混凝土工程质量控制论文.doc

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混凝土工程质量控制

1、混凝土材料质量控制

现代建筑大部分混凝土都使用商品混凝土，对原材料的质量控制有所懈怠，这也造成出现混凝土质量问题的原因之一。

对混凝土供应站的监督非常重要。

1.1砂石质量控制

砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、视比重试验、有机质含量试验。

普通混凝土宜优先选用细度模数2.4~2.6之间的中砂，泵送混凝土用砂对0.315mm筛孔的通过量不宜小于15%，且不大于30%；对0.16mm筛孔的通过量不应小于5%。

 石子一般选用粒径4.75~40mm的碎石或卵石，泵送高度超过50mm时，碎石最大粒径不宜超过25mm；卵石最大粒径不宜超过30mm。

石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。

储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放，并有明显的标示。

 1.2拌和混凝土用水 

  拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。

预拌混凝土生产厂家不提倡使用经沉淀过滤处理的循环洗车废水，因为其中含有机油、外加剂等各种杂质，并且含量不确定，容易使预拌混凝土质量出现难以控制的波动现象。

 1.3外加剂质量控制 

  外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。

应根据使用目的混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。

低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。

预拌混凝土生产厂家不得直接使用粉状外加剂，应使用水性外加剂。

必须使用粉状外加剂时，应采取相应的搅拌匀化措施，并确保计量准确的前提下，方可使用。

监理工程师应对外加剂的选择加以限制，避免出现品种多而杂的情况。

 1.4掺合料质量控制 

  在混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土的性能。

掺合料进场时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储在专用的仓罐内，并做好明显标记，防止受潮和环境污染。

2.混凝土浇筑质量的控制 

2.1混凝土浇筑前，对有特殊要求、技术复杂、施工难度大（例如基础、主体、技术转换层、大体积混凝土和后浇带等部位）的结构应要求施工单位编制专项施工方案，监理工程师认真审查方案中的人员组织、混凝土配合比、混凝土的拌制、浇筑方法及养护措施；混凝土施工缝的留置部位、后浇带的技术处理措施；大体积混凝土的温控及保湿保温措施；施工机械及材料储备、停水、停电等应急措施；审查模板及其支架的设计计算书、拆除时间及拆除顺序，施工质量和施工安全专项控制措施等。

并审查钢筋的制作安装方案、钢筋的连接方式、钢筋的锚固定位等技术措施。

 要认真检查模板支撑系统的稳定性，检查模板、钢筋、预埋件、预留孔洞是否按按设计要求施工，其质量是否达到施工质量验收规范要求。

 混凝土运到施工地点后，首先检查混凝土的坍落度，预拌混凝土应检查随车出料单，对强度等级、坍落度和其他性能不符合要求的混凝土不得使用。

预拌混凝土中不得擅自加水。

监理工程师要督促试验人员随机见证取样制作混凝土试件。

试件的留置数量应符合规范要求，要留同条件养护试块、拆模试块。

  2.2 浇筑混凝土时，严格控制浇筑流程。

合理安排施工工序，分层、分块浇筑。

对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。

二次振动完成后，板面要找平，排除板面多余的水分。

若发现局部有漏振及过振情况时，及时返工进行处理。

 混凝土浇灌过程中，监理应实行旁站，检查混凝土振捣方法是否正确、是否存在漏振或振动太久的情况，并随时观察模板及其支架：

看是否有变形、漏浆、下沿或扣件松动等异常情况，如有应立即通知施工单位采取措施进行处理，并报告总监理工程师，严重时应马上停止施工。

2.3 加强混凝土的养护。

混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。

保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。

混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖，并注意洒水养护，延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。

在高温季节泵送时，宜及时用湿草袋覆盖混凝土，尤其在中午阳光直射时，宜加强覆盖养护，以避免表面快速硬化后，产生混凝土表面温度和收缩裂缝。

在寒冷季节，混凝土表面应设草帘覆盖保温措施，以防止寒潮袭击。

3.砼质量通病及预防措施 

3.1  配合比不良 

现象：

表现为混凝土拌合物松散、保水性较差、易泌水离析，难以振捣密实，浇筑后达不到设计要求的强度。

预防措施：

1）砼的配合比应经认真严格的试配，使其符合设计强度和性能要求、达到施工时的和易性要求，不可随意套用经验配合比。

2）混凝土的拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。

当混凝土的和易性及保水性不能满足要求时应通过试验调整，不得随意在拌合物中掺加任意材料。

3）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。

3.2  和易性差 

现象：

表现为拌合物松散不易粘结、或粘聚力大、成团、不易浇筑，或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙，在砼运输中产生离析、不易将混凝土振捣密实。

预防措施：

1）原材料的计量方法要求简便易行、可靠。

2）在砼的拌合物浇筑过程中，应定期检查砼材料组成的质量和用量，并应在拌制点检查砼的坍落度和工作度，若受外界影响有所改变时应及时进行调整。

治理方法：

因和易性不好而影响混凝土浇筑质量的拌合物只能用于浇筑沟盖板，或是通过试验调整配合比，适当掺加水泥量、砂率二次搅拌后使用；因外加剂使用不当致使混凝土不硬化，可增加养护时间达到强度。

