电力机车检修知识.docx

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电力机车检修知识

第一章电力机车检修知识

第一节检修的意义

电力机车具有效率高、起动快、速度高、功率大、爬坡能力强等优点，是当今我国运输能力最大的机车，当其电源来自于水利发电时，更为经济。

电力机车不用油、煤等燃料，可以广泛使用各种能源，不污染空气，劳动条件好，运行中噪音较低，是目前世界上公认的机车开展方向。

电力牵引系统便于吸收和使用电子、微机控制等不断涌现的新技术、新材料、新工艺，易于达到技术进步的目的。

电力机车主要由车体、车底架、走行部、车钩缓冲装置、制动装置和一整套电气设备组成。

机车在运行过程中，由于高速运行受到冲击振动、摩擦与腐蚀，经过一段时间的运用以后，各局部构件都会发生磨耗、变形、老化或者损坏。

一般来说，经常处于运动状态时，运动配合之间的构件或系统都有其初期故障阶段、稳定工作阶段和耗损失效阶段。

当机车的零部件出现耗损失效时，便会发生故障，影响机车的正常使用，严重者甚至危与行车安全。

因此，为了保证机车正常工作，延长机车使用期限，对机车进展日常保养和检修是十分必要的。

在日常保养和检修中必须结实树立为运输生产服务的思想，贯彻“质量第一〞和“修养并重、预防为主〞的方针，以“专业化、集中修〞的原那么组织生产。

在检修过程中，严格执行“四按三化〞〔即按X围、按“机统—28与机车状态、按规定的技术要求、按工艺；程序化、文明化、机械化〕和记名检修。

电力机车的日常维护保养是把机车处于萌芽状态的故障现象与时发现并处理，这项工作由机车乘务员、机车整备车间共同完成的。

除了机车乘务员的日常检查和保养以外，还必须按时进展各种修程的定期检修。

目前，电力机车的检修制度有两种。

一种是定期检修，根据机车运行的走行公里或者时间来安排检修周期和修程。

这种检修制度有利于检修部门有计划地组织生产，按照事先规定好的检修X围进展检修，便于管理；缺点是检修中盲目性大，浪费人力、材料、设备较大。

另一种是状态修，它的主要依据是机车的实际技术状态，根据不同的技术状态确定检修周期和修程，这种检修制度的检修针对性强，能够节约检修本钱，但它必须有一个准确、与时的质量信息反响系统，其管理难度也较高。

目前在我国铁路各个机务段中主要是采用定期检修制度，也有少数单位试行状态修制度。

不过随着机车故障诊断记录系统的不断成熟以与机车功能模块化的逐步推广，配合更加全面的机车信息管理系统，我国未来逐步采取状态修的检修体制应该是完全可行的，毕竟它代表了机车检修管理开展的方向。

第二节检修周期与检修X围

根据铁道部有关文件的规定，电力机车的检修周期和修程应根据其构造特点、运用条件、实际技术状态和当时生产技术水平与经验来确定。

电力机车的修程可分为大修、中修、小修和辅修四级，其中修、小修和辅修为段修修程。

各级修程定义如下：

大修：

对整个机车进展恢复性全面修理，由铁道部指定的机车修理工厂进展。

中修：

更换主要部件为主的完善性全面修理。

小修：

主要针对制动系统、局部辅机、高压和低压电器、保护装置与机械部件等进展检查和修理。

辅修：

全面检查并进展必要的修理。

《电力机车大修规程》和《电力机车段修规程》分别是电力机车大修和段修的依据，大修和段修后的机车必须达到规程规定的相应修程的技术条件和技术状态。

电力机车各级修程的检修周期，应该是由非经该修程不足以恢复其根本技术状态的机车零部件，在两次修程间保证安全运用的最短期限来确定。

根据当前我国电力机车技术状态与生产技术水平，检修规程规定的检修周期为：

大修--------中修-------中修--------中修--------大修

中修--------小修-------……--------小修--------中修

小修--------辅修-------……--------辅修--------小修

执行定期检修制度，辅修间的走行公里为1～3万公里；小修间的走行公里为8～10万公里，中修间的走行公里为40～50万公里，大修间的走行公里为160～200万公里。

由于机车担当的客、货运输任务不同，各地运用条件差异较大，各个铁路局还可根据《段规》要求，结合具体情况，制订本局电力机车各级修程的周期，并报铁道部核准备案。

通常情况下客运机车和在坡度不大的线路上运行的货运机车可以取走行公里的上限，在山区与困难地段运行的货运机车可以取下限。

检修周期确定以后，在日常掌握中为确保机车合理调配，小修公里或期限允许伸缩20%；个别机车的中修公里或期限需要延长或缩短时，可根据机车实际状态由机务段鉴定，报铁路局审查，报铁道部批准。

