赤水河特大桥工程施工组织设计.docx
《赤水河特大桥工程施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《赤水河特大桥工程施工组织设计.docx（85页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
赤水河特大桥工程施工组织设计
赤水河特大桥工程施工组织设计
一、编制依据
由甲方提供的合江赤水河特大桥结构工程图纸、相关技术规范、参考资料等。
实地踏勘现场、走访相关部门所获得的详细资料。
国家及有关部门颁布的现行设计规范，施工技术规程、规范、质量检验评定标准和验收办法，以及在施工安全、工地保安、人员健康、环境保护等方面的具体规定。
我单位生产经营能力和类似工程的施工经验。
我司根据国家推荐标准GBT19000-2000、GBT24001-2004、GBT28001-2001建立的ISO9001:
2000质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系。
二、编制原则
严格遵循质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系中相关规定。
严格遵守国家法律法规、技术规范、工期定额，并具有一定的先进性、科学性。
以让顾客满意为最高目标，将本工程建设成为优质、价省、工期短形象工程。
三、工程概况
赤水河特大桥右岸起于K22+110.00，止于K22+359.00。
主桥上部结构设计为105×200×105m连续刚构，为三向预应力混凝土结构，主梁为分幅式单箱单室截面。
主墩采用钢筋混凝土双薄壁柔性墩，上下游设80cm厚圆形分水尖。
主墩承台厚5.0m，平面尺寸为11.25m×20.5m。
每个主墩基础为8根直径2.5m的钻孔灌注桩。
交界墩采用分幅双柱矩形空心墩，空心墩横桥向宽2.1m，纵桥向墩顶宽3.5米，纵桥向按80:
1的比例向下变宽，空心墩薄壁厚度为40cm。
墩间竖向每隔20m左右设一道墩系梁，墩间地面以下埋设地系梁。
基础采用人工挖孔方桩。
引桥上部结构为40m预应力混凝土简支T梁，每孔由12片T梁组成。
T梁梁高2.5m，梁肋中距2.48m，桥面连续。
下部构造根据墩高和孔跨长度设为分幅双柱矩形墩。
1#桥墩为实心墩，2#、3#桥墩为空心墩。
墩横桥向宽2.1m，纵桥向墩顶宽2.1m，纵桥向按80:
1的比列向下变宽，空心墩薄壁厚为40cm。
墩间竖向每隔20m左右设一道横系梁，墩间地面以埋设地系梁。
基础采用挖孔方桩。
两岸桥台为桩柱式桥台。
本次招标范围：
结构物开挖、桩基：
包括合江岸（右岸）及泸州岸（左岸）、主桥下部构造、引桥下部构造、右岸主桥上部结构（为一跨半105+100m连续刚构）、右岸主桥及引桥附属结构。
四、工程特点
（一）工程量大、工期较紧。
（二）作业面多，施工组织难度大。
（三）墩身较高，安全风险大。
五、施工总体组织
在本项目中将认真贯彻执行我单位的质量方针，坚持“严抓质量、确保工期、遵守合同、注重信誉”的建设指导思想，在抓经济效益的同时，注重社会效益的发挥，做到优质、安全、快速完成本工程的施工任务。
（一）工程施工指导思想
本工程我部将充分贯彻和落实下述指导思想：
1、组织保证：
选派经验丰富、年富力强的技术骨干组成项目部强有力的领导班子，并调派类似工程施工经验丰富的专业队伍进行施工作业；
2、施工组织管理保证：
采用先进的组织管理技术、统筹合理安排，分项有序地进行流水作业、均衡组织生产，满足工期要求；
3、机械设备保证：
调遣先进、性能优良、稳定的机械设备，科学配置各生产要素，组建功能匹配、良性运作的施工程序，充分发挥机械设备能力；
4、施工工艺保证：
采用先进、成熟的施工工艺，优化作业并进行全过程监控信息化施工；
5、质量控制保证：
质量是企业生存的根本保证。
进一步推进全面质量管理，严格按照IS09001：
2000质量管理体系进行质量控制，积极配合现场监理对施工现场实施质量动态管理和严密监控，坚持执行上道工序为下道工序服务和质量具有优先否决权的质量方针；
6、安全生产保证：
安全是企业的效益。
安全生产的装备和措施优先到位，严格执行企业安全生产管理条例，建立、建全安全生产责任制，消灭所有安全隐患于未然，实现单项工程安全生产管理目标；
7、经验和素质保证：
确保队伍具有稳定的高水平和高技术素质，坚持执行单项工程阶段总结和工后总结办法，丰富经验、提高水平、保证素质要求。
