桩基础施工技术交底.docx

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桩基础施工技术交底

一、挖孔桩基础施工

1、施工工序

桩基定位放线→平整场地→布置排水沟→安装提升设备→挖孔护壁及成孔→桩孔检查及清孔→钢筋笼制作及安装→灌注砼（挖孔桩施工工艺流程图见附图2）

2、工序要求及操作要点

（1）测量定位

进行四次测量放样：

场地平整前放样，平整后再放样，打好锁口后再放样并且放好十字线并将十字线放在锁口上，开挖过程中随时利用十字线进行复核，开挖完成后，在吊装钢筋笼前再次用全站仪复核。

（2）平整场地

孔桩施工所处位置平坦，场地较平整。

经孔桩定位后人工平整夯实，然后再次对孔桩位置进行精确测量定位，设置护桩并经常检查校核孔口。

四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。

（3）排水

除在地表桥墩周围挖截水沟外，还把从孔内排出的水妥善引流远离孔桩；孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量较大时，可用小排量水泵排走；灌注混凝土时，若数孔桩均只有少量渗水，采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。

若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，于一孔集中抽水，降低其他各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。

（4）设置井口防护

场地平整完毕并做好排水设施后，孔桩下挖1m，立即施作锁口。

井口周围用钢筋混凝土制成锁口以围护，其高度高出地面30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

锁口必须做好，锁口顶部宽度为50cm,钢筋采用ø8钢筋网。

竖向设置ø8钢筋，做成反L型，两头加工弯头与环向钢筋连接，间距为20cm，环向设ø8钢筋8根，间距为20cm。

锁口及护壁均采用C25混凝土。

1）、护壁形式（详见附图1）

锁口采用钢筋混凝土、护壁一般情况采用桩身同级混凝土、地质松散地段采用钢筋混凝土，砼就地浇筑，护壁型式采用锥形护壁，孔径上口小，下口大。

管节节头处错台5cm，为了考虑施工误差，孔桩净空加大5cm。

护壁设计厚度为10cm（下口），护壁一般地段1m/节，极易坍塌为0.5m/节，需采用钢筋混凝土节段，护壁钢筋采用ø8钢筋。

竖向间距为20cm，环向间距为20cm。

2）、护壁模型

护壁模型铁皮护筒及钢护筒，采用钢筋作为内衬背肋，确保护壁浇筑不变形，从而保证设计孔径及孔位偏差。

护壁模型安装前先利用十字线检查开挖孔径，检查结果不小于设计孔径后再安装模型，以保证护壁混凝土厚度。

3）、护壁混凝土浇筑

护壁混凝土采用强制式搅拌机（个别可因机械不能到位的情况可采用人工操拌），严格按设计的配合比进行计量配料。

孔深超过2米时，利用串筒将混凝土输送浇筑平台上，人工用铁锹将混凝土送入模型内。

捣固采用钢筋插捣，必要时采用附着式振捣器。

（5）照明及施工人员上下措施

孔内照明采用36V安全低压，施工人员上下采用钢爬梯形式。

（6）开挖

1）、开挖组织

按每天进尺0.8～1.0米和本标段孔桩深度，10～15天一根孔桩，一组人开挖6根孔桩，共设2组，每组18人。

按三班制连续组织作业，电动提升机提升，三人一组，一人井下，一人在井口提升，一人弃碴。

2）、开挖顺序

两相邻孔桩不能同时开挖，每墩台一次只能开挖一个孔，工期紧张时，在土层紧密、地下水不大者，同一墩台孔桩可以对角开挖，便于缩短工期，但渗水量大的孔应超前开挖、集中抽水，以降低其他孔水位。

土层松软、地下水较大者，对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。

待混凝土灌注后再对角开挖其他孔。

挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差。

不挖孔时由于有水渗入，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。

渗水及时抽走排除。

桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，既开挖多深就支护多深（如果土质松散循环高度以0.5m为宜，其它为1m），及时支撑护壁。

3）、土层、堆积体及强风化岩层可以利用人工采用铁锹或者风镐开挖。

先用铁锹或者风镐将整个作业面范围内松动0.1-0.2m，再用洋铲将松动后的土石装入出碴用的胶皮桶内（所装碴土不得多于出碴桶容积的80%），挂好挂钩并上好挂钩防脱保险装置。

孔内作业人员躲入避人台下，通知孔口提升人员起吊，待出碴桶离开孔口后，孔内人员继续操作。

提升操作人员听到孔内操作人员发出提升信号后立即发出确定信号，确定可提升后，方能提升，当提至孔口范围内2m时应放慢提升速度。

提升至孔口后，启动制动装置，然后由孔口运碴人员将碴桶提出孔口倒入斗车运至孔口5米以外的临时堆放点，堆积10m3左右后用翻斗车运至弃碴场堆放或运至路基填方段用于路基填筑。

3、爆破方案

根据工程地质报告，孔桩的地质基岩大部分中风化泥灰岩、弱风化泥灰岩，采用人工配合风镐开挖的方式进度很慢，不能保证工期进度计划，因此就需要采用爆破施工。

挖孔桩爆破采用竖井爆破法进行设计

以φ1.6m孔桩计算，护壁上口15cm、下口10cm，孔径加大5cm，周长为5.96m。

（1）、孔眼的布置:

