最新外管施工方案.docx
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最新外管施工方案
目录
1.编制说明1
2.工程概况1
3.施工准备1
4.施工部署2
4.1.管理机构2
4.2.人力资源2
4.3.施工机具2
4.4.周转材料3
4.5.施工顺序3
5.施工方法及技术措施3
5.1.土方开挖3
5.2.明沟排降水4
5.3.土方回填4
5.4.钢筋工程5
5.5.钢结构工程5
5.6.脚手架工程9
5.5.1.脚手架搭设顺序：
9
5.5.2.施工方法10
5.5.3.质量指标和保证措施：
11
5.7.模板工程12
5.6.1.柱模安装12
5.6.2.梁板模安装12
5.6.3.模板支设质量要求13
5.6.4.模板拆除：
13
5.6.5.使用注意事项：
14
5.8.混凝土施工14
5.9.窨井、检查井和阀门井施工16
5.10.排水沟施工18
6.质量保证措施19
7.安全技术措施21
8.环保措施22
9.消防措施22
10.现场文明施工措施22
1.编制说明
工程全场外管施工。
新厂区内J001-J083轴计划工期为30天；由于老厂区持续生产,不停产,施工难度较大,应分阶段进行,应由建设单位、监理单位、设计单位和施工单位共同研究具体的施工方案,一旦具备施工条件,应以最快的速度进行施工,且不影响老厂区的生产和安全；其他区域的管家应以打桩的进度为准,待具备施工条件后30天内完成。
编制依据
（1）设计院有限公司设计的施工图纸
（2）国家施工验收规范、强制性标准
（3）类似工程有关资料
（4）公司质量、安全、环境管理体系文件
2.工程概况
全场外管为框架结构,高差相对较大,最高的管架高达17米,结构层次也较多。
全框架结构,结构较为复杂。
管架布满全厂,战线长,总长度达3000米。
基础一般为预制桩基,由于不同管架的上部荷载不同基础承台及基底标高相应变化,桩基由其他单位施工。
所有的横梁均满覆盖铁件,纵梁和柱子也由较多预埋铁件,预埋铁件量巨大。
过路管架有大量的钢结构,其中有型钢,也有大量的H型钢,总吨位近千吨,防腐和焊接量较大。
地质土为粉质粘土或淤泥质土,地下水位较高,但多为地表水,水量丰富,需采取排水措施,而且地下雨水管道和排污管道较多,一旦挖到地下管道,基坑将受到巨大影响,排水难度加大。
参战队伍较多,土建队3个,安装队3个,防腐队1个,电议队1个,投入的人力和物力较大,协调难度较大。
3.施工准备
（1）根据建设单位指定的坐标控制点和水准点测控点,进行闭合复测工作。
（2）组织学习质量标准、规范、工艺标准等,进行岗前业务培训。
（3）参加各专业图纸会审,了解设计要求和应达到的技术条件,提出问题,在设计交底中解决。
（4）编制分部工程施工工艺和施工方案,对各班组认真做好施工前技术交底。
（5）为保证工期顺利进行,确保工程质量,提前做好细致的工程进度计划,编制单位工程细部做法和克服质量通病的措施以及季节性施工方法。
（6）根据建设单位批准的施工平面布置图进行临时设施布置,如钢筋棚、木工棚和施工机械布置、调试,临时用电、用水等。
4.施工部署
4.1.管理机构
项目部在该工段设置施工负责人1名,安全员1名,质量检查员1名,技术员3名,工长8名及其他管理人员,该工段处于项目部管理之下,关于项目部的人员配置详见本公司在该项目所编制的施工组织设计。
4.2.人力资源
该工段由项目部土建队施工,拟投入本工段的劳动力如下：
钢筋工45名,木工和架子工80名,混凝土工20名,其他工种30人,合计175人。
4.3.施工机具
拟投入本工程主要施工机械设备见下表：
主要施工机械设备表
序号
机械或设备
名称
型号规格
数量
国别
产地
制造
年份
额定
功率
生产能力
备注
1
汽车吊
25吨
2台
国产
自有
2
反铲挖掘机
YW120
1台
国产
自有
3
自卸汽车
5T
4台
国产
自有
4
钢筋弯曲机
ф40
3台
国产
2006
3KW
自有
