高速公路合同段小箱梁预制施工方案培训资料.docx
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高速公路合同段小箱梁预制施工方案培训资料
小箱梁预制施工方案
1、编制依据和原则
1.1编制依据
1）《乐昌至广州高速公路樟市至花东段合同段两阶段施工图》
2）《招标文件》；
3）《公路桥涵施工技术规范》（）
4）《公路工程质量检验评定标准》（）
5）《公路工程施工安全技术规程》（）
6）业主、总监办、驻地办相关要求。
7）通行的和先进的工艺和管理方法。
1.2编制原则
）安全第一的原则
实施性施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，特别是大桥施工安全等。
在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。
）优质高效的原则
加强领导，强化管理，优质高效。
根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行系列质量体系标准，积极推广、使用四新技术，确保创优规划和质量目标的实现。
施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。
）方案优化的原则
科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。
）确保工期的原则
根据建设单位对本标段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。
）科学配置的原则
根据本标段的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置，选派施工经验丰富的管理人员，上场专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用。
选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。
）合理布局的原则
从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，合理利用当地民宅。
工程完成后，及时平整复耕，恢复植被。
）突出环保、水保，加强文明施工管理
环境保护要认真贯彻执行预防为主，防治结合，综合防治的原则和国家、地方公布的有关环境保护的法律法规及相关要求。
在本工程施工中，按照环境管理体系要求，把水土流失、植被破坏和恢复、水源污染、噪声污染作为重大环境因素进行控制。
从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、临建规划，做好环境保护和营区绿化，保持施工场地的清洁和环境卫生。
工程完成后，及时平整场地，恢复植被。
1.3编制范围
本方案编制范围：
本合同段伯公坪大桥、江溪大桥小箱梁预制工程
2、工程概况
本合同段预制组合箱梁分别位于伯公坪大桥、江溪大桥，其中伯公坪大桥设计为36跨25米预制小箱梁，共360片。
江溪大桥设计为19跨30米小箱梁，共19片。
预制组合箱梁分为边跨边梁、边跨中梁、中跨边梁和中跨中梁，半幅由2片边梁和3片中梁组成，设计有4条湿接缝。
箱梁跨中断面构造见下图
伯公坪大桥半幅预制组合箱梁跨中横断面图
伯公坪大桥单片预制组合箱梁跨中断面构造图
江溪大桥半幅预制组合箱梁跨中横断面图
江溪大桥单片预制组合箱梁跨中断面构造图
本合同段预制25m、30m组合箱梁顶板厚度均18cm，跨中底板厚度为18cm，支点附近底板厚度25cm；跨中腹板厚度18cm，支点附近腹板厚度25cm。
悬臂端部厚度18cm，根部厚度25cm。
25m中跨边梁、中跨中梁在支点附近均设有堵头板，厚度为8cm，边跨边梁、边跨中梁在支点附近均设有横隔板，厚度25cm。
30m中跨边梁、中跨中梁在支点附近均设有堵头板，厚度为8cm，在跨中设20cm厚的横隔板，边跨边梁、边跨中梁在支点附近均设有横隔板，厚度25cm，在跨中设20cm厚的横隔板，。
各类组合箱梁工程数量见表1-1，材料数量见表1-2。
表1.1预制组合箱梁工程数量表
桥位
25m跨径（片）
30m跨径（片）
边梁
中梁
边梁
中梁
波公坪大桥
76
114
江溪大桥
144
216
合计
144
216
76
114
表1.2单片预制组合箱梁材料数量表
25m预制小箱梁
结构部位
C50混凝土（m3）
钢筋（Kg）
吊装重量（t）
中跨中梁
25.0
5397
65.8
中跨边梁
27.5
6202
72.6
边跨中梁
26
5161
68.4
边跨边梁
28.4
5926
74.9
30m预制小箱梁
结构部位
C50混凝土（m3）
钢筋（Kg）
吊装重量（t）
中跨中梁
32.3
6609
85.2
中跨边梁
