水上特大桥建设施工项目计划书.docx

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水上特大桥建设施工项目计划书

水上特大桥建设施工计划书

1.施工条件与施工方案、施工方法的关系

1.1基础施工

1）水中基础：

根据该桥的水文、地质及周围环境情况，本工程水中基础钻孔桩施工拟采用在水上工作平台上用旋转钻机施工。

施工时在平台附近停放泥浆船，船上用钢箱设立泥浆池和沉淀池。

钻碴和废弃的泥浆利用浮吊运至岸边，再用汽车外运到指定地点处理。

2）陆上基础：

为加快进度、减少环境污染，陆上钻孔桩施工采用德国进口BG25型旋挖钻机施工，钻碴用汽车外运。

钻孔成孔清孔后，吊放钢筋笼及声测管，下导管，用垂直导管法进行水下混凝土灌注，混凝土灌注完毕并经检测合格后，进行下一步施工。

1.2承台（系梁）施工

6#主墩处河床基本和承台底面高度一致，拟采用无底钢套箱施工。

7#主墩承台底面与河床相距10m左右，采用有底钢吊箱施工。

8#墩承台处河床较浅，承台厚度2m，采用钢板桩围堰进行施工，其余承台（系梁）施工采用明挖放坡法施工。

1.3墩柱及盖梁

主墩墩柱施工利用承台作施工平台，翻板模施工。

模板为3m一节大块定型钢模板，利用墩旁万能杆件塔架摇头扒杆进行提升。

模板用浮吊运至现场。

边墩和引桥墩柱及盖梁采用常规支架模板法施工，墩柱尽量一次立模一次浇注完成，其模板均采用整体无拉杆大块定型钢模板。

墩柱模板、盖梁模板由汽车倒运，施工承重支架随施工逐节拼装。

1.4现浇连续刚构施工

箱梁0#段采用托架现浇，其余各梁段采用液压整体走行三角式挂篮施工。

尾端23#段采用导梁悬吊底模施工。

全桥共4个T构，施工时每个T构各配备一套挂篮平行施工。

中跨合拢段亦采用挂篮施工。

合拢段施工时先进行中跨合拢，然后两边跨同时合拢，完成体系转换。

1.5箱梁、T梁预制及架设

本标段预制梁有30m箱型梁、40mT梁、42.27mT梁3种规格，在两岸各设一个预制场进行预制。

北岸预制场设40mT梁制梁台座和存梁台座，南岸预制场设30m箱型梁和42.27mT梁制梁台座和存梁台座。

每个预制场设两台跨越梁场的龙门吊机承担制梁过程中的起重以及倒运梁、移梁等作业。

由于施工场地没有架桥机拼装场地且架梁顺序和方向经常改变，本标南北两岸架梁分别由一台跨半幅桥龙门吊完成。

工程开工后先施工制梁场围的钻孔桩基础，然后平整场地建设制梁场。

待桥梁预制完成后，再开挖基坑施工系梁、墩身，架设剩余梁体。

架梁均从起、终点处向主桥方向架设（相应下部工程亦按此顺序施工）。

待主桥合拢预应力拉完成后，再架设主桥过渡孔梁体。

1.6混凝土工程

该桥混凝土由三座拌合站供应。

其中北岸（仓头方向）设1座陆上拌合站，供北岸引桥与桥梁预制厂使用；南岸（龙穴岛方向）设1座陆上拌合站，供南岸引桥和桥梁预制厂使用；水中6#、7#墩处设水上搅拌站。

混凝土用混凝土泵或吊车吊斗入模施工。

2.施工总体安排及合理的施工顺序

本工程招标文件要求的工期为610个日历天，通过认真阅读招标文件和考察现场，结合我公司的资源实力，我公司安排拟用560个日历天完成本工程的施工，开工日期为2003年1月18日，竣工日期为2004年7月30日。