5
钢筋切断机
ф40
3台
国产
2006
5KW
自有
6
钢筋调直机
GJ6/12
3台
国产
2009
12.5KW
自有
7
交流电焊机
Bx1-500
8台
国产
2006
14KVA
自有
8
逆变焊机
AX-500
15台
国产
2009
7.5KVA
自有
9
全站仪
DTM-452C
1台
国产
2007
自有
10
水准仪
3台
国产
2008
自有
11
木工圆锯
3台
国产
2006
3KW
自有
12
振动器
φ50
12台
国产
2009
1.5KW
自有
13
污水泵
φ50-100
12台
国产
2009
4KW
自有
14
清水泵
φ50
15台
国家
2009
1.5KW
自有
15
气焊工具
6套
国产
2009
自有
4.4.周转材料
本工段周转材料均一次性投入,采购量较大,主要周转材料需用量计划见下表：
周转材料需用量计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢管
φ48×3.5
吨
180
2
扣件
个
15000
3
胶合板
δ=15mm
m2
9000
4
竹跳板
m2
800
5
木方
50×100×3000mm
m3
45
6
安全网
m2
15000
7
对拉杆
Φ12
m
2000
4.5.施工顺序
施工准备→土方开挖→垫层浇筑→桩头处理→基础承台（基础梁）施工→土方回填→脚手架搭设→梁柱钢筋安装→模板安装→梁、柱混凝土整体或分层浇筑→脚手架拆除→钢结构安装→管道安装。
管架施工→地下管道施工→窨井、阀门井、检查井施工→土方回填→排水沟施工。
5.施工方法及技术措施
5.1.土方开挖
（1）土方工程施工部署：
所有开挖的土方大部分现场堆土,用于以后的土方回填；少量土外运,堆土和外运土场地由建设单位指定。
脚手架和模板拆除完毕后,进行土方回填。
（2）基坑开挖采用机械开挖人工配合,基坑开挖方坡系数为1：
0.75,预留100㎜土层,人工清理。
（3）相邻基坑开挖要遵循分层开挖的原则,尽量防止对地基土的扰动。
（4）基坑挖好后,应对坑底进行抄平、修整。
（5）为防止基坑扰动,基坑挖好后应尽量减少暴露时间,及时进行下道工序的施工。
（6）基坑开挖后经甲方检查验收并办理地基验槽记录后方可转入下道工序。
（7）基坑土方机械开挖到位后,机械开挖集水坑,人工开挖排水沟,首先进行明沟排水,木工支设垫层模板,然后人工清土到设计标高。
（8）基坑开挖完毕,基坑周边设置1.2米高的防护栏杆,立杆间距约1米,设置两道水平杆和踢脚杆。
5.2.明沟排降水
（1）根据本工程特点地质特征,采用明沟排水。
采取明沟排水的基坑应预留明沟和集水坑的位置,机械开挖到位后,机械开挖集水坑,人工开挖明沟,应尽快用水泵排水。
（2）明沟应沿基坑周边布置,其宽度不小于200㎜,深度150㎜～300㎜左右,集水坑大小1200㎜×1200㎜左右,深度1000㎜左右,外管中每个基坑内应设置不少于一个集水坑。
（3）为保障明沟排水畅通,明沟应定期清理泥土和垃圾,土体不稳定时应对明沟边进行护壁,也可以把明沟用碎石子填满,让水从石子中间渗流；集水坑应该采用砖砌或其他方式护壁,防止坍塌。
（5）排水应昼夜连续进行,不能中断,应在人员、水泵、临时用电等方面进行合理安排,如：
应安排专人排水,安排备用水泵,安排发电机等备用电源。
（6）应采用合理扬程和出水量的水泵,根据本工程的特点,本工程的水泵宜采用扬程不小于15米、出水口直径不小于50㎜的水泵即能满足要求。
土方回填
（1）填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净。
（2）检验回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀掺人干上等措施；如遇回填土的含水量偏低,可采用预先洒水润湿等措施。
（3）回填土应分层铺摊。
每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
