模具维修保养实习报告.docx

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模具维修保养实习报告

邯郸职业技术学院机电系

毕业实习报告

专业：

机械设计制造

班级模具

（一）班

姓名翟则勉

学号37

实习单位：

河北双翼机电制造有限公司

实习进程2012年12月25日至2013年5月25日

指导教师：

赵松杰

前言...................................................3

冲压模具术语基础知识................5

冲压模具常见问题与维修方法..........7

模具常见故障产生的原因.处理对策.....10

模具维修与保养模具维修主要有六种手法.................................15

冲压车间模具管理规范...............17

$YCy,Ew 结束语.......................................21

前言

随着社会的快速发展，当代社会对即将毕业的大学生的要求越来越高，对于即将毕业的我们而言，为了能更好的适应严峻的就业形势，毕业后能够尽快的融入社会，同时能够为自己步入社会打下坚实的基础，我系同学各自开展了顶岗实习活动。

此次实习，我是河北双翼机电制造有限公司的模具维修与保养工，从找工作到工作的过程中发生的点滴给我留下了深刻的印象，也让我学到了许多知识，体会到很多，相信此次经历多我而言是一笔宝贵的财富。

一、实习目的：

毕业实习是我们大学期间的最后一门课程,不知不觉我们的大学时光就要结束了,在这个时候,我们非常希望通过实践来检验自己掌握的知识的正确性。

在这个时候，我来到河北双翼机电制造有限公司，在这里进行我的毕业实习。

二、实习公司单位简介

（一）北双翼机电制造有限公司（美的供应商）隶属芜湖天航企业集团,芜湖天航企业集团是一家大型国有军工企业,下辖七个子公司,分布在芜湖、南京、深圳和邯郸。

河北双翼机电制造有限公司位于邯郸经济开发区惠泽路以北、联城路以南、和谐大街以东邯郸双翼工业园内，园区面积约10万平方米，是邯郸地区最具规模的家电用金属制品研发制造基地。

（二）公司主要从事家电、厨浴、汽车、卫星等金属制品生产，双翼机电为华东地区一流钣金件研发制造企业，主要客户涉及美的集团、格力电器、芜湖奇瑞、青岛海尔、南京A.O史密斯等企业。

公司决定投资邯郸，建立面向北方市场的钣金件配套基地，重点培养模具设计与制造、机电设备维修、材料成形和涂装等专业人才，将有效促进邯郸地区轻工业实现跨越式发展，带动地方经济发展和社会就业。

（三）公司遵循“严细　创新　诚信　共赢”的企业核心价值观，坚持“双翼品牌，质量卓越，满意服务，永恒创新”的质量方针，为广大客户提供优良的产品和高品质的服务，为员工营造和谐高效的工作环境。

（四）公司规模：

500-999人公司性质：

国有公司行业：

原材料和加工公司地址：

经济技术开发区惠泽路11号河北双翼机电制造有限公司是由大型军工企业——芜湖天航科技集团在邯郸经济开发区设立的全资子公司。

公司成立于2010年5月，占地面积158亩，主要从事家电钣金件制作。

一期建有25000㎡工业厂房及4500㎡办公辅助楼一幢、单身宿舍一幢以及职工餐厅等辅助设施。

（五）公司拥有剪板、冲压、点焊、喷涂等多条生产线，各类生产设备150余套。

公司现有员工600余人。

年空调钣金件产量150万套，产值2亿元。

公司制度健全，质量体系完善，通过了ISO9000质量体系认证。

公司坚持以人为本的经营理念，开拓进取，不断创新，永不满足，努力成为华北地区一流钣金件企业。

三、实习内容及过程：

为了达到毕业实习的预期目的。

在学校与社会这个承前启后的实习环节，我们对自己、对工作有了更具体的认识和客观的评价。

在整个的实习工程中,我总共做了以下的一些工作,同时自己的能力也得到了相应的提高。

    1、工作能力。

在实习过程中，积极肯干，虚心好学、工作认真负责，胜任单位所交给我的工作，并提出一些合理化建议，多做实际工作，为公司的效益和发展做出贡献。

    2.实习方式。

在实习单位，主任及班长指导我的日常实习，以双重身份完成学习与工作两重任务。

向单位员工一样上下班，完成单位工作；又以学生身份虚心学习，努力汲取实践知识。

    3.实习收获。

主要有四个方面。

一是通过直接参与公司的运作过程，学到了实践知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高，圆满地完成了教学的实践任务。