（二）组织形式
本项工程实行项目法管理，挑选精兵强将组成项目部，对工程施工的生产调度、指挥、协调、计划安排等各项业务负责，以实现工程的质量、工期目标，让顾客满意、社会认可。
该工程的施工在组织形式上，实施项目法施工，由项目部在该工程中，代表本企业履行各项职责，对甲方负责，对工程的具体实施、施工进度、工程质量、施工安全负责。
（三）管理模式
本项目施工技术管理责任制严格施行ISO9001:
2000质量管理体系，项目部推行标准化管理，从项目经理到现场施工员，均严格按质量管理体系规定履行相应的职责，规范管理行为。
项目经理、技术负责人、施工负责人、质量负责人、安全负责人以及施工项目九大员职责均要求挂牌、上墙。
本项目实行目标管理。
工程质量、进度、安全、成本目标层层分解。
项目部以项目经理、项目施工负责人、项目技术负责人为核心，层层落实质量、安全责任，签定质量、安全责任书，完成各项任务及指标。
（四）项目管理组织机构
项目部设项目经理1人；项目副经理1人；技术负责人1人，下设总工办、办公室、合同室、试验室、材料室、设备室和圈门沟大桥施工队、毛家湾大桥施工队、龙家沟大桥施工队。
各部门履行相应的职责，处理相应事务。
项目上设质量负责人、安全负责人、施工员、质检员、安全员、材料员、资料员等。
项目部管理人员总计约25人。
各个施工队配备各种熟练的技术工人（吊装工、电工、焊工、修理工、钢筋工、模板工、机操工等）约150人和普通工人约50人。
项目部人员配备见附表，组织机构框图如下：
施工组织机构（框图1）
项目总工程师
测试试验室
综合办公室
项目经理
副经理
设
备
物
资
部
施工技术部
计划财务部
引桥下部结构施工队
50
人
主桥上部结构施工
队
60
人
主桥下部结构施工
队
40
人
六、工程项目施工目标
（一）质量目标
根据我公司《质量保证手册》中质量方针和质量目标的要求，本工程严格按照国家现行的有关法律、法规、技术标准、设计文件及工程合同中对工程的安全、使用、经济、美观等特性的综合要求组织施工，使分项工程质量合格率100%，主要分项工程全部优良，所有分项工程优良率达85%以上；保证单位工程交验达到优良，并争创精品工程。
（二）工期目标
根据本工程的特点，工期目标如下：
本工程计划预计时间2014年2月1日。
计划完工时间为2015年12月2日，总工期670天。
（三）安全目标
杜绝一切安全隐患，防止各类事故的发生，无重大安全事故。
七、施工总平面布置
根据本工程地形、地貌和甲方提供的临时场地，结合我部对现场环境、周边单位的充分了解，以总平面布置安全、紧凑、有序，便于施工为原则，进行合理布置。
（一）施工便道
施工便道以按要求接入现场，不需要另外修筑施工便道。
（二）施工用电
考虑由甲方提供和自备电源两种供电方式，在4#墩与5#墩之间和7#墩旁各设置1台630KVA变压器。
为保证停电时不影响结构施工，自备2台200KW的柴油发电机，以保证电力供应。
（三）施工用水
施工及生活用水尽可能利用现有水源。
项目部驻地接引地方现有水源。
（四）临时驻地
办公、住宿、材料场区、库房及钢木结构加工区、预制场、存梁场等用地需12000m2。
（五）塔吊布置
全桥共布置4台塔吊，均采用63T·m塔吊。
0#台～2#墩材料采用25T汽车吊吊装。
1、合江岸
塔吊布置2台，5#墩一台，供主墩施工，4#墩一台，供3#墩、4#墩及现浇段施工。
2、泸州岸
共设2台他塔吊，分别设置在6#墩（供6#主墩施工）、7#墩（供7#墩及现浇段、8#桥台施工）。
八、主要分项工程项目施工方法
（一）基础施工
本工程基础分为桩基础钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、扩大基础3类，每个主墩承台下设置8根桩基础,桩径均为250cm，采用钻孔灌注桩；引桥及交界墩基础采用边长为210cm的方桩，均为挖孔灌注桩；0#桥台及8#桥台为轻型桥台、桩基础直径为180cm，采用挖孔灌注桩。
本工程5#、6#主墩承台标高较低，左幅为217.77，右幅为215.17低于施工控制水位223.17，对该墩基础施工时，采取土围堰形式施工，围堰顶标高223.670,在完成了围堰内侧清淤工序之后，先对围堰内外侧进行加固，然后外侧先铺一层防水帆布，再堆砌麻袋、块石等。
在围堰加高麻袋堆砌过程中，可先行投入部分大块石头防冲刷，然后利用人工配合机械进行麻袋的堆砌。