采用蛙式打夯机,每层铺土厚度为200～250mm,每层铺摊后,随之耙平。
（4）回填土每层至少夯打三遍。
打夯应一夯压半夯,夯夯相接,行行相连,纵横交叉。
并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
（5）如需要分段填夯时,交接处应填成阶梯形,梯形的高宽比一般为1：
2。
上下层错缝距离不小于1.0m。
（6）修整找平：
填土全部完成后,应进行表面拉线找平,凡超过标准高程的地方,及时依线铲平；凡低于标准高程的地方,应补土夯实。
5.3.钢筋工程
（1）所用钢筋全部采用HPB235及HRB335级,必须要有出厂合格证及材质检验报告。
（2）钢筋在钢筋加工场地集中下料加工,机动翻斗车水平运输,现场人工绑扎。
（3）钢筋的连接方法：
①框架住：
宜采用机械连接,也可采用绑扎搭接或焊接；②框架梁：
可采用绑扎搭接或者焊接接头。
采用焊接的钢筋必须要做试件进行抗拉试验,钢筋的原材和焊件样品,均实行见证取样,以保证质量。
（4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求,带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
（5）当受力钢筋采用焊接接头时,接头应相互错开,受力钢筋的连接接头宜在构件受力较小部位,宜避开梁端、柱端箍筋加密区范围。
在任一焊接接头至长度为钢筋直径d的44倍且不小于500mm的区段内,同一根钢筋不得有两个接头,在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面受拉区不宜超过50%,受压区不限制。
（6）钢筋绑扎接头从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内,有绑扎接关泊受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面和气百分率,受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。
（7）钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。
（8）受力钢筋的砼保护层厚度部位不同厚度不同,承台及基础梁40mm,梁柱30mm,保护层厚度用砂浆垫块控制。
（9）安装钢筋时,配置的钢筋级别,直径、根数和间距均应符合设计要求,钢筋绑扎完毕应检查验收,并办理隐蔽记录后方可转入下道工序的施工
（10）钢筋保护层要严格按照图纸设计和规范要求进行控制,采用50x50mm同强度细石砼垫块,厚度视部位而定。
钢筋安装完毕后,并用钢尺检查其保护层厚度,基础允许偏差±10mm。
5.4.钢结构工程
1）施工准备→放样、号料、切割→矫型→制孔→边缘加工→组装→焊接→焊接检验→除锈、涂装→校正→安装→连接和固定→安装偏差检测→工程验收。
2）放样号料、切割；型钢采用手工气割；
3）号料的允许偏差见表
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
4）气割的允许偏差见表；
项目
允许偏差（mm）
备注
零件几何尺寸
±3.0
切割面平面度
0.05t且小于2.0
t-板厚
5）矫型
矫型采用热加工,加热温度850℃,矫正后缓慢冷却；
钢材矫正后的允许偏差见表
项目
允许偏差（mm）
备注
钢板平面度
t≤14
1.5
t〉14
1.0
型钢弯曲
L／100最大5
L－长度
角钢垂直度
b／100
b-宽度
槽钢垂直度
b／80
b-宽度
工字钢、H型钢垂直度
b／100最大2
b-宽度
6）制孔
1.制孔采用钻床加工,加工精度为c级螺栓孔；
2.螺栓孔孔距允许偏差±1.0mm；
3.边缘加工
4.坡口采用氧-乙炔切割；
