
11
以上条件全部确认完成，允许试机；
七、油系统冲洗
1.润滑油系统冲洗前准备工作
1.检查原料气压缩机、润滑油站、高位油箱、蓄能器等连接管线、阀门安装质量，检查现场仪表、电气接线是否正确，检查压力调节阀、液位计、液位开关、压力表、变送器、控制箱安装质量，检查中控室指令与现场反馈是否一致；
2.对照安装图纸，与厂家技术人员检查干气密封系统流程及安装质量；
3.检查润滑油等投产物品、试机备件、工具、取样容器是否准备齐全，检查仪表风压力控制在～，氮气压力控制在～；
4.拆下润滑油站双联过滤器滤芯，拆下氮气吹扫接头上的孔板，使用润滑油箱上部氮气覆盖管线向润滑油系统充入氮气（充氮之前，拆下氮气管线入油箱法兰放空10分钟，保证氮气供气管线清洁），压力控制在左右，将油箱排放阀及润滑油系统其它各排放口打开继续排放，排净润滑油系统中可能产生的水和其它杂质后，切换双联过滤器阀门，关闭各处阀门，检查系统是否有泄漏；
5.安装双联过滤器滤芯和压缩机回油总管临时120目过滤器滤网、齿轮箱入口220目滤网，安装氮气吹扫接头孔板，手动控制孔板后的氮气压力为，检查自动恒温防爆电加热器是否通电并可正常工作，检查润滑油过滤器切换管件是否在正确位置，检查蓄能器中氮气充压至；
6.打开氮气管线阀门，将氮气引入干气密封系统过滤器，投用隔离气，干气密封系统一级密封气、二级缓冲气不投用。
2.润滑油系统冲洗
1.试运前，应首先检查泵地脚螺栓及对中情况，确保管路中所有连接处无松动现象；
2.将油箱注油口打开，利用滤油机向润滑油系统加GB11120-89N46透平油，待油箱液位至1.90米后停止加油。
打开油泵进出口截止阀，打开油滤器旁通管线及排气管线截止阀，打开一次油压自力式调节阀PCV0255、二次油压自力式调节阀PCV0259前后截止阀、旁通阀；
3.封闭注油口，在电气控制盘将润滑油加热器开关打到“就地”位置，按启动按钮启动油箱加热器，确保油箱中的油温＞22℃。
在电气控制盘将油箱排烟风机开关打到“就地”位置，按启动按钮启动油箱排烟风机。
打开进油箱氮气控制阀，调节进入油箱前孔板压力为200mmH2O，保证氮气流量10Nm3/d；
4.系统开始试运，首先，将压缩机高低压缸6处进油管线、6处回油线下盲板，压缩机齿轮箱进油管线和回油管线用临时管线连接，使油不进机组，过滤器及油管路分别装80目和120目滤网。
控制高低压缸隔离气，当压力＞时（否则，不允许启动油泵），点动正反转，手动启动一台润滑油泵（运行30分钟后切换到另外一台油泵）；
5.将泵出口压力控制在左右，控制润滑油总管压力，每小时观察油过滤器差压变送器，若超过，切换至另一台过滤器，油运期间转换过滤器三通阀，检查所有设备、仪表及管件，每24小时从油箱底部排污阀取样化验，机械杂质＜％为合格。
油运至临时过滤器无杂物，机械杂质化验合格为止。
恢复正常油路，在机组各进油点加220目的油滤网，检查油滤网的杂质情况。
根据杂质情况，及时更换滤网并决定油运时间，每24小时从油箱底部排污阀取样化验，机械杂质＜％为合格；
6.通过停运主油泵，检查备用油泵是否正常。
当润滑油总管PINSA0261压力＜时，或过滤器后压力PIA0258＜时，备用油泵可自动启动，滑油供油总管压力再次达到时，调整压力调节阀PCV0279控制润滑油总管压力左右，通过调整轴承滑油管线上游的节流阀，调节支撑轴承润滑油压力～，推力轴承润滑油压力～。
切换至主油泵运行；
7.油运清洗结束后，清理或更换过滤器滤芯和泵前过滤器滤芯，拆下油箱入口临时过滤器，化验润滑油样指标，判断润滑油是否继续使用（其中有一项指标不合格需要更换润滑油）。
化验时间：
每24小时一次；
地点：
公司技术监督中心化验室。
化验指标，见表7：
表7润滑油化验指标
序号
化验项目
指标
1
闪点（开口）
＞160℃
2
机械杂质
＜％