炮眼呈同心圆布置，同心数目为2圈，靠近开挖中心的为掏槽眼，外圈为周边眼，中间为辅助眼。

掏槽眼:

掏槽眼比其他炮眼深0.2～0.3m，布置1个。

周边眼:

沿周边布置12个，眼距取0.5m。

（2）、初步拟定爆破参数如下

爆眼直径：

采用手持式凿岩机钻孔，钻孔孔径取φ=32～42mm。

炮眼深度：

炮眼深度为孔桩直径的0.6-0.8，取周边眼1.2m，掏槽眼比周边眼深0.2m，取1.4m。

孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即炮眼间距a=（15-20）d，a=500-800mm。

单位炸药量，采用类比法，q取值（平均）2.2kg/m3。

掘进每循环所需炸药量：

Q=q·S·L·η=2.2×2.99×1.2×0.8=6.31kg

Q—掘进每循环所需炸药量，kg;

q—炸药单耗，kg/m3；

S—掘进断面积，m2；

L—平均炮眼深度，m；

η—炮孔利用率，一般为0.8～0.95。

（3）、每个炮眼的装药量：

Q0=Q/N=6.31/18=0.35kg

N—炮眼数量（个）;

Q0—每个炮眼的装药量，kg;掏槽眼装药量比周边眼要多15%。

（4）、炸药选用：

选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重100克。

（5）、装药结构与堵塞

掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构。

炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。

填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：

黏土：

水=4：

5：

1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。

（6）、起爆网络

1）、引爆方式和连线方式

运用电毫秒起爆法施工爆破，孔内采用不同段别电毫秒雷管依序起爆。

2）、起爆顺序

起爆顺序按先掏槽眼后周边眼进行，掏槽眼采用3段电毫秒雷管，周边眼采用7段电毫秒雷管。

3）、安全防护

起爆时起爆器位于爆破的安全距离外，确保起爆人员的安全，同时要在孔顶覆盖钢板，再在上面堆砂包，有效防止飞石。

每次放炮后至少要通风至少15分钟后，采用吊入小动物（鸽子或鸡等）到孔底置放5分钟，确认无有毒气体后人员才能再下孔施工。

4、桩孔检查及清孔

开挖过程中经常检查记录地质情况，挖孔达到设计标高后，及时报告监理工程师，并会同业主及设计院共同对孔桩底部地质情况、嵌岩深度情况进行会勘，符合设计及规范要求后。

经监理同意后方可终孔，再进行孔底处理，孔底必须做到平整，无松碴、污泥及沉碴等软层。

假如与设计资料不符，就及时提出来与设计联系。

5、钢筋笼制作及安装

本桥孔桩最深长度为10米，钢筋笼主筋最长为10米，由于大型吊装机械到达不了现场，骨架制作先按9m/节制作钢筋笼，然后逐节采用套筒进行连接。

主筋套筒接头同一截面根数不超过50％，接头错位必须大于35dcm（D为主筋直径）。

若孔桩采用水下混凝土浇筑的方式，钢筋笼采用孔外分节成型，利用吊车将钢筋笼吊至孔口分节竖向套接。

在顶端处接长主钢筋与支架焊接，使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。

孔桩灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。

人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，采取措施防止变形。

钢筋笼主筋砼保护层厚度不小于设计，吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，并采用支筋焊接从而固定钢筋笼平面及高程位置。

6、桩基混凝土运输及灌注

混凝土采用的水泥、砂石料及外加剂必须经抽查检验合格并符合相关规范，混凝土采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场。

钢筋笼安装到位，报请现场监理检查，经监理同意后才能浇注桩身混凝土。

浇注过程中要注意以下事项：

（1）、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。

若施工接缝不可避免时，按一般混凝土施工接缝处理，并一律设置上下层的接缝钢筋，按桩截面积的1%配筋在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

（2）、灌注桩身砼，必须采用串筒，串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。

（3）、在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。

如渗水量过大（>1m3/H）时，按水下砼规程施工。

（4）、浇筑桩身混凝土主要保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实。

桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。

为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。

（5）、在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。

（6）、灌注桩身砼时，留置试块，每根桩不得少于3组（每组3件），及时提出试验报告。

附图1：

挖孔桩施工工艺流程图

施作锁口、护壁砼

人工挖孔

复核桩中线、护壁模板安装

灌注砼护壁

拆模

成孔后，及时安装钢筋笼

清底

养护

灌注桩身砼

施工放样

施工准备

开挖第一节1m

进入下一循环

制作护壁模型

加工锁口钢筋

钢筋笼制作

附图2

二、钻孔桩基础施工

1、施工工序

施工准备→埋设护筒→钻孔→成孔→清孔→桩身钢筋笼安放→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔除护筒→场地清理。

其施工工艺流程图见附图

2、施工前准备工作

（1）测量

确定钻孔桩位：

按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。

（2）场地平整及机械安装

钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。

1）、钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕

木、型钢等搭设工作平台。

2）、在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位1.0米左右，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。

3）、在深水或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工。

平台须坚固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。

4）、制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。

（3）埋设护筒

1）、钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机

钻孔应比钻头大40cm。

护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。

2）、护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。

岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，