5.切口或坡口气割后,采用砂轮磨光机进行边缘加工,将其氧化物及毛刺等清理干净。
7）组装
组装前将接触面和沿焊缝边缘,每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净；
8）焊接
·焊接工艺参见《台化塑胶（宁波）有限公司焊接施工技术措施》
·焊条烘烤250℃,保温一小时,焊条由保温筒存放,随焊随取；
·施焊时设引弧板,不在焊缝以外的母材上引弧；
9）焊接检验
焊缝检验采用肉眼,放大镜进行检查。
10）除锈、涂装
1.除锈等级和涂装要求
2.本工程钢结构除锈等级为st3,手工和动力工具除锈。
3.红丹二道,调和漆两道。
11）防腐程序
钢结构→除锈（磨光机除锈）→基层检查→修复→底漆→焊口除锈、补刷→中间检查→面漆→最终检查。
12）基层处理基本要求
1.防腐蚀工程要求钢结构表面平整。
施工前应将焊渣、毛刺、铁锈、油污等清除干净。
对焊渣、毛刺、铁锈、油污的清理应不破坏基层平整度；对铁锈、油污的清理方法及药剂选用、应不损坏基层强度。
2.严格保护已经处理的钢结构表面,不得再次污染。
受到二次污染时,应重新进行表面处理。
3.对已经处理的钢结构基层,及时涂刷底层涂料,间隔时间不超过5h。
5h的计算式指基层处理的开始时间而不是处理完毕后的时间。
13）除锈质量要求（st3级）
钢材表面无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物。
底材显露部分的表面具有金属光泽。
14）除锈施工方法
1.戴好护目镜及防尘口罩、防护手套。
2.用两芯电线接在220V的电源（配电柜）上,并配备单独的漏电断路器。
3.装好砂轮头,接通电源,利用砂轮头的旋转在金属基层上进行摩擦达到除锈效果。
15）涂料的配制和施工
1.工作区域在下列气候条件下时不能涂装操作。
2.雨、雪、雾或湿气时,施工以前应预料到气候的变化。
3.由于大风造成灰尘影响时。
4.环境温度在5℃及其以下时。
5.相对湿度大于85%时。
6.被涂装表面或材料温度较高,对涂漆材料有害时。
7.除锈后4h以内未涂装时。
8.使用涂料时应搅拌均匀,如有结或其他杂物必须清除,开桶后,必须密封保存,并应严格按照生产厂家的施工配比进行混合搅拌均匀。
9.涂料配制与施工用的工具应保持干净,不得随意混用。
10.刷涂时,层间应纵横交错,每层宜往复进行、均匀涂刷。
11.涂层表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、汽泡、流坠、粉化和破损等现象。
12.前一道漆的干燥度被检验合格后,后一道漆才能开始涂刷。
对于任何损伤、未涂区域、堆积等,必须提前检查出来,修复或修补完并干燥后方可进行下一步施工。
13.当涂漆表面潮湿或有雾而又必须进行涂刷时,需先除潮,待表面完全干燥后才能涂漆。
14.对预制或安装后的看不到的部件,在预制或安装前先涂底漆。
15.每层涂装完并干燥后,应检查其厚度是否符合设计要求。
16.氧化铁红防锈漆和调和漆的施工（除锈等级St3）。
16）氧化铁红防锈漆的施工
1.喷射时可采用二甲苯作稀释剂,涂刷时用松节油作稀释剂。
稀释剂的用量不宜超过制造厂家所规定的比例。
当涂料过稠时可适当地超过比例。
2.每层的漆膜厚度在25--35μm为佳,漆膜厚度不宜过厚。
第一层可适当厚一点,第二层可适当薄一点,两层的总厚度为60μm。
3.涂覆后,若在105℃条件下烘干后,漆膜性能更好。
17）调和漆的施工
1.用200号汽油和二甲苯混合溶剂调节稠度或直接用生产厂家的配套稀释剂去调节稠度。
2.每层的漆膜厚度在20--30μm为宜,第二层应在第一层完全干后透后（一般在15h以后,环境温度在20℃）,方可进行第二层的施工,总厚度为50μm。
18）涂料防腐蚀工程质量要求
1.涂层外观：
涂层表面应光滑平整,颜色一致,无流挂、起皱、漏刷、脱皮等现象,用5-10倍的放大镜进行检查。
2.涂层厚度：
涂层厚度应均匀并应符合设计要求。