本工程具有工期紧、技术含量高、质量标准高、施工难度大的特点。

工程的重点和难点在于水中基础、承台和梁体悬灌施工。

制约工期的关键在于水中钻孔桩施工和梁体悬灌的进度。

为了确保工期目标的实现，我们一旦中标，将在中标后3天组织一支不少于10人的先遣队伍进场，进行驻地建设、办理交接手续及复测、租地等，落实并签订有关的地材、购销合同，同时进行原材料取样试验等工作。

工程开工后，立即进行5#～8#墩基础的施工、水上拌合站建设和钢结构件的设计与加工，并重点安排6#、7#墩施工平台的搭设，配备足够的钻机进行施工，拟在4.5个月完成6#、7#主墩的钻孔桩施工作业。

其它墩基础、墩台，根据资源条件，施工条件合理安排，确保均衡生产。

在主墩钻孔桩施工完毕后，6#、7#墩承台平行施工，分上下游流水作业。

如果钻孔桩施工因地质情况变化工期延长，将采用上下游同时作业，以加快施工进度。

为加快主桥悬灌施工进度，我公司拟投入4套8个挂篮同时在6#、7#墩上下游四个T构同时施工、平行作业，确保主桥悬灌施工在6个半月完工，为桥面系施工创造条件。

开工后，在进行桥梁桩基和下部结构施工的同时，进行两个桥梁预制场的建设，及早形成生产能力。

并根据引桥的施工进度采用边制梁边架梁方案，减少存梁数量和时间，做到引桥下部结构施工、制梁、架梁相互协调，互不耽误，保证各项施工的顺利进行。

具体施工安排见“官洲河特大桥施工进度计划横道图”和“官洲河特大桥施工进度计划双代号时标网络图”。

3.施工段划分，各分部工程及工序之间的衔接

3.1根据本标段的结构型式划分为三个工区六个施工段，每个施工段设一个施工小分队，负责该段的施工。

第一施工段围为0#～5#墩下部构造和桥面系；第二施工段为6#墩和箱梁悬灌施工。

第三施工段围为7#墩和箱梁悬灌施工；第四施工段围为8#～17#墩下部构造和桥面系；第五施工段围为1～5跨桥梁预制和架设；第六施工段围为8～17跨桥梁预制和架设。

各施工段划分及施工队伍安排详见“第二部分2.2施工任务划分表”。

3.2各分部工程之间的衔接

1）基础与下部构造之间的衔接

在陆上桩基施工时，在钢筋笼上预留足够的长度，保证墩柱钢筋与桩基钢筋的对接。

在水中群桩基础承台施工的同时，预埋好墩柱钢筋，使墩柱与承台之间衔接良好。

2）下部构造与上部构造之间的衔接

在主墩刚构部分，在墩柱分界线以上与墩柱采用不同标号的混凝土，以保证箱梁底板的强度；引桥部分盖梁做好支座的标高测量工作，严格控制误差，保证梁体的架设顺利就位。

3）上部构造与桥面系之间的衔接

现浇箱梁在顶面做好拉毛处理，保证桥面铺装层与箱梁顶面的衔接，预制梁控制好梁体起拱度，严禁超限，以免侵占铺装层厚度。

3.3工序之间的衔接

工序之间的衔接主要为各个工序之间的工艺关系的衔接。

1）钻孔桩施工

桩位放样→埋设钢护筒→搭设施工平台→泥浆船就位→钻机就位→钻进→换浆清孔→安装钢筋笼及声测管→二次清孔→灌注水下混凝土

2）承台施工

桩顶凿毛→安装钢立柱→安装套箱→侧模配重→低潮水位抽水绑扎钢筋→分三次灌注混凝土→拆除配重→拆除吊箱

3）主墩施工

承台放样→绑扎钢筋→支模→灌注第一节墩柱混凝土→在第一节模板上拼上层模板

4）主桥悬灌施工

挂篮就位→绑扎底腹板钢筋、安装管道→安装模→绑扎顶板钢筋、安装管道→浇注混凝土→清孔穿束→拉→落模→压浆、移动挂篮

5）引桥墩柱施工

开挖及清理桩头→测量放线→钢筋绑扎→支模→搭设灌注支架→浇筑墩柱混凝土→养护→拆模。

6）引桥盖梁施工

定位放线→模板加工→夯实支架基础→搭设支架→铺设底模→绑扎钢筋→立侧模→浇筑混凝土→养护→拆模→支架拆除。

7）后法预应力箱梁施工

预制场布置→铺设底模→绑扎底板、腹板钢筋、安装预应力管道→安装外模→绑扎翼缘钢筋→浇注底板混凝土→安装模→浇注腹板及顶板混凝土→养护、拆模→预应力拉→孔道压浆、封端→移梁存放→梁片运输、安装。