二是提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。

三是在实习单位受到认可并促成就业。

四是为毕业论文积累了素材和资料。

四、实习总结及体会：

我怀着美好的期盼来到河北双翼机电制造有限公司开始为期几个月的实习生活。

在这段时间里，我学到了许多书本上学不到的东西，虽然一开始有些单调,有些无聊，但毕竟也让我学到了许多。

刚开始几天的程序编写工作让我对软件有了初步的了解,正式开始后，有一位主管带着我教我一些课本上学不到的知识与经验。

我的领导都是很开朗的人，跟着他们心情随时会被他们所感染，开心地工作，工作得开心，只有这样才能做到更好。

我也觉得做任何事情都一样，只有开心地去做才能把事情做好。

总而言之，此次顶岗实习的机会来之不易，工作的经历也来之不易，也相信此次实习会令我终身受益。

冲压模具术语基础知识

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。

冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。

冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。

模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

1、卷边

卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。

卷边圆形的轴线呈直线形。

[1]

2、卷缘

卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。

3、拉延

拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

4、拉弯

拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。

5、胀形

胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。

剖切剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。

6、校平

校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。

起伏成形

7、起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。

起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。

8、弯曲

弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。

9、凿切

凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。

凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。

10、深孔冲裁

深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。

11、落料

落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。

12、缩口

缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。

13、整形

整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。

14、整修

整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。

整修工序一般也同时提高尺寸精度。

15、翻孔

翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。

16、翻边

翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

17、拉深

拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。

拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

18、连续拉深

连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。

19、变薄拉深

变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。

20、反拉深

反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。

21、差温拉深

差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。

22、液压拉深

液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。

23、压筋

压筋是起伏成形的一种。

当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。

模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。

随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。

新型冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮.

模具先进制造技术的发展主要体现在：

冲压模具常见问题与维修方法

一、【模具材料网】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。

因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。

打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。

拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。

二、模具的维护要领:

连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。

因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。

打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。

拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1．凸凹模的维护:

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。

更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。

针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。

更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。

组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。

组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。

装好后要检查凹模面是否与模面相平。

凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。

注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2．脱料板的维护:

脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。

遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。

组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。

如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。

固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。

脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕（脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。

等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护.。

3．导向部位检查:

导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。

导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。

检查导料件的精度，若导料梢（正钉）磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。

检查弹簧状况（脱料弹簧和顶料弹簧等），看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

4．模具间隙的调整:

模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大（组装后产生松动）或间隙不均（产生定位偏差），均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。

间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。

日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。

另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢（正钉）及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

模具常见故障产生的原因.处理对策

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边.

（1）原因：

A、刀口磨损；B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角;D、间隙不合理上下偏移或松动；E、模具上下错位。

（2）对策：

A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤

（1）原因：

A、间隙偏大；B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。

（2）对策：

A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口；F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑。

3．屑料阻塞

（1）原因：

A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。

（2）对策：

A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4．下料偏位尺寸变异

（1）原因：

A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

（2）对策：

A、研修刀口；B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。

许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能。

5．卡料

（1）原因：

A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。

（2）对策：

A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。

6．料带镰刀弯

（1）原因：

A、冲压毛边（特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。

（2）对策：

A、研修下料刀口;B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。

冲压模具常见问题与维修方法

7．凸模断裂崩刃

（1）原因：

A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损;m、垫片加设不当。

（2）对策：

A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件;m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