3
粘度
变化＜15%～20％
4
酸值
＜mgKOH/g
八、机组试运行
1.试机流程图
2.试机流程叙述
此次试机介质为空气，空气试机流程为压缩单元，其它单元与压缩单元连接的阀门应关闭。
整个试运过程分成两步：
第一步，空气从压缩机入口分离器进入压缩机，从各段放空阀放空。
第二步，空气从压缩机入口分离器进入压缩机，从最终出口排放至系统（系统热吹），期间进行干气密封管线吹扫一小时。
具体工艺操作流程由生产科完成。
3.试机前准备
干气密封系统操作说明
此次试车密封投用干气密封，干气密封系统一级、二级密封气，隔离气均投入运行投用（现场由成都一通干气密封厂家指导进行）。
（1）确认高、低压缸一级密封气（工艺气）进气总阀门V-1、F-1过滤器后截止阀V-6处于开启状态；
（2）确认高、低压缸二级密封气（氮气缓冲气）阀门V-25、V-26处于开启状态；
（3）投用隔离气：
油系统运行前必须先投用隔离气（高低压缸干气密封隔离气压力PI-1501、PI-1511低于不允许启动润滑油泵）；
（4）确认一级、二级密封气系统所有仪表根部阀处于开启状态；
（5）确认一级密封气排放口（B1、B2、B3、B4）均进行导通。
润滑油系统的投用
油系统的检查与准备
1.确认现场压力表、温度计、液位计、变送器等仪表已校验安装就位且投用；
2.油系统冲洗合格，按要求将油箱内加入1/2～2/3液位的合格汽轮机油（GB11120-89N46），油箱液位距法兰中心线低于434mm（34%）LIA0251报警；
3.投运油箱加热器投运，且油温>22℃，否则，不允许启动油泵；
4.投运润滑油箱顶部排烟风机，打开进油箱氮气控制阀，调节进入油箱孔板前压力200mmH2O，保证氮气量10Nm3/d；
5.打开主油泵、备用油泵、事故油泵进出口阀门，一次油压调节回路自力式调节阀PCV-0255，设定为，二次油压调节回路自力式调节阀PCV-0259，设定为；
6.油过滤器安装完毕，过滤器投用一组，确认两台滤油器旁通管线的截止阀及排气管线中的截止阀处于开启状态；
7.润滑油冷却器单机试运完毕，处于备用状态；
8.打开润滑油自力式调节阀PCV-0259、PCV-0255前后截止阀，关闭旁路阀；
9.确认压缩机各轴承润滑油进、出口管线上的孔板、视镜、温度计等附件安装正确投用；
10.确认高位油箱进油管线3阀组中截止阀关闭。
油系统运行
1.打开自力式调节阀PCV-1501、PCV-1511前后截止阀，关闭旁路阀V-24，分别设定压力。
缓慢打开隔离器F3过滤器前后截止阀V-18、V-19，控制阀后压力PT-1501、PT-1511为左右，稳定运行（注意：
隔离气投用10分钟后才可启动润滑油系统；润滑油系统停运10分种后才可关闭隔离气系统，以保证密封装置不被润滑油污染）；
2.检查油箱油温，油箱中温度TI-0251达到22℃以上时，方可启动主（或辅助）油泵，使油系统循环，润滑油冷却器后温度TI-0256控制在45±5℃。
（注意：
油温<22℃时，不得启动油泵；启机时，润滑油冷却器后温度必须>35℃，润滑油冷却器后温度>55℃报警）；
3.将主、备用、事故油泵启动回路设置就地，通知电气人员在低压变电所给3台油泵电机送电；
4.打开自力式调节阀PCV-0255旁路阀；启动主油泵，检查泵振动、声响等是否正常；
5.通过缓慢关小自力式调节阀PCV-0255的旁路阀，控制润滑油泵出口总管压力为左右，缓慢打开油冷器、过滤器排气阀，排气结束后关闭排气阀，注意观察自力式调节阀PCV-0255、PCV-0259开启情况以及机组各润滑点的回油情况是否正常；
6.启动油站空冷1#定速风机、油站空冷2#定速风机、油站空冷变频风机，主操在压缩机控制系统油路图调出TIC0256调节画面，投自动，设SP=45℃；