35.2
7563
92.8
边跨中梁
33.5
6361
88.4
边跨边梁
36.3
7276
95.7
3、施工组织与进度计划
3.1施工组织机构及人员安排
本标段按照项目法组织施工，根据项目法要求，结合工程的专业性质、工程规模、地形特点、施工条件和我公司对类似工程的组织管理经验，成立本标段项目经理部。
项目经理部设项目经理一名，副经理二名，总工程师一名，下设八个部室，即工程技术部、合约部、安质部、财务部、综合事务部、材设部、试验室。
各分部之间统一部署、统一协调、均衡推进。
高速公路第T17合同段项目部组织机构图
根据本工程工期要求紧、工程量大等特点，为满足施工技术、管理要求，我部配备足够的管理人员、技术工种和其他操作人员，将工程按工序划分，配备组合箱梁预制施工作业队1个，混凝土拌合站1个，预应力张拉作业队2个，实现专业化、技术化、全面化操作管理网络。
主要劳动力配置表
序号
工种
人数
主要工作内容
1
值班经理
1人
施工现场指挥
2
值班工程师
1人
施工现场技术指导、检查
3
混凝土工
24人
混凝土运输，灌注，振捣，顶板面抹平，拉毛，养生，封端等
4
钢筋工
12人
钢筋加工成形，绑扎钢筋骨架，钢绞线下料，穿钢绞线，焊接、安装、校正梁体预埋件，
5
钢模工
20人
立拆模，整修，加固模板，配件加工
6
起重工
6人
小箱梁移梁，存梁，及装车
7
张拉工
6人
安装锚具，张拉，测量记录
8
注浆工
5人
搅拌灰浆，注浆，封管
9
电工
2人
保障照明和电动设备正常
10
力工
14人
抬钢筋、配合吊斗放料等
11
搅拌机司机
2人
混凝土搅拌
12
试验员
1人
进场材料检验，混凝土试验，张拉机具校验
3.2主要设备配备及材料
组合箱梁主要施工设备配置见表2.2-1。
表2.2-1预制梁场主要机械设备配置一览表
名称
单位
数量
备注
5T龙门吊
台
1
120T龙门吊
台
1
100T运梁车
辆
1
混凝土运输车
辆
6
预制箱梁模板
套
6套
6套外模+8套内模
张拉设备
套
4
压浆设备
套
1
电焊机
台
8
弯筋机
台
3
断筋机
台
2
发电机
台
1
200KVA
变压器
台
1
500KVA
组合箱梁主要材料数量见表2.2-2。
表2.2-2组合箱梁材料数量表
序号
材料名称
伯公坪大桥
江溪大桥
预制
现浇
预制
现浇
1
C50混凝土（m3）
9533.6
2008.8
6474.2
1285.2
2
钢筋（t）
R235
276.0
90.55
282.6
60.1
HRB335
1746.8
425
1123.8
171.0
3
钢绞线（t）
303.3
83.1
230.5
57.6
4
波纹管（m）
84924
0
56778
0
5
锚具（套）
5760
2900
3040
2100
组合箱梁材料有碎石、水泥、砂、石料、钢筋、钢板、型钢、预应力材料及拌制砼用的各种外加剂等，根据施工进度需要逐月进场。
3.3施工进度安排
3.3.1工期目标
组合箱梁预制时间为2011年11月15日—2012年9月15日，工期为300天。
3.3.2施工顺序安排
根据我合同段总体施工进度计划及下部结构施工顺序，本项目拟安排1台架桥机进行架梁作业，先从江溪大桥从19#台向0#台进行施工，当江溪大桥架梁完工后，在满足运梁情况下，再移机至伯公坪大桥并从36#跨向0#跨进行施工。
3.3.3施工进度计划
我合同段首件箱梁预制按30天考虑，开始时间为2011年11月16日，完成时间为2011年12月16日，包括组合箱梁预制、养生、验收及静载试验。
根据组合箱梁架设时间及顺序，充分考虑运输路线交通状况及天气等因素，以及工人的熟练性和春节假期等影响，江溪大桥19#台—伯公坪大桥36#台箱梁预制架设时间为2011年12月17日—2012年3月27日，伯公坪大桥36#台—伯公坪大桥0#台箱梁预制架设时间为2012年4月10日—2012年9月15日。
组合箱梁预制计划见表2.3-2。
表2.3-2组合箱梁预制计划表
年份
2011
2012
月份
主要工程项目
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
预制场建设
箱梁首件预制养生及验收及静载实验
江溪大桥19#台—伯公坪大桥36#台
伯公坪大桥36#台—伯公坪大桥0#台
4、预制场建设
4.1预制梁场总体布置
根据“三集中”初步选定方案，预制梁场设在路线K138+150~K138+500右侧，呈长方形南北布置，总面积15989m2，该场地对外交通方便，至县道X381线约200m，但不利于预制梁运输。
从预制梁场至江溪大桥大约有1400m，该段属高填深段，运梁时主要考虑沿本段路基结合现有道路进行预制梁运输，其他各种原材料、机械设备都可以通过县道X381线运至厂区。
预制梁场内设二个区：
办公和生活区、预制梁制作区和储存梁区。