8）后法预应力T梁施工

预制场布置→铺设底模→腹板钢筋绑扎、安装波纹管→立端模穿钢绞线→立侧模→顶板钢筋绑扎→浇注混凝土→拆模、混凝土养护→预应力拉→孔道压浆、封端→移梁存放→梁片运输、安装。

9）现浇混凝土桥面的施工

清理桥面→桥面浇注前复测→绑扎桥面钢筋→伸缩缝预埋件安装→测标高→现浇桥面混凝土→养护

4.采用新材料、新工艺、新设备、新技术情况

为了能快速、优质完成本标段工程的施工。

我们将采用下列的新设备、新材料、新工艺、新技术，确保目标实现。

4.1采用高效率钻机施工钻孔桩基础

针对该桥钻孔桩基础孔径大、入岩深、工期紧的特点，采用普通旋转钻机钻进效率较低，难以满足紧的工期要求。

我公司拟投入两台大口径进口钻机施工该桥钻孔桩基础。

1）7#墩拟采用一台德国产维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机施工。

该钻机为全液压动力头式钻机，采用气举原理排碴。

是目前我国最先进的大口径（2～2.5米）、深进尺（钻深≥100米）、高效率（能在200MPa以上硬岩和粘土中钻进，钻进速度0.36-5.37米/分）、噪音小（在7米围听觉压力小于70分贝）的钻机，是桥梁基础施工最佳设备之一。

若投入该桥施工，可确保日成桩一根，能有效保证该桥的工期目标。

2）引桥基础拟采用我公司从德国进口的宝峨BG-25型旋挖钻机施工，该钻机主要用于大口径基础的钻孔施工，能够在各种土层和硬岩中施工，最大成孔直径可达2.5m，深度80m以上。

使用嵌岩钻头可在150MPa的硬岩中成孔。

同时该钻机在施工工艺上采用静态泥浆护壁，所产生的泥浆量少，具有工效高、施工场地泥浆污染小的特点，特别适合于城市桥梁基础的施工。

4.2采用高效油田泥浆护壁，提高钻进效率和成孔质量

考虑到该桥地质情况复杂，钻孔桩周围存在软土和液化土，为确保安全，保证施工中不坍孔，钻孔桩施工时拟采用高效油田泥浆护壁，以提高钻进效率和成孔质量。

油田泥浆全称是聚丙烯酰胺不分散低固相泥浆（P·H·P）。

油田泥浆的基本原料是优质膨润土。

其配制比例是水100%，膨润土6%～8%，泥粉质量5%的Na2CO3，泥粉质量0.3%的羟基纤维素（C·M·C），泥浆量30PPm的聚丙烯酰胺水溶液。

聚丙烯酰胺掺入泥浆里能使钻碴处于不分散的絮凝状态而易于被除去，从而保证泥浆的不分散低固相、低密度、低粘度的性能，能有效提高钻进速度、延长机械寿命、保证孔径顺直、有效防止孔壁渗漏和坍孔，并降低钻孔成本。