7.打开高位油箱进油管线三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，中控室用对讲机报现场人员高位油箱液位LIA0261数值，控制截止阀开度。
当高位油箱回油视镜中观察到有油流回油箱时，关闭三阀组中的截止阀；
8.检查蓄能器的充氮压力（要求：
润滑油蓄能器的充氮压力值为～），缓慢打开蓄能器充油阀；
9.检查油过滤器的压差PDIA0257是否正常（油过滤器差压大于报警），油系统是否有漏油现象；
10.待油压稳定后，将辅助油泵启动回路切换至电控柜；
11.调整油系统压力，润滑油总管压力PI-0262A/PI-0262B/PI-0262C～。
压缩机径向轴承润滑油压～；压缩机推力轴承润滑油压～；主电机轴承润滑油压～。
检查各油路排放点，观察玻璃看窗油流是否均匀。
机组盘车
由于机组设计有电动盘车，在现场电控盘上启动机组盘车，盘车8~10min（确保一、二级密封气压力处于运行设定值）。
检查机组动静部件是否存在磨擦，同时确保机组各轴承体润滑充分，盘车结束后必须将联轴器防护罩回装。
压缩机及工艺气系统检查
1.确认压缩机组进出口阀门开关正确，且周围环境已进行了彻底的清理，并用警戒带进行了有效隔离。
2.涉及试机流程的所有压力、温度、流量变送器、压力表、温度计校验合格，打开各类仪表的根部阀；压缩机轴位移、轴振动探头已安装就位且调校完成。
3.检查所有排污阀、放气阀已关闭，附属盲板位置正确。
联锁、报警试验
在所有压缩机及附属设备试运之前，联锁报警调试应全部完成。
1.润滑油泵启动条件试验
将主油泵、备用油泵现场电控盘设置就地。
润滑油系统投运前，干气密封隔离气未投用情况下,确认压缩机控制系统密封图画面PSA1501、PSA1511显示不正常。
分别按现场电控盘主油泵、备用泵启动按钮，主油泵、备用油泵不启动。
如果主油泵、备用油泵运转，立即按主、备用油泵停止按钮。
组织电气仪表人员进行检查。
2.润滑油备用油泵自启试验
在润滑油系统试运过程中，各项参数达到正常值。
确认主油泵设置就地，备用油泵设置电控柜。
（1）在压缩机控制系统下位软件做假信号润滑油过滤器后压力PIA0258<，确认备用油泵自启动。
备用润滑油泵自启动后，停止备用油泵，压缩机控制系统取消假信号，将备用油泵设置电控柜。
继续在压缩机控制系统下位机软件做假信号润滑油总管压力PINSA0261<，确认备用油泵启动。
备用油泵启动后，停备用油泵，取消假信号，将备用油泵设置电控柜。
（2）手动按主油泵停止按钮，主操在中控室压缩机控制系统机组逻辑画面查看润滑油过滤器后压力PIA0258、润滑油总管压力PINSA0261实测值，当润滑油过滤器后压力PIA0258<或润滑油总管压力PINSA0261<时，自动启动润滑油泵信号是否发出，并通过对讲机与现场联系，确认备用油泵启动。
将主油泵重新启动，停备用油泵，最后确认主油设置就地，备用油泵设置电控柜。
3.事故油泵自动启动试验
（1）确认事故油泵电控盘旋钮打到电控柜位置，在压缩机控制系统下位机软件做假信号润滑油总管压力PISA0262A、PISA0262B、PISA0262C压力三取二<联锁启动事故油泵。
确认事故油泵启动，启动后立刻停止事故油泵，取消假信号，将事故油泵设置电控柜。
（2）将备用油泵设置检修，停主油泵。
主操在中控室压缩机控制系统机组联锁画面查看润滑油总管压力PISA0262A、PISA0262B、PISA0262C实测值，当有两个<时，自动启动事故油泵信号是否发出，并通过对讲机与现场确认事故油泵是否启动。
确认启动后，手动启动主油泵，停事故油泵，当润滑油系统各项参数恢复正常后，将备用油泵、事故油泵设置电控柜。
4.风机联锁试验