场地全部采用C20砼进行硬化，砼厚度不小于15cm，运输便道下面铺10cm厚的碎石，运输便道宽12m。
4.2预制梁制作区和储存梁区
预制梁制作区设在场区左侧，制梁区设50cm×50cm排水沟排放养护水、施工废水，并收集雨水并汇入沉淀池，沉淀池设置规格长5m×宽2.5m×高1m；场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。
现场设置沉淀池、循环池、加压泵，养生的水可以循环利用。
预制梁制作区共设24个制梁台底座，制梁台底座按横向布置（详见预制梁场平面图），制梁区面积4170m2，台座设置所处位置地基较好，每座预制场设置台座两端用C20以上的片石混凝土扩大基础进行加固。
为方便吊装模板，预制台座中心间距设4.5宽。
所有预制梁模板上贴不锈钢板，并配1台≥120T的龙门吊，龙门吊轨道沿制梁区纵向布设，采用重型钢轨铺设，预制场配设置视频监控系统。
制梁台底模采用钢板且上贴不锈钢板，钢板厚度应为6～8mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成底模“蜂窝”、“麻面”。
底座规模要与施工进度和月产量相匹配，正常情况24个制梁台底座月可生产75片梁，计划10个月内完成制梁工作。
预制梁储存区设在场区左侧，共设23个存梁底座，存梁面积4820m2，存梁区台座混凝土标号采用了C25，存梁区混凝土台座尺寸采用0.6×0.3m，横向长度根据现场地确定，台座尺寸根据预制梁大小可稍加调整，以满足使用要求。
预制场平面布置图
（见下页）
5箱梁预制施工工艺
5.1箱梁预制工艺概述
组合箱梁预制主要包括模板安装、钢筋加工及绑扎成型、混凝土浇筑及养生、预应力钢束张拉，转移箱梁至存梁区，压浆封锚。
为保证组合箱梁质量及施工进度，我部配套6套整体钢模进行箱梁预制。
钢模在模板厂集中制作完成后运至现场，依次按照底模、侧模、内模及端模的顺序进行试拼及安装。
组合箱梁钢筋在加工区集中调直、焊接、弯制成型然后运至钢筋绑扎区，分别在组合箱梁底板、腹板钢筋胎架及顶板钢筋胎架上绑扎。
利用龙门吊配专用吊架将箱梁底板、腹板及顶板钢筋依次整体吊放至侧模已安装好的制梁台座上，中间穿插吊装内模。
继续绑扎剩余底板、腹板与顶板之间的连接钢筋，最后安装端模。
预应力管道采用金属波纹管，其安装穿插在钢筋绑扎过程中。
预制场混凝土浇筑采用运输车运至现场通过工作龙门架配合漏斗将混凝土倒入模内。
箱梁混凝土浇筑完成后，及时进行养护。
待强度达到设计强度的85%且混凝土龄期不小于7d后，张拉预应力钢束，然后利用大龙门吊转运箱梁至存梁区压浆封锚，继续养护。
5.2箱梁预制工艺流程
箱梁预制施工工艺流程详见下图
箱梁预制施工工艺流程图
6组合箱梁预制
6.1台座及模板工程
6.1.1制梁台座
a、拟设制梁台座34个，存梁台座42个。
台座底宽1.5m，采用C25砼。
面层宽度为梁底宽，砼采用C30，上铺3mm钢板，台座两端地基进行加强处理，台座布置见图5-9。
b、台座面层砼上预留拉杆孔洞，按设计要求预留下拱度，台座纵向两侧保证在一条直线上，梁端头按要求设置三角形调坡块。
c、小箱梁预制台座为条形砼基础，两端设砼张拉台座。
制梁台座坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模找不平度不大于2mm。
d、为防止底模边缘在安拆模时破损，用线型竖直且不易变形的角钢加固。
e、预应力小箱梁在张拉前为均布荷载，张拉以后，梁体中部拱起，在施加预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。
因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力空心板梁支点受力的要求。
f、在浇筑砼前用水平仪精确测量其四角、1/4和1/2处相对高程，对角线控制其砼浇筑高度。
在砼捣实过程中同时用水平仪精确测量其四角、1/4和1/2处砼顶面高度，控制好平整度，误差大的地方及时纠正，底模顶面平整度控制在2mm内。
g、在底模砼浇筑完成并达到一定强度后，用水平仪精确测量底模顶面平整度，底模砼上铺3mm钢板一层，加强底模的倒用次数和平整度。
h、为了保证现浇桥面板及铺装层的厚度，按设计或规范要求在制梁台座的底模设置反拱，其下拱度值根据设计图纸提供的数值在跨度范围内按二次抛物线的变化进行设置。
图5-9台座布置
6.1.2模板制作安装
a、外模采用定型钢模，拟加工6套，外模面板用6mm钢板，采用折弯机折成箱梁外型尺寸，加劲肋用6mm厚、5cm宽的钢板，模板接缝处用∠7*7角钢，拉杆处用［10槽钢，模板为2.5m标准节。
b、内模采用定型钢模，拟加工8套，倒角处制作定型钢角模，面板厚5mm，加劲肋用5mm厚、5cm宽的钢板，模板接缝处用6mm厚钢板做法兰，内模自身做成方框，内模顶板留20cm的槽，用于浇注砼，浇注完底板后上盖24cm宽的盖板。