桩基范围内采用石渣回填，以利钻孔桩施工。
1、钻孔灌注桩施工
（1）埋设钢护筒
钻孔桩钢护筒采用δ=10mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.2m，钻孔桩施工前，先平整墩位处场地，测放桩位，采用振动锤捶打的方法沉设钢护筒。
钢护筒偏位应不大于5cm，垂直度误差小于1%。
护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶高于施工地面0.3m。
为避免护筒在起吊运输过程中变形，需在适当位置用钢管焊成“+”字形内支撑，待吊装竖直后切除。
钢护筒埋设时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
护筒埋设完毕，铺设钻机轨道。
并在平台布设泥浆池。
（2）钻机安装就位
钢护筒沉埋完成后，铺设钻机轨道。
钻机组装就位，并使其底座平稳、水平、钻架竖直，且保持钻机顶部的滑轮槽、钻头、桩位中心在一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。
桥梁钻孔桩施工工艺框图
（3）钻进
施工之前，钻机应试运转检查，以防止成孔发生故障。
第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
在钻进过程中，不可进尺太快，并要保持泥浆面不得低于护筒顶40cm。
在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证水头。
经常检查钻头尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。
如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。
若孔内漏浆严重，有大量气泡上升、孔变浅、埋钻等情况，应及时将钻具提出，填入粘土，埋住坍孔部位，然后慢速搅浆钻进。
在钻进到设计深度时，视孔底沉渣情况，决定采用处理沉渣办法。
包括：
局部悬浮法、捞渣钻头捞渣法。
在清孔后，应将孔口外围用泥土围挡，并将孔口处杂物清理干净。
钻孔过程中认真填写钻孔记录，终孔后，填写终孔检查证，并由监理工程师认可。
钻孔作业连续进行，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时及时调整。
孔内水头始终保持在地下水位以上2.0m，以加强护壁，防止塌孔。
停钻时，钻头提离孔底2.0米左右，防止出碴口被堵。
钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。
正常钻进时参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。
根据核对判定的土层及时调整钻机的冲程和进尺。
冲击钻孔井壁易受损伤，故在收紧内套绳将钻机提起时，须检查中心位置是否偏移，各部工作是否正常，确认无误后方可进行下一循环的施工。
（4）清孔
钻孔至设计高程后进行清孔。
清孔的目的是将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉，尽量减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。
清孔时通过钻机配合泥浆循环系统进行。
换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。
清孔后及时测量沉碴厚度，积极组织下步工序。
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机后，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准，若超标，根据情况进行处理，直至达到验收标准。
（5）钢筋笼制作、安装
钻孔桩的钢筋笼在车间制作，也可根据现场吊装情况分段制作，确保骨架不变形。
运输到桩位处用汽车吊机起吊安装。
钢筋笼所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求。
钢筋笼加工确保主筋位置准确。
钢筋保护层要在钢筋笼外侧焊接耳环筋代替。
钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。
两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将变形的钢筋笼安放入孔内。
安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。
钢筋笼安装时按设计及规范要求进行桩基检测管安装,安装时对每一节检测管均灌水做水密试验，完成后用木塞堵住管口，以免灌注水下混凝土时掉入杂物被堵塞，影响桩基检测。
（6）混凝土灌注
混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真做好各项准备工作。
钻孔桩混凝土浇注前仔细检查沉渣厚度，按不大于10cm控制，混凝土浇注过程中，严格控制混凝土的处凝时间和导管提升时机，确保钻孔桩质量合格。
1）混凝土灌注导管
灌注导管采用φ273mm的快速卡口垂直提升导管。
导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验并组装编号，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，确保导管的良好状态。
下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。
导管安装长度建立复核和检验制度。
2）混凝土的供应
混凝土采用自拌混凝土，用混凝土输送泵泵送到位。
灌注时检查其均匀性和塌落度等，塌落度控制在18～22cm，如不符合要求，用混凝土重拌仓进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
3）混凝土的灌注
混凝土通过输送泵或拌和车输送到作业地点后，用汽车起重机配合灌注。
为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：
灌注水下混凝土前，探测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则要利用导管按反循环法进行二次清孔。
砍球前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上。
砍球前，导管距孔底的高度适当，一般取20～40cm。
灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。
导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于6m，且不小于2m。
导管提升缓慢，不挂钢筋笼。
混凝土灌注到达钢筋笼底部以下约1m时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。
当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，可恢复正常灌注速度。
灌注作业连续进行，不随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。
发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。
实际灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5～1.0m，此部分混凝土在承台施工前凿除，但凿除时须防止损毁桩身。
钻孔桩质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1％，且不大于500；
孔深
不小于设计
沉淀厚度（mm）
支承桩：
不大于设计规定
2、挖孔灌注桩施工
（1）施工准备
在开挖以前，根据相关资料对开挖范围内的管线进行勘探，并将原有构筑物裂缝及特殊情况进行摄像、录像，对挖孔可能危及的房屋，应事先采取加固措施。
对相关管线能拆除的可先拆除，不能拆除的进行保护后，再进行施工。
并在有交通干扰地段，设置专人指挥交通，并设置相应的警示牌。
施工时，先清理桩位覆土、石屑和其它杂物，然后施测放样桩基十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；承台基坑四周设置排水沟，做好排水系统；及时排除渗透水、雨水，并搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；井口周围砖砌井圈予以锁口及锁井围护，其高度应高出地面20cm～30cm，防止土、石、杂物滑入孔内伤人。