《段规》是规定机务段内各种修程的根本技术规定和要求的技术文件，是检修工作中的根本法规，是制定检修X围和工艺的根本依据。

检修X围通俗来讲就是指干什么、干到何种程度；检修工艺是指具体的工作方法以与使用的工具、材料等等，通俗来讲就是如何干。

因此，作为机务段的检修工作者，应当熟练掌握检修X围和工艺，掌握《段规》中的规定的技术规定、根本要求和各种修程相应的限度。

第三节：

检修的组织

电力机车的段修工作主要由机务段的检修车间承当，检修车间根据生产的需要，通常设置调度室、包修组、牵引电机组、辅助电机组、轮对走行组、制动组、电器组、电子组、受电弓组、蓄电池组、仪表组等。

各个班组的主要任务如下：

调度室——负责对机车的检修计划组织落实，掌握生产进度，协调生产。

轮对走行组——承当轮对、转向架、牵引装置的检修。

制动组——承当空气制动系统的检修。

电器组——承当主断路器、各电器屏柜和其它电器的检修

电子组——承当电子器件的检修调试、

仪表组——承当各个仪表的检修和校验〔机车电度表除外〕。

包修组——承当机车一般部件的车上检修、分解和组装。

受电弓组——承当受电弓的检修。

蓄电池组——承当蓄电池的检修

牵引电机组——承当牵引电机、平波电抗器、主变压器等检修

辅助电机组——承当出牵引电机以外的其它各类电机的检修。

由于各个机务段的具体情况不一样，班组的设置和分工略有不同。

为了搞好检修工作，检修车间必须认真贯彻执行有关规章、制度、命令；按照全面质量管理的原那么，抓好机车检修质量、控制检修停时、提高劳动生产率、降低配件材料与能源的消耗，积极推行先进检修模式，全面完成主要技术经济指标。

机务段应该根据本段的实际情况，制定出“机车中、小、辅修作业图表或网络图〞，各个有关班组要严格按照“机车检修作业图表或网络图〞与时组织生产，将需要解体检修的部件拆下后送至各个专业班组进展解体检修，然后进展组装。

段修机车应在开工前至少1小时停放在检修库外指定地点，由检修主任主持，检修调度员、包修组工长〔或各个专业班组工长〕以与技术、验收、运转车间地检人员〔包乘时由司机长〕等部门人员参加对段修机车进展复检。

复检分步进展，首先核实机车状态，然后评定机车保养等级，并确定超修活的处理方案。

将机车清扫后引入库内检修台位上，做好正点开工的准备。

包修组工长或者检修调度向各个工种成员介绍机车情况、检修要点、进度与安全考前须知后，即行开工。

大约2小时后，由检修段长或检修主任主持检修碰头会，由各个承修班组汇报检修进度以与检修中出现的问题，主持者负责协调，然后落实交车进度。

在机车检修的全过程中要大力推行“合〞字验收制度。

检修车间应在检修库内设置《机车中、小辅修“合〞字验收板》〔简称合字板〕，以利于协调检修车间车间、验收员、运用车间等有关部门的工作，检修完工并经工作者自检或者互检后，在合字板上写“人〞形，交车工长或者包修组工长要与时进展全面复检，合格后在合字板上补写成“合〞字，验收员在交车工长复检的根底上与时进展整体检查验收，合格后在合字板上补画“

〞形〔简称合字验收制度〕。

对各个专业班组检修的部件，应该由配件验收员按规定验收后签发合格证，方可装车使用。

另外检修车间可以根据自身实际情况，设立各个专业工种的质量检查员，专门负责在检修的整个过程中进展质量的过程监视以与现场技术问题的解决，并在机车验收交车完毕尚未上线运行时，进展机车“零公里〞检查，以督促检修各个环节的质量把关工作。