底板中间25cm宽范围，不设面板，便于浇筑底板砼。
为了防止砼的漫溢，在底板浇注完成后可用模板封口。
c、考虑端模安装施工操作，梁的底模铺设时比梁长加长1m。
d、模板组拼精度满足规范要求，涂刷优质脱模剂。
梁端模考虑预应力钢束锚下垫板的固定，其孔口位置误差在±2mm以内。
e、外模加固用φ20拉杆上下对拉，拉杆间距1.0m，外侧加一对紧线器。
内模顶板处，间隔地留砼浇筑通道，底板浇筑后再盖上。
f、模板总体安装顺序为先安装外模，再安装内模和端模。
采用侧模夹底模和端模的方式。
腹板钢筋上设加强筋和砼垫块确保腹板厚度，固定内模，底模上布置砼垫块，支撑内模。
安装模板前，模板面采用砂轮打磨机处理（内模处理干净即可），再涂匀脱模剂，脱模剂用同一种，不能用废机油，脱模剂不能污染钢筋；支立模板时两模板间拼缝严密，并放置止浆条，防止漏浆；模板采用拉杆和支撑加固，拉杆和支撑的数量能够满足模板的稳定性的需要。
安装模板时不能超出模板安装允许偏差，相邻两模板表面高低差允许偏差为2mm，模板表面平整度允许偏差5mm，模板轴线偏位允许偏差10mm，模板高度允许偏差±10mm。
g、模板安装完毕后，对结构尺寸、节点联系及模板纵横向的稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可进行砼浇筑。
h、浇筑的砼终凝24h后开始拆模，端模、外侧模、内模同时拆除，拆内模时，分小块从端头送出，拆侧模时要先拆除上下拉杆及紧线器，使侧模与砼脱离，再用龙门吊起吊，移到另一台座进行板面处理。
操作龙门吊时要注意起升不能太快，避免模板向上顶撞翼缘板。
图5-10后张法预制小箱梁模板支撑图
6.1.3立模控制措施
⑴立模前应认真检查模板变形情况，并对模板表面进行清理，不符要求的模板要及时进行修复或更换。
正确涂刷脱模剂后，应采取必要措施防止模板二次污染，钢筋骨架就位后，应安排专人清理模板表面的污染物，必要时起吊钢筋骨架清理模板重新涂刷脱模剂。
⑵为防止漏浆，模板各节段拼接缝应使用双面胶带（或其他止浆材料）止缝，止浆材料安装后应与模板面修平，不得深入到砼层内，特别要加强端模与侧模、内模拼接缝密封控制，保证模板接头平顺及砼浇筑时不漏浆。
⑶侧模、内模安装位置要准确，固定应牢固、可靠，加强内模固定措施，防止浇筑砼时，内模上浮，确保浇筑质量。
在砼施工时，要安排专人检查和调整紧固。
5.1.4模板拆除
梁体混凝土强度达到10MPa左右即可拆模，拆模采用龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，组合箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。
拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。
拆模的好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，其基本操作程序如下：
⑴拆除拉杆，包括待拆模板的拉杆和底板下的对拉杆等。
⑵拆除与待拆模板相邻的接缝，并清除渗入缝内的水泥浆，以消除或减少模板之间的粘结力。
⑶安装施力装置并施力脱模。
⑷模板离开梁体后，仍需多移出一定的间隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。
然后吊运到存放处，清洗、维修、保养以供下次使用。
⑸内模拆除后，应放置在专用的内模胎架上存放，以便对内模限位，减少模板的变形等不利影响。
胎架由［8型钢焊接而成，两侧为三角形支撑。
胎架布置见图5.1-7。
图5.1-7内模胎架图
6.2钢筋工程
a、清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋，按设计图纸弯折成型。
b、按规范要求进行焊接，并错开布置接头。
钢筋的验收及机械性能试验、焊接方法符合技术规范的要求。
c、钢筋在钢筋车间预制成型，在预制台座上绑扎。
支座预埋板及预埋钢筋位置必须准确，封闭牢固不得漏浆。
锚端普通钢筋与预应力钢束张拉有干扰时，可适当调整普通钢筋。
d、为了保证砼保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置垫块，用铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。
e、安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同时安装防撞墙的预埋钢筋，并准确、牢固定位。
f、在施工过程中仔细查阅相关部位的设计详图，注意泄水管、伸缩逢等预埋件的设置。
g、波纹管安装时，保证其位置、间距准确。
设立适当的环形固定钢筋，先检查是否有破损，否则必须处理。