4.3箱梁预应力采用SBG塑料波纹管成孔真空灌浆技术

SBG塑料波纹管作为预应力筋的成孔管道具有以下优点：

1）提高预应力筋的防腐保护，可防止氯离子入侵而产生的电腐蚀。

2）不导电，可防止杂散电流腐蚀。

3）密封性好，不生锈。

4）强度高，刚度大，不怕踩压，不易被捣固棒捣破。

5）减少拉过程中预应力的摩阻损失。

6）提高预应力筋的耐疲劳能力。

4.4箱梁悬灌采用液压整体走行三角主梁垂直式挂篮

该挂篮有两个独特之处，一是整体走行一步到位，二是液压用于挂篮的走行、脱模和调模，实现自动控制，提高了机械化施工水平，降低了工人劳动强度，安全性能亦优于普通挂篮。

挂篮走行系统由走行吊带、主桁架与主梁、走行轮与反扣轮、轨道梁及走行油缸组成，液压系统分为走行、脱模和调模三个子系统。

该套挂篮具有重量轻、挂篮刚度大、走行速度平稳，采用液压系统使施工操作更加稳定安全、劳动强度低的特点，能确保箱梁优质、按期、高效完成。

5.施工机具选择

见“施工机具选择表”。

6.主要分部、分项工程及关键工序施工方案、方法

6.1主桥施工

6.1.1主桥基础施工

1）钻孔桩施工

（1）工程概况

官洲河特大桥主桥基础为5#、6#、7#、8#墩，其中6#、7#墩为主墩，5#、8#为边墩，5#墩位于陆地上，其余三墩均位于水中。

常水位施工时6#墩处水深4m，7#墩处水深15m，8#墩处水深7m。

6#、7#墩每墩下均有18根Φ2.5m钻孔灌注桩，桩长分别为65m、62m。

另外，每墩承台外均有8根Φ2.5m防撞桩。

两墩Φ2.5m钻孔桩共有52根。

5#、8#墩每墩各有8根Φ2.0m钻孔灌注桩。

（2）总体施工方案及施工顺序

主墩钻孔桩施工是控制工期的关键项目，施工时作重点安排。

其中6#、7#、8#墩水中基础均搭设水中工作平台，在工作平台上实施钻孔桩作业。

6#、7#墩采用平行作业，施工准备完成后，立即实施钻孔桩施工。

6#墩采用两台GPS-25A型钻机施工，施工时，采用间隔跳孔施工，确保施工的桩间距，避免坍孔。

7#墩由于嵌岩较深，采用普通旋转钻机施工效率较差，拟采用我公司从德国进口的PBA821/2500/300顶置式钻机施工。

该钻机是目前国最先进的大口径（2～2.5m）、深进尺（钻深≥100m）、高效率（能钻200Mpa以上硬岩及粘土，钻进速度0.36～5.27m/min）、噪音小（在7m围听觉压力小于70分贝）的钻机。