为了加强机车检修工作根底管理，提高机车检修质量，机车检修工作始终都应该落实《内燃、电力机车检修工作评比方法》，并作为检修工作的行动指南。

抓好根底管理，抓好“四按三化〞记名检修，落实好这个方法是提高电力机车检修质量的重要保证。

第二章电力机车主要检修装备

第一节非标设备

一、油压拔套机

自制非标设备，它由拔轴器主架与油压机两局部组成。

用途：

拔出牵引电机、辅助电机在冷态下的轴承内套。

二、风动套管扳手

原理：

在手柄上接风源风管，使用时扣动扳机打开风门，使压缩空气吹动叶轮转动，并带动转轴旋转，轴伸端上通过方形孔可联结各种规格的拆装螺栓套管。

是一种快速拆装较大紧固螺栓和带动拔出工具的手动风压工具。

三、电阻加热油槽

用途：

用于加热牵引电机的小齿轮、轴承内套、辅助电机轴承内套的电热式油加热设备。

四、潜油泵试验台

用途：

检测潜油泵性能指标。

五、主断路器检修车

用途：

检修时移动主断路器。

六、调压开关放置架与试验台

用途：

放置调压开关与测试调压开关性能。

第二节工具与量具

一、拔出器

使用时考前须知：

1、拔出器的两脚弯角不能大于90º；

2、两角尖要钩在轴承或套的平面上；

3、拆轴承或套时两脚杆保持平行，不能外撇；

4、拔出器使用时，两脚与中间螺杆的距离相等，且螺杆的中心尖应对准轴的中心线。

二、锁紧扳手

用在圆螺母上，在这种螺母的边缘或平面上开槽或钻孔后，可用锁紧扳手紧固。

三、卡钳

是一种间接测量工具。

四、游标卡尺

是一种中等精度的量具，它可以直接测量出工件的内外尺寸。

读数方法：

五、千分尺

是一种精度较高的量具。

六、塞尺

又叫厚薄规，用来检验两个零件相配合外表的间隙。

由许多厚度不同的薄钢片组成。

第三节测量仪表

一、万用表

用来测量直流电流、直流电压、交流电压和电阻等。

（一）万用表的使用方法

（二）使用万用表时的考前须知

1、转换开关的位置应选择正确。

2、端钮或插孔选择正确。

3、当测量线路中的某一电阻时，必须切断电源，不能在带电的情况下测量电阻，否那么会烧坏万用表。

二、摇表

又叫兆欧表、梅格表、高阻表等，用来测量大电阻。

其计量单位是兆欧。

（一）摇表的选用

500V、1000V、2500V。

（二）摇表的接线和测量

（三）使用摇表时的考前须知

1、测量电机的绝缘电阻时，要先切断电源，然后将设备进展放电，以保证测量准确。

2、测量时，摇表需放在水平位置，未测量前先摇动摇表作开路试验，指针应指在“∞〞处，然后再用测量棒将〔L〕和〔E〕两接线柱短路，慢慢摇动摇表，指针应迅速指向“零〞。