8．折弯变形尺寸变异

（1）原因：

A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

（1）对策：

A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口;H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。

9．冲件高低（一模多件时）

（1）原因：

A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;I、模具设计缺陷。

（2）对策：

A、研修下料位刀口;B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致;G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

10．维护不当

（1）原因：

A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。

（2）对策:

A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。

在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。

模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。

修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

模具维修与保养模具维修主要有六种手法

模具维修：

1、经验法：

经验法往往是解决问题比较有效的要领。

它以他人或自己以前对于某一问题的改善作为借鉴来维修。

2、观察法：

有些模具出现的问题点必须通过料条的不良来仔细观察它的外观，找出变异的工位，才能解决它的问题点。

维修压伤是这一种要领的主要表现，但有些问题其实不如压伤如此明显，如果单凭经验可能找不到产生问题的根本。

所以一定要认真仔细去观察料条与模具的变异，才能真正达到观察法的目的。

3、比较法：

有的零件比较复杂，当出现了尺寸不良，而难以去判定是哪一工位出了问题，这就要将此套模具与其它模具的料条进行比较，或将现在的料条与以前出产正常的料条进行比较，找出它们的不同之处，然后对于症下药。

当尺寸不良时用比较法与各成型工位比较，往往会很快找到问题产生的真因。

4、测量法：

修模时咱们有时候会遇到这样一种现象，可能有几个工位均可导致某尺寸不良或变形，咱们通过测量各工位就发现问题之所在，这就是测量法。

它主要是通过对于料条各工位慢慢测量，进而找出变异工位，如用此要领可以维修多工位落料或工位成型后尺寸的不良。

5、分析法：

分析法也可说是思考法，它主要用在维修以前没碰到的问题，或维修以前没接触过的模具，这种要领是前四种手法的综合运用，对于移转模具或新开模具的维修多用此法。

6、改善法：

每一套模具设计其实不是尽善尽美，总存在着或多或少的不足，当这种不足在出产过程中达不到出产的需求，就会暴露出难以修复的问题，它主要表现在设计失误，加工错误等方面。

如某些工位经过计较出现它的位置偏差，上下模配合不妥，这就需咱们对于其改善，但改善不是简单的试做，而应通过计较合理地分析，用恰当的方案，精确的数据甚至用电脑作为东西，对于模具中存在的问题进行修正或再设计。

模具保养：

1、模具如冲次达到30万次，都必须进行模具工位保养。

保养内容：

A．冲载刃口的冲子及入块都必须研磨或改换。

折弯的冲子及入块改换与修补及抛光。

B．折弯的冲子及入块改换与修补及抛光。

C．全面清冼干净各工位的型腔，查抄弹簧及紧固件是否有损坏等。

2、模具如冲次达到200万次，都必须进行模具保养。

保养内容：

A．冲头刀口都必须研磨，折弯的冲子及入块改换与修补，折弯处的冲子入块要进行抛光。

B．查抄弹簧是否断掉，是否疲乏等。

C．全面清冼干净各工位的型腔。

D．查抄螺丝是否松掉、断掉等现象。

E．上下垫板磨损测量和研磨，特别是滑块处的位置缺刻处的测量，若有磨损必须研磨。

F．保养后涂上防绣油。

G．保养完后记录于模具履历表中。

三、任何模具冲次达到1000万次，模具必须进行大保养。

3、大保养内容：

A．改换模具内所有的弹簧。

B．改换螺丝。

C．拆出模板检测模板的平整度是否超出0.005MM。

D．导柱导套及钢珠套的查抄与改换。

E．冲头刀口研磨，折弯的冲子及入块改换与修补，折弯处的冲子入块要进行抛光。

F．模板清除锈斑，保养完后涂上防锈油。

G．保养完后记录于模具履历表中。

4、不进行生产的模具都必须进