气管路一段/二段空冷器变频风机振动开关VSA0271、气管路一段/二段空冷器定速风机振动开关VSA0272、气管路三段空冷器变频风机振动开关VSA0273、气管路三段空冷器1#定速风机振动开关VSA0274、气管路三段空冷器2#定速风机振动开关VSA0275、油站空冷变频风机振动开关VSA0251、油站空冷1#定速风机振动开关VSA0252、油站空冷2#定速风机振动开关VSA0253。
使每台风机处于运转状态，在现场模拟振动，联锁风机停运。
5.中控室和现场按钮停机试验
（1）通过压缩机控制系统下位机软件模拟压缩机组运行，在中控室压缩机控制系统联锁画面点手动停机，查看压缩机控制系统是否发给变频器停止信号，并且压缩机一段防喘振阀FIC0271、压缩机加气段段防喘振阀FIC0279全开。
（2）在现场按停机按钮后，查看高压开关柜是否收到断开信号，压缩机一段防喘振阀FIC0271、压缩机加气段段防喘振阀FIC0279全开。
压缩机系统准备
1.启机前检查、准备
（1）确认压缩机干气密封系统（投用隔离气）处理完毕；
（2）确认油系统正常，油冷却器后温度TINSA025645℃±5℃；
（3）确认主电机冷却系统投用正常；
（4）确认主电机正压通风装置工作正常；
（5）确认机组已盘车10min以上；
（6）确认压缩机进出口阀位正确，隔离正确。
2.机组允许启动条件确认，见表8（下列任何一项不合格均无法启动）
表8压缩机空气试机条件一览表
序号
条件
满足条件
1
一段防喘振调节阀FV-0271
全开
2
加气段防喘振调节阀FV-0279
全开
3
润滑油总管压力
≥
4
润滑油冷却器后温度
≥35℃
5
低压缸一级密封气与高压侧平衡腔压差
≥MPa（仪表强制做“正常”假信号）
6
高压缸一级密封气与高压侧平衡腔压差
≥MPa（仪表强制做“正常”假信号）
7
低压缸高压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
8
低压缸高压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
9
低压缸高压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
10
低压缸低压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
11
低压缸低压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
12
低压缸低压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
13
高压缸低压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
14
高压缸低压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
15
高压缸低压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
16
高压缸高压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
17
高压缸高压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
18
高压缸高压端一级泄漏流量
＜Nm3/h（仪表强制做“正常”假信号）
19
压缩机组联锁停机
消除
20
电机吹扫完成允许启动电机
允许
3.压缩机试运期间人员分工
总指挥在中心控制室根据各路投运负责人员反馈的信息下达启机和停机指令；厂家专业人员负责技术指导；中控室操作人员负责监视压缩机各项参数；现场操作人员检查压缩机运转声音及渗漏情况。
各路现场投运负责人员使用防爆对讲机与总指挥保持联络。
4.启机
升级会员 