钢筋绑扎安装完成后，穿钢绞线入波纹管。
5.2.2钢筋绑扎
钢筋加工完成后，运至钢筋绑扎区，利用钢筋胎架进行绑扎，在钢筋胎架上对钢筋的位置放样并固定标识，作业人员只需按标识进行钢筋的摆放、绑扎就能进行准确的定位安装，不易出错，有利于保证施工质量，提高钢筋绑扎速度。
根据预制梁生产计划及工效，预制场内共设置10个底、腹板钢筋绑扎胎具、4个顶板钢筋绑扎胎具。
南北两个预制梁生产线分别设置5个底、腹板钢筋绑扎胎具及2个顶板钢筋绑扎胎具，满足箱梁预制进度要求。
底、腹板钢筋胎架底部为［10型钢，每隔4m设置一道，中间由3根B28钢筋等间距布置。
组合箱梁底板钢筋通过∠75×5角钢上的槽口进行限位，在底板钢筋胎架两侧每隔1m设置一道由A30mm圆钢及A22mm圆钢组成的腹板钢筋限位胎架，通过B22mm的横向架立钢筋调整箱梁纵向钢筋间距。
6.3混凝土工程
6.3.1混凝土浇筑
混凝土浇筑前检查各种预埋件的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓及模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。
混凝土由拌和站集中拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标须通过实验室检测，符合规范要求后方可投入使用。
在拌和过程中注意混凝土的性能，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。
混凝土通过卧泵输送至浇筑台座处，利用布料杆入模，混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。
混凝土水平方向浇筑顺序为从箱梁一端向另一端斜向分层浇筑，混凝土浇筑至距箱梁另一端3～4m位置时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改为从箱梁另一端向相反方向投料，混凝土浇筑时要保证连续紧凑进行。
混凝土竖向浇筑顺序为先底板，再腹板，最后浇筑面板混凝土。
底板混凝土浇筑之前，将内模木楔块卸除，底板提升至一侧。
浇筑过程中，振捣棒从内模开口处插入完成混凝土的振捣。
腹板浇筑时注意控制两侧腹板混凝土面高差在30cm以内，以防止内模移位。
为防止钢筋骨架及内模在混凝土的作用下悬浮移位，在侧模竖向支撑梁顶部对称焊接倒“U”形Φ22钢筋，［10型钢对称穿过两“U”形口，标高利用楔形块进行调整。
在内模顶部支立螺杆顶托，顶托顶部顶住［10型钢，利用螺杆的升降调整内模标高。
图5.3-1组合箱梁浇筑上部顶托布置图
混凝土浇筑过程注意事项如下：
⑴浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土拌合、运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
⑵浇筑时，下料应均匀、连续，以免产生混凝土的阻塞。
在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。
在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
⑶浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前场与拌合站密切配合以保证混凝土质量。
⑷认真填写混凝土浇筑原始记录。
⑸浇筑结束后1~2小时内抽动两次PVC衬管，防止波纹管堵管。
6.3.2混凝土振捣
混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣棒进行。
在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。
振捣时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。
混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。
6.3.3混凝土养护
在混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖梁体。
混凝土养护由专人负责养护，定时洒水保持土工布经常湿润，天气炎热时定时向模板外侧冲水降温，以保持湿润状态。
6.3.4混凝土施工控制措施
⑴砼拌合要严格按照审批的配合比进行，计量要准确。
骨料（砂石料）含水率要经常检测，据以调配骨料和水的用量，砼拌合要充分均匀。
⑵要严格控制砼和易性，塌落度，对于一次性连续浇筑更显重要。
确保砼的适当流动性，以保证底板砼的密实
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