根据以往经验，若投入该桥施工，最低可保证日成孔一根桩，对保证大桥进度十分有利。

5#、8#墩采用流水作业，拟采用我公司从德国进口的宝峨BG25型旋挖钻机施工。

该钻机主要用于大口径桩基础的施工，能够在各种土层和硬岩中施工，最大钻深可达80m以上，使用嵌岩钻头可以在150Mpa的硬岩中成孔。

同时由于该钻机在施工工艺上采用静态泥浆护壁，产生的泥浆量少，特别适合于城市施工。

（3）施工作业平台

该桥水中墩采用水上作业平台施工钻孔桩。

设计平台顶面标高为+8.0m，6#、7#墩水上平台平面尺寸为36×16m，8#墩平台为两个独立式平台，每个平台的平面尺寸为14×9m。

为了便于施工，尽量降低平台高度。

平台由三层工字钢组成，底层及中间层为Ⅰ45工字钢，上层为Ⅰ10工字钢。

底层工字钢顺水流方向设置，支撑并焊接于钢护筒的环形支承上，利用钢护筒的自身承载能力支撑钢平台自重及其上的施工荷载。

中间工字钢顺桥向设置，上下两层工字钢采用螺栓连接，桩位以外的空格设平面联结系，以形成稳定的平面结构，增强结构的整体性。

最后再按0.5m间距铺设上层工字钢，并与中间层工字钢接触面焊接，然后在上面铺一层4mm厚钢板，形成水上作业平台。

6#、7#、8#墩施工时采用水上定位船和水上浮吊在墩位定位后联合作业，进行钢管桩及钢护筒的插打作业。

详见“水中钻孔桩钢护筒及平台施工图”。

桩位采用全站仪精确定位。

首先插打8根定位钢管桩，然后将定位船定位于8根钢管桩上，再依次交错对称插打钢护筒。

钢护筒采用δ=14mm的钢板卷制而成。

护筒的基本节根据钢板的长度在工厂加工。

将基本节运至工地后，设置临时工装，把基本节组焊成15m左右的上下节，并各在上下节的一端25cm围把护筒加厚，作为连接震动锤的顶端和打入河床的刃脚。

护筒下沉时采用150吨（激震力）的震动锤来震动下沉。

下沉时采取间断震动方式，把震动锤所产生的激震能量有效地传递给钢护筒，再传递给周围土层，使土层产生液化，从而减少土层与护筒壁的摩阻力，使护筒沉入地下。

7#墩水位较深，钢护筒无法一次打入到位，必须进行接长。

为了便于接长护筒，下节护筒沉至顶端露出平台顶面0.5m左右停止，然后将上节护筒吊起对齐下节，使上下节保持垂直状态，进行焊接，护筒接长后，再震动下沉，直至护筒底部刃脚进入强风化层为止。

防撞设施只有呈半圆形分布的四根桩基，只利用桩基护筒无法满足

搭设水中平台的需要，在适当位置打入钢管桩作为平台的辅助基础，钢管桩与防撞设施的桩基钢护筒间距为4.5～6m。

平台上部结构同水中承台。

在打入过程中，在不同的两个方向用经纬仪全程观测护筒的打入位置和垂直度，如果发现偏移，及时纠正。

完成钢护筒插打工作以后，进行钢护筒环形支承焊接，安装纵横梁及连接系，然后铺设钢板完成水上钢平台施工。

由于大型吊船体积大，吃水深，抛锚远，占用航道围较大，因此，在施工前需经有关部门的同意，办理相关手续，配合封锁航道，以确保过往船只的安全。

5#墩陆上护筒打入时，直接在地面上平整出施工场地，精确放出孔桩位置，挖除回填土中的杂物，用履带式汽车起重机和150吨（激振力）震动锤下沉，直至打入强风化岩层。

（4）钻孔灌注桩施工

5#墩直接在平整出的场地上摆放钻机，6#、7#、8#墩用钢平台作为钻机的施工作业平台施钻。

①钻孔采用泥浆护壁，为了防止坍孔，泥浆采用P.H.P泥浆，水中墩在施工平台上设置钢制泥浆池、沉淀池、循环池和净化设备，5#墩的泥浆池就地挖制。

②钻孔施工过程中，保持孔水位低于护筒顶面0.3m以防溢出。

5#墩陆地钻孔桩钻进时泥浆顶面高出地下水位不小于2.0m，以保证孔水头，防止坍孔。

钻进时，首先启动砂石泵，待循环正常后，下放钻头至孔底。

开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速、调整压力并使钻头吸口不产生堵水。

钻进时，起落钻头避免过猛或骤然加速，以免碰撞孔壁导致坍孔，并认真观察进尺和砂石泵排水出碴的情况。

对泥浆比重，钻进时根据地层、桩径、砂石泵的合理排量等加以选择和调整。

打捞的钻碴及时外运。

水中孔桩施工时用浮吊将沉淀池吊至船上运至岸边，用汽车起重机吊下船，经便道运至弃碴场倾倒，5#墩的钻碴经沉淀后晾干，经便道运至弃碴场。

加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，维持浆液循环1-2分钟，以清理孔底并将管道的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆，钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔。

在取碴和停钻时，及时向孔补水，保持一定的水位，防止坍孔。

③检孔：

钻孔完成后采用钢筋检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径为设计钢筋笼直径加100mm，长度等于孔径的4～6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔,清孔时保持孔水头高度，以免塌孔。

④清孔：

在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50～80cm，维持浆液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转，直至达到清孔要求为止。