对于钢基层可采用磁性测厚仪检查。
对水泥砂浆、混凝土的基层,在其上进行涂料施工时,可同时做出样板,测定其厚度。
19）钢结构安装
1.吊装前要搭设操作平台或脚手架,操作人员应在架子上,不可站在柱顶或连系梁上,及其他不牢固的地方安装构架。
构件两端要有专业人用溜绳来控制梁的方向,防止碰撞构件或挤伤人。
2.柱间支撑和桁架梁利用两个25T汽车吊配合进行安装。
3.桁架采用不脱钩校正,并在校正后随即拧紧螺栓,必要时应加缆风绳或其他措施,保证桁架梁的稳固。
20）钢结构制作安装的主要质量指标
焊缝外观质量标准见表
焊缝外观质量标准
项次
项目
焊缝质量标准
１
表面气孔
φ≤1.0mm且每100mm长度不超过5个
２
咬边
深度〈0.5mm,不超过焊缝长度的20％
３
表面夹渣
深≤0.2t长≤0.5tt-板厚
４
裂纹、未熔合
不允许
1.对接焊缝外形尺寸允许偏差：
焊缝余高C=0～3mm,焊缝凹面值e=0～1.5mm,焊缝错边量d≤0.15δ（δ为板厚）且不大于3mm。
2.贴角焊缝外形尺寸允许偏差：
焊脚宽和焊缝余高,当设计焊脚尺寸≤6mm时为0～+1.5mm,当设计焊脚尺寸〉6mm时为0～3mm。
脚手架工程
脚手架另编制专项施工方案,本方案编制的脚手架内容为搭设和拆除常规要求。
5.脚手架搭设顺序：
摆放扫地杆→逐个树立立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安装第一步大横杆并扣紧→安装第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→加临时斜支撑→上端与第二步大横杆扣紧,在装设两道联墙杆后方可拆除→第三步、四步大横杆和小横杆→联柱杆→接立杆→加设剪刀撑→铺脚手板
6.施工方法
脚手架搭设采用钢管脚手架进行搭设。
（1）脚手架搭设的一般方法
a.立杆地基应平整夯实,并不能被水浸泡。
b.相邻两立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内,与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一。
立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧,不得隔步设置或漏设；立杆的接头应用对接扣件联接；立杆的垂直偏差：
当总架高度在30m以内时,应小于架高的1/200；架高超过30m以上时,应按架高的1/400-1/600进行控制,使其全高偏斜不10cm。
c.上下横杆的接长位置应错开布置在不同立杆纵距中,与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。
同一排大横杆的水平偏差不大于总长度的1/300,且不5cm,相邻步距的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧,以减少立杆立杆偏心受载情况。
d.小横杆搭于大横杆之上,并用直角扣件扣紧,间距为0.9—1.8m。
e.剪刀撑在脚手架水平方向两端及中间各设一道,每道剪刀撑应联系四根立杆,斜杆与地面呈45—60度,并沿架高呈十字架连续布置,且斜杆与立杆或横杆两端除用旋转扣件扣接外,在其中间应2-4增加个结点,每隔10米高加设一组长剪刀撑,应随立横杆等同步搭设,各底层斜杆下端均必须支承在垫板上。
f.水平斜拉撑设置在有联墙杆的步架平面内,以加强脚手架的横向刚度。
g.联墙杆每层都应设置,并与框架柱楼板及顶部、下部分别设置对于间距超过4m垂直距离的,在其中间应加设,使其间距不4m,其水平距离在每根框架柱上均进行设置。
h.脚手架必须设置纵横向扫地杆,并用直角扣件与立杆联接,扫地杆距地面不200mm。
i.脚手板应设置在二根以上横向水平杆上,脚手板两端应用14号铁丝绑扎稳固；脚手板外伸应取130—150mm；搭接铺设时,接头必须支在横向水平杆上,搭接长度200mm.