若井口地层有较大的渗水量时，应用集水坑降低地下水位。
（2）施工工艺流程
中间检查
挖孔桩施工工艺流程图
（3）桩基施工
1）支架布置
开挖后，高程低于地平面，所以需搭设支架作为平台及运输通道。
支架采用钢管搭建。
支架拼装注意事项：
A、本支架承受荷载及出渣道位置等综合进行考虑，平台搭设需经设计验算；
（2）支架搭设时，要对基础进行适当处理，注意保证立管进入持力层，若地基较软，可浇筑20-30cm的C20混凝土垫层，并严防立管浮起现象。
B、桩孔开挖
机械出渣选用1t的卷扬机、1t的滑轮、φ9.3mm的钢丝绳和φ20的钢筋弯制吊钩,具体计算附后。
由人工从上到下逐层开挖桩孔，为防止塌孔，根据地质情况，采取每挖深0.3～1m，浇筑一段钢筋砼护壁，直至设计深度。
在开挖过程中孔内挖土先挖中间，到位后再修护壁位置随时检查桩孔的垂直度和直径，以便即时纠正偏移，达到满足设计及规范的要求。
孔内挖土由人工用锹、镐进行，软石部分采用空压机带动风镐进行破碎作业，砂岩采用水钻在周围取孔提槽，中间用锲子人工取石。
孔口上设置型钢支架操作平台，并配置1t卷扬机作垂直提升出碴动力，用吊桶出碴，再由人工水平转运至基坑外的集中弃碴堆放场，并保持与孔口最小距离10m以上，最后由机械清除。
混凝土护壁模板采用工具式定型钢模，沿圆周方向制作成三块，以方便拼拆。
上下节护壁钢筋的搭接长度不得小于5cm。
发现有混凝土用吊桶运入井内，人工浇筑，上部浇筑口20cm高度用倒锥形模板，以便入模，拆模后由人工将多余混凝土凿掉。
每节护壁均应在当日连续浇筑完成，拆模后若有蜂窝、漏水现象，应及时补强。
孔内渗少量水，采用吊桶将出碴土运出；渗水量大时，辅以潜水泵排水。
在施工期间有地表水和地下水影响时，孔口应设排水边沟。
挖掘要求及注意事项：
从事桩孔作业人员应以健康男性青壮年为宜，并需经健康检查和安全教育且培训合格后，方可作业；进入桩内的人员，必须穿绝缘鞋、戴安全帽、配安全带；严禁饮酒后进入桩孔作业，不准在桩孔内吸烟，不得在桩孔底使用明火；桩孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护；桩孔内作业人员每作业4h应换班；桩孔内与桩孔外应保持通信良好。
挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置，保证孔径孔深及垂直度都必须符合设计要求。
3）终孔检查处理
挖孔达到设计标高后，需进行孔底处理。
孔底平整，无桩渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，岩层与设计不符，及时提出变更设计。
在各方检查验收合格后才安放钢筋笼。
4）钢筋施工
钢筋进场后，应作好母材和试件的焊接试验，经检验合格后方可使用。
钢筋在场外制作，在孔口利用钢管支架进行绑扎与吊运入孔。
用吊车和链条葫芦加人工配合吊落钢筋笼至孔底后。
主筋接长采用螺纹丝接的方式，接头断面按设计、规范执行。
为防止钢筋笼吊放时变形，在主筋内侧，每隔2m加一道环箍，每隔一箍内设一十字加劲支撑，以保证钢筋笼自身的刚度。
入孔时应对准孔中心慢慢轻放，严防冲、刮孔壁，为控制好钢筋笼的保护层，在主筋外侧同一平面的四个方向用Ф16钢筋加设护耳。
就位的钢筋笼应固定牢靠，避免其在混凝土浇筑期间引起位移和上浮。
按设计要求埋设好检测装置，经监理工程师验收合格后，便进行下道工序的施工。
5）浇筑混凝土
桩基混凝土浇筑之前，应先对桩位处渗水量进行测定，以便符合规范决定是否浇筑水下混凝土或干施工作业混凝土。
挖孔桩砼通过串筒下料浇筑，串筒底端距孔底差不得大于2m。
砼必须用振捣棒分层振捣密实，砼分层厚度控制在30cm内。
桩身砼应连续浇注。
当渗水量较大时，应采取场地截水、降水或水下浇筑混凝土等措施，严禁在桩孔中边抽水边开挖边浇筑砼（包括相邻桩的浇筑）。
砼浇筑至桩顶以后，超出设计桩顶30~50cm，然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。
桩基达到强度后，将其表层砼凿除，并进行桩身质量检测。
（二）承台施工
1、钢筋及冷却水管