⑤钢筋笼：

钢筋笼按12m左右一节在加工场地加工成型，笼体焊接牢固，每隔一定的距离设置混凝土垫块，以保证钢筋的保护层厚度；然后使用汽车起重机或浮吊吊装就位，现场焊接接长。

接长时用两根型钢穿过下节钢筋笼并担在钢护筒上，稳固后吊起上一节钢筋笼进行接长并固定，以防提升导管或拔除钢护筒时钢筋笼被拔起或被混凝土顶升。

⑥灌注水下混凝土：

混凝土灌注使用导管法进行，5#、8#墩采用陆上搅拌站供应混凝土，6#、7#墩采用水上搅拌站供应混凝土，用混凝土泵将混凝土泵送至漏斗，漏斗储量满足第一批混凝土灌注后导管埋深不少于1m。

导管直径采用350mm，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专用的拆装工具。

导管下节长度为4m，中间节长度为2.5m，并且配有0.5m、1.0m的调整节。

漏斗下配有长1m的上端节导管。

导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。

混凝土掺加适量的缓凝剂，碎石选用连续级配，配合比和易性好，符合水下混凝土要求。

灌注水下混凝土采用气囊作为球栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。

灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。

灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以，水下混凝土在桩顶标高以上加灌0.5～1.0m左右，以保证桩顶混凝土质量。