（2）双排外脚手架的搭设
a.内外立杆间距为1200mm,内立杆之间和外立杆之间间距为1500mm,内立杆距300mm。
每步架高为1500mm,小横杆间距1m,立杆下部应垫50mm,长度2m的垫板。
b.内外立杆应相互错开,立杆接长必须用对接扣件连接。
c.开始搭设立杆时每隔六跨设置一根钢管,直至与联墙件安装稳定后方可根据情况拆除。
d.剪刀撑必须在脚手架外侧立面的两端各设一道,并应由底至顶连续设置;中间各道剪刀撑之间的净距不就应15m.每道剪刀撑宽度不应4小于跨,且不应小于6m,斜杆与地面的夹角为45度至60度之间.
7.质量指标和保证措施：
（1）质量指标：
项次
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
立杆沉降
-10
观察
2
立杆总高垂直度
±100
吊线
3
步距
±20
钢板尺
4
纵距
±50
钢板尺
5
横距
±20
钢板尺
6
一根纵向水平杆高差
±20
水平尺
7
同跨内两根纵向水平杆高差
±10
水平尺
8
双排脚手架横向水平杆外伸长度
-50
钢板尺
（2）质量保证措施
✧检查各种构配件是否符合要求；
✧脚手架必须配合施工进度搭设,一次搭设高度不应超过相邻联墙件二步架；
✧加强搭设过程的检查和管理；
✧立杆下必须垫设牢固,立杆、横杆的接长必须用对接方式；
✧当脚手架搭设尺寸发生变化时,必须经施工技术人员进行验算后方可实施。
5.5.模板工程
5.6.1.柱模安装
✧放出柱边线及200附线,校正绑扎柱筋及安装垫块,高标号砂浆沿柱周边做埂子。
保证柱模的方正。
✧柱模安装校正、加固。
安装柱模时,采取模型一次性安装到位,柱侧边留槽口（150×150）,用于清理杂物及冲洗水排出。
✧柱模采用15mm厚木胶合板,内龙骨钢管φ48×3.2,间距@300,横向间距为@500,对拉螺栓每两面距@500设置。
模型校正到位,使用钢管与满堂架连接加固。
✧柱模的加固体系采用φ12对拉杆横间距500,柱四面钢管加固。
5.6.2.梁板模安装
（1）施工顺序：
放线→搭设支模架→安装梁底模→安装梁侧模→安装板底模→安装梁柱节点模
（2）放线：
模板安装前,根据测量标记在墙或柱上弹出的标高、中心线和模板安装控制内边线,并按满堂架设计要求定出安模架立杆位置线。
（3）安装梁底模：
✧梁跨≥4m时,按梁跨全长度2‰～3‰起拱。
✧梁底模下设50×100方木@250,就位于支撑上后,用广线拉通线校正底模中心线和边线以及标高,校正无误后将底模固定支模架上。
（4）安装梁侧模：
当梁底模安装校正后,再拼装梁侧模两面,安装时应注意侧模模型的上口高度控制,同时须加设木龙骨间距为：
@400,并将侧模与底板连接,板模盖侧模,用铁钉固定,模板装完后,应检查梁模中心线及标高、断面尺寸,用钢管及木方加固。
（5）安装板底模：
支架必须稳固、不下沉。
按设计要求间距搭设满堂脚手架立杆。
支模架搭设时应拉通线控制高度及垂直度,并抄平检查。
（6）安装梁柱节点模：
梁模板与柱模及板模接头处的空隙均用木胶板或松木板拼缝严密,并采取加固牢固；检查其平整度是否与大面相同及垂直。
复核检查梁侧模是否加固牢固,有无漏设支撑。
5.6.3.模板支设质量要求
✧施工时模板就位要准确,穿墙对拉螺栓要全穿齐、拧紧,保证墙、柱断面尺寸正确。
✧模板应具有足够强度、刚度及稳定性,能可靠地承受新浇砼的重量,侧压力以及施工荷载。
浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。
✧支撑系统要合理,防止梁侧、柱、墙面砼鼓出及“爆模”。
✧模板的安装误差应严格控制在允许偏差范围内。
项目
允许偏差
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
板表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺
柱、梁
+4,-5
钢尺检查
层高垂直度
全高≤5m
6
经纬仪或吊线、钢尺
全高＞
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