 配合比确定前，应根据工程所在地的地材质量及供应数量情况综合确定供应源（整个工程最好能用统一来源，有利于保证砼颜色一致和浇筑质量的稳定），并对原材料进行必要的试验和化验。

经验告诉我们，各个工程所在地的地材和施工条件有差异，不能一概而论，最好在现场进行试配，并实地浇筑实验，在拆模后观察其实际效果，经调整，最终确定施工配合比，这是实际有效的办法。

 3.3  麻面 

现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。

产生原因：

一般是由于模板表面不平整、未清理表面污垢，模板接缝不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出，以及捣固后没有很好养护而产生。

预防控制措施：

a）模板使用前必须平整，补孔，并除去表面的水泥垢。

木模板表面要用毛巾擦干净，钢模板刷隔离剂，脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

 b）平整后模板应达到拼缝小于1mm，垂直度偏差小于2mm的要求，并要求无孔眼，如拼缝大于1mm，应使用经批准同意的材料堵塞，不准用废水泥袋纸填塞。

 c）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排除为止。

 d）为防止混凝土入模后离析而产生麻面，下混凝土的高度不得超过2m，高度超过2m时必须使用串筒或溜槽。

 e）钢模板拐角垂直面模板，应用阴角模或阳角模，当使用连接角模时，接缝处应塞海绵条。

木模板接缝处应贴双面胶带,并进行特别加固处理，保证接缝严密不漏浆。

 f）在原结构面上支设模板，其结合面应有防止漏浆和爆模穿裙子的措施，并应支撑牢固，防止变形导致结合面错位。

3.4  露筋 

现象：

钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋，没有被混凝土包裹而外露。

产生原因：

主要是浇筑混凝土时垫块位移，钢筋贴紧模板，以至混凝土保护层厚度不够所造成，有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。

预防控制措施 

a）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时处理。

 b）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

 c）钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大粒径尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4，结构截面较小，钢筋较密时，可用小粒径混凝土浇筑。

 d）为防止钢筋位移，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处，可用小直径的振捣棒进行振捣。

 e）模板拼缝严密，模板上不得有孔洞，防止漏浆。

 f）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

 g）操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有被踩弯或脱扣者,应及时调直、补扣绑好。

3.5  蜂窝 

 现象：

混凝土局部疏松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙，形成 蜂窝状的孔洞。

 产生原因：

主要是由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，捣固不够及模板严重漏浆等原因产生。

 预防措施 

a）混凝土捣固工作必须由有经验、工作可靠的人员进行施工。

 b）混凝土振捣机具应有充分的备用量，做到中途不停止。

 c）混凝土浇筑应有交接班记录，说明振捣情况及下班作业要求。

 d）模板及支架在浇筑中应设专人维护，发现漏点应堵严后才能再进行施工。

 e）混凝土浇筑速度，应按计算的不产生超过允许值的侧压力来控制，严禁不保证质量的抢工作业。

 f）混凝土自由倾落高度不得超过2m，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不得超过1m。

混凝土的振捣应分层进行，采用插入式振捣时，浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

 g）振动混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不得大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不得大于振捣器有效半径的1/2，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。

 h）混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣时间可有下列现象来判断：

混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填充实。

 i） 在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50~100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，防止底部烂根而出现麻面、蜂窝及露筋现象。

3.6  埋件不平整 

现象：

拆模后埋件偏移，不平整而产生凹陷，影响外观。

产生原因：

加工尺寸有偏差，加固不牢靠，振捣棒触及等。

预防措施 

a）埋件加工要求尺寸准确，锚筋长度与设计相符，并进行埋件平整度检验，对达不到要求的采用人工或机械校核，直至达到标准。

  b）埋件的后锚筋，有条件的应支顶在对面模板上，或设置附加钢筋点焊在结构上。

 c）预埋件埋设要求必须紧贴在模板上，不允许产生间隙，埋件与模板接触面要贴海绵条。

 d）认真审查图纸，如果发现预埋件的锚固筋与骨架钢筋相碰，可以适当改变锚固筋的做法，使预埋件顺利安装入模。

 e）振捣混凝土时不使振动棒触及埋件。

3.7  孔洞 

现象：

混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土或蜂窝特别大。

产生原因：

主要是由于混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和石子分离，泥块杂物掺入等原因而形成孔洞。

预防措施 

a）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用小颗粒径的混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，并采用小直径的振动棒。

 b）预留孔处应在两侧同时下料。

c）采用正确的振捣方法，严防漏振：

 1） 插入式振动器应采用垂直振捣方法，即振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成40~45°角。

2） 振动器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振，每次移动距离不大于振动棒作用半径的1.5倍（作用半径一般为30~40cm），振动棒操作时应快插慢拔。

d）控制好下料：

要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽或串筒下料。

e）防止砂、石中混有粘土块杂物，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。

3.8  缺棱掉角 

现象：

梁、柱、板、墙和洞口直角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

产生原因：

未在钢模板上刷脱模剂，以及拆模过早或拆模后对成品保护不好造成棱角损坏。

预防措施 

a）模板应按规定涂刷脱模剂，混凝土浇筑前应对模板充分湿润，浇筑后应认真浇水养护。

 b）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1