灌孔时7#墩预埋钢吊箱施工钢立柱。

⑦已完成的桩基在凿除桩头后，逐桩进行检测，无破损检测采用声测管超声波法，在钢筋笼侧均匀布置4根Φ45无缝钢管，壁厚4.5mm，接头采用Φ57无缝钢管做为套管。

声测管牢固固定在钢筋笼上，声测管下端距孔底0.5m，上端高出桩顶1.5m，下端端头管外加焊长20cm套管加强，两端用钢板焊接封堵。

见“钻孔桩施工工艺框图”。

2）承台施工

（1）概况

主桥承台基础均为左右线分离式承台。

5#墩承台位于陆地上，平面尺寸6.5×2.5m，承台厚2.0m。

6#、7#墩承台均位于水面以下，其中6#、7#墩承台平面尺寸为15.4×14.4m，承台厚5.0m。

8#墩承台平面尺寸6.5×2.5m，承台厚2.0m。

（2）总体施工方案及施工顺序

6#、7#墩承台平行施工，其中6#墩处承台底面与河床接近，施工时采用无底钢套箱施工。

7#墩承台采用有底钢吊箱施工。

5#、8#墩承台采用流水作业施工。

其中8#墩处承台采用钢板桩围堰施工，5#墩承台采用放坡明挖开挖施工。

（3）施工方法

①５#墩承台

５#墩承台采用放坡明挖开挖基坑施工。

根据实际地质条件按一定坡率放出基坑开挖边线，分层开挖，每开挖一米设一台阶，边开挖边用草袋防护。

分层开挖时在开挖面设置一定坡度以便于排水，在最低点处设集水井，用污水泵把基坑的水抽出，经净化沉淀后排入附近的排水系统。

开挖至设计标高后，进行基底处理，经检查合格后，立即施工一层10cm厚C15混凝土封底。

基础模板采用组合钢模板，钢筋在加工车间集中制作，经便道运至承台处，现场人工绑扎。

基础混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖养护。

开挖的土石方及时外运。

承台施工完成后，基坑及时回填，并分层夯实。

②7#墩承台

7#墩为钻孔桩高桩承台，承台平面尺寸、厚度和水位、河床关系见“承台与河床、水位关系图”。

该桥设计通航水位为7.38m，由于受潮汐影响，涨潮、落潮水位按一定规律变化，施工过程中水位时高时低，给施工造成了一定难度。

7#墩承台底面距河床10m，拟采用有底钢吊箱施工。

钢吊箱围堰是一种施工水中承台的悬吊式结构。

它既能承担承台混凝土重量及施工荷载，又能适应潮汐水位变化对吊箱的影响。

它既是防水围堰又是承台混凝土灌注模板，既具有定位、防水、承重的作用，又有抵抗浮力、抗风浪冲击力等多种功能。

A、钢吊箱结构组成：

a、底模：

由钢板和型钢分成三块制造再拚成一块底模，底模拼装后有效平面尺寸与承台平面尺寸相一致。

在底模平面有九根基桩穿过底模进入承台，故在底模上需开九个大于护筒直径的园孔。

b、侧模：

按照承台厚度、施工水位并考虑封底混凝土厚度等因素确定侧模高度。

侧模分10块制造，侧模之间、侧模与底模之间，采用螺栓

连接并在接缝处设置橡胶防水条。

在侧模高度设置两道支撑和拉筋，使侧模与底模共同形成一个空间立体结构。

通过钢立柱、钢板梁及吊杆把吊箱固定于承台设计位置上。

c、钢立柱：

该结构是钢板梁的立柱，由型钢和钢板组成，施工桩基时将其预埋入桩顶1m,其上端与钢板梁连接，立柱间在短距离方向设置剪刀撑，在长距离方向采用在钢板梁与柱间设置斜撑，在该方向形成门式刚构，斜撑下端利用低潮时进行焊接安装。

d、钢板梁：

由钢板焊制而成。

钢板梁的支承点放在立柱顶上，在接触面两侧进行焊接，三根钢板梁间采用三道横向联结系用螺栓连接。

e、底托梁：

设在底模下方两护筒之间的三根托梁，承担着整个钢吊箱的全部垂直荷载，由吊杆吊住形成多个弹性支点。

f、吊杆：

采用24根φ32mm精轧螺纹钢，两端用轧丝锚拧紧，上端固定在钢板梁上，下端吊住底模托梁。

g、在吊箱顶设置18根Ⅰ32抗浮力工字钢，工字钢与钢板梁焊死，工字钢与侧模间采用硬木塞紧。

钢吊箱结构详见“承台吊箱结构图”。

B、吊箱安装前的准备工作

7#墩共有钻孔桩18根，每个承台下有9根，待基桩混凝土灌注完毕，并经超声波检测确认桩芯混凝土质量无缺陷后，施做钢吊箱模板吊装前的准备工作。

a、吊箱安装前2～3天派专人实测、记录24小时水位变化情况，详细掌握桥址水位在吊箱施工期的水位变化情况。

同时复测河床标高，河床对吊箱安装有影响时及时清除。

b、在基桩顶预埋钢立柱。

承台混凝土及钢吊箱模板自重是由24根φ32精轧螺纹钢吊杆吊挂在钢板梁上并通过钢立柱传到基桩混凝土及桩底岩层上。

因此在基桩混凝土灌注时在桩顶应预埋钢立柱。

c、拆除原工作平台。

首先施工下游的承台，拆除下游承台上方的原作业平台，其余平台暂不拆除作为下游承台施工作业平台。

C、吊箱拼装

a、试拼装：

钢吊箱试拼工作在工地钢结构加工场进行，检查各部位尺寸、模板垂直度及对角线方正情况，合格后按吊点位置穿千斤绳用吊车试吊，合乎要求后进行下步作业。

b、构件运输：

陆地采用一台超长大板，吊车装卸运至岸边码头。

在一艘铁驳平板船上搭设高1m左右支架，测量找平，按相对位置先放托梁再放底模，其平整度及各部位尺寸符合要求后，将分块底模组拼成一个整体，并将吊杆安装就位，侧模暂不拼装，放在铁驳上，采用拖轮将铁驳运至墩位。

c、用浮吊将底模和托梁、吊杆吊起位于承台上方，顺着护筒位置缓慢下降。

用18个10t倒链把底模吊挂在钢护筒上，每个护筒设两个吊点。

然后在底模上拼装侧模，安装箱支撑及拉筋。

d、利用倒链将吊箱沿护筒下降至设计标高，安装箱顶工字钢及立柱上的钢板梁，各部位相互联结符合设计要求。

e、利用24根φ32精轧螺纹钢吊杆将吊箱重量通过钢板梁传递给钢立柱，低水位时将18个倒链滑车吊钩从底模上摘掉。

f、检查吊箱