桩基养护和检测，符合要求后，破除桩头浮浆，绑扎承台钢筋、桩基钢筋呈喇叭状伸入承台固定、铺设冷却水管，铺设顶底面防裂钢筋网片，埋设墩身钢筋，浇筑承台混凝土。
钢筋加工在岸上加工房进行，通过便道运送至墩位处通过塔吊吊入承台位置。
小直径钢筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，对于直径16mm以上的钢筋，采用机械连接，但同一截面接头率不超过50%。
当桩基或墩柱钢筋与承台钢筋相冲突时，适当调整承台钢筋。
钢筋由下而上逐层安装，采用钢管支架架立支承冷却水管，同时作为混凝土浇筑时的操作平台，承台顶层钢筋需预留置人孔，方便操作，完成后及时补全。
墩身插筋需设置上下两层限位钢筋加以固定（每根点焊），确保其位置准确，冷却水管均采用丝口连接，防水胶带密封，其安装顺序由下而上，由中间向两头进行，以加快成型速度。
冷却水和安装完成后应进行通水试验，以确保其良好的畅通及密闭性。
承台冷却水管采用热传导性能好、并有一定强度的Φ50mm黑铁管。
承台混凝土采用一次浇筑，高度4m，以节省工期。
冷却水管的设置则根据设计分4层布置，层间间距1m。
安装时需注意管道畅通，丝口接头可靠，并通过试通水检验，防止砼浇筑过程中出现管道露水现象。
设置冷却水管的该层混凝土自浇筑开始，冷却水管内须立即通入冷水，连续通水10～12天，每个出水口流量10～20升分，冷水则采用涪江下层江水。
2、砼浇注
承台采用C30砼，一次浇注砼最大方量784m3。
除需保证砼供应外，还需按大体积砼施工对砼进行控制。
（1）水泥
在大体积砼施工中，水化热引起的温升较高，降温幅度大，容易引起温度裂缝。
为此在施工中应选用水化热较低的水泥，并尽量降低单位水泥的用量。
（2）外加剂和掺合料
为满足现场浇筑时砼的坍落度，如果单纯增加单位用水量，不仅多用了水泥，加剧砼的干燥收缩，而且使水化热增大，容易引起开裂，可掺加减水剂来解决。
砼中掺入Ⅰ或Ⅱ级粉煤灰，不仅可以代替部分水泥，且可大大改进砼工作性和可泵性，明显地降低砼的水化热，提高砼的耐久性，抗渗性和后期强度。
在征得设计单位同意时可利用其60d、90d的强度从而进一步减少水泥用量。
（3）粗细骨料
粗骨料：
宜选用粒径较大（5—40mm）级配良好的，针片状含量少的石子，含泥量宜小于1％，由于增大了骨料的粒径，减少了水和水泥用量，砼的收缩和泌水随之减少，由于水泥用量减少，水化热减少，降低了砼的温升，但骨料粒径增大后容易引起砼的离析，因此必须调整好级配设计，施工时加强振捣作业。
细骨料：
选用平均粒径较大的中粗砂，含泥量宜小于2％。
掺入大石块：
在大体积砼中掺入无裂缝冲洗干净，规格为150—250的坚固大石块可减少砼总用量，水泥用量，降低水化热，而且石块本身也吸热，使水化热进一步降低，给控制裂缝开展带来好处。
（4）砼施工
由于承台混凝土体积大，浇筑面积广，需在承台范围内搭设下料平台，下料平台采用钢管搭设,顶面的纵横连系杆应加密布设，在平台上铺设通道，作为运输及人员作业通道，砼利用串筒下料。
承台分层浇注，分层厚度0.3米，砼试配初凝时间按20小时控制。
承台砼一经下料,应立即进行全面捣实,使之形成密实、均匀的整体。
插入式振捣器应在浇筑点和新浇筑砼面上进行，插入砼或拔出时速度要慢，以免产生空洞。
振捣器要插入前一层混凝土，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插入下层深度一般为5～10cm。
砼施工完毕后，塔柱面应大至平整，并在其表面涂沫缓凝剂，便于冲毛。
缓凝剂采用20%浓度木钙溶液。
在砼达到冲毛强度0.5Mpa左右时，用高压射水冲刷，除掉表层水泥浆，使粗骨料露出。
如冲毛不彻底的部分，再用人工凿除，砼人工凿除强度应达到2.5Mpa。
（5）混凝土浇筑施工工艺
混凝土施工工艺流程见图。
取样试验
混凝土施工工艺流程图
1）仓面清理
混凝土浇筑前，先清除杂物、泥土及松动岩石，并用压力水将基岩面或老混凝土表面冲洗干净。
施工缝采用人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润。
2）测量放线
基面处理合格后，用全站仪、全站仪、水准仪等进行测量放线检查规格，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊接架立筋。
3）钢筋焊接
由现场技术人员开出下料单，在钢筋加工厂制作，为了防止运输时造成
升级会员 