3、摇表接线柱测量导线两根不应绞在一起且应有良好的绝缘。

4、摇表测量完毕，被测量物应进展放电。

三、钳形电流表的使用方法

是根据电流互感器的原理制成的。

1、钳形电流表不得测量高压线路的电流和超出钳形表所规定的使用电压，以防绝缘击穿，人身触电。

2、不可用小量程档测量大电流。

3、每次测量只能钳入一根导线，测量时，应将被测导线置入钳口中央部位。

四、直流电桥

是一种用来测量微小电阻的较小电阻的比赛仪表。

测电阻时的使用方法：

1、测试前先将电桥水平放置平稳，测试调整时电桥不能晃动。

2、校正检流表零点。

3、连接被测电阻，在X1、X2端子接上被测电阻，并紧固结实。

4、先将GA和BA两个闸刀合上，然后再按测电阻的要求倒接闸刀S1、S2。

5、选择比率率臂。

6、调整平衡。

第三章绝缘材料

第一节概述

一、绝缘材料的性能和分类

1、作用：

用来隔断不同电位的导体或导体与地之间的电流。

2、绝缘材料的要求：

良好的介是性能；耐热性能要好；较高的机械性能与工艺加工方便。

3、常用的绝缘材料分类：

（1）无机绝缘材料：

石棉、陶瓷、玻璃、##石等。

（2）有机绝缘材料：

橡胶、变压器油、树脂、棉布、纸等。

（3）混合材料：

石棉纸、人造云母板、玻璃丝带等。

二、绝缘材料的耐热等级和耐压强度

绝缘材料在正常运用条件下允许的最高工作温度等级。

绝缘材料有Y、A、E、B、F、H和C七个耐热等级，它们的最高允许工作温度分别为90℃、105℃、120℃、130℃、155℃、180℃和180℃以上。

第二节绝缘漆和绝缘油

一、绝缘漆

主要用来浸渍电机、电器线圈或涂覆在工件、材料外表。

二、浸渍漆

主要用来浸渍电机、电器的线圈和绝缘零部件，以填充其间隙和微孔，并使线圈粘结成一个结实的整体，提高绝缘结构的耐潮性、导热性、击穿强度和机械强度。

1、三聚氰胺醇酸浸渍漆

型号1032，绝缘等级B，具有较好的干透性、耐热性、耐油性和较高的电气性能。

供浸渍B级电机、电器线圈用。

2、醇酸浸渍漆

型号1030，绝缘等级B，具有较好的耐油性、耐电弧性，枯燥迅速，漆膜平滑有光泽。

供浸渍在油中工作的线圈和绝缘零部件用。

3、涂覆漆

包括覆盖漆、硅钢片漆、漆包线漆。

第四章电力机车损伤和故障的形成

能够正常工作的机车零部件，其工作能力下降的现象，称为零部件受到损伤；机车零部件的工作能力缓慢或突然下降到不能维持正常工作状态的现象，称为零部件发生故障。

损伤和故障发生的主要原因：

自然原因、人为原因。

电力机车与其零部件的主要损伤包括磨损、电气磨损、金属腐蚀、电气绕组和电子元件损伤等。

第一节磨损

组成摩擦副的零件接触外表，由于摩擦而发生尺寸、形状和外表质量变化的现象，称为磨损。

一、摩擦

互相接触的两物体在接触面上发生阻碍相对运动的现象，称为摩擦。

固态物质外外表的摩擦可分为滑动摩擦和滚动摩擦；液态气态物质内部之间的摩擦，那么称为内摩擦。

1、干摩擦：

完全没有润滑剂和其它介质时发生的摩擦，称为干摩擦。

2、液体摩擦：

固体接触外表之间由润滑油隔开，摩擦副零件外表之间不发生直接接触的摩擦，称为液体摩擦。

3、边界摩擦：

摩擦副零件外表之间只有极薄的一层润滑油膜时的摩擦，称为边界摩擦。

4、半液体摩擦：

当加在摩擦副中大局部载荷由润滑剂所承受，而小局部载荷由吸附油膜所承受时所产生的摩擦，称为半液体摩擦。

5、半干摩擦：

摩擦副接触外表之间只有个别接触点由听附油膜隔开，其余接触点上既没有吸附油膜，更没有润滑剂，这时发生的摩擦称为半干摩擦。

二、磨损

磨损与摩擦力的关系极为密切。

三、磨损的分类

1、机械磨损：

由于摩擦外表的微观不平度而相互刮碾引起的磨损，称为机械磨损。

2、磨料磨损：

由于摩擦外表之间存在硬质微粒发生刮削作用而引起的磨损，称为磨料磨损。

3、粘附磨损：

摩擦副在重载荷工作条件下，由于摩擦外表间润滑不良，单位压力过大，加之摩擦速度高，使摩擦副中产生大量摩擦热而来不与散失，这些热量便传导入零件内部深层。

高温使材料软化，甚至使个别接触点上的微粒熔化和熔合。

由于分子引力作用，这些熔化的微粒从这一摩擦外表粘附到另一摩擦外表上，当熔接强度超过材料内部强度时便发生深层撕扯现象，从而引起剧烈磨损，使摩擦外表更加粗糙不平。

4、疲劳磨损：

在交变载荷条件下工作的摩擦副，由于外表的变形是反复变化的，从而引起外表冷作硬化或产生微裂纹，最后导致表层金属剥落而形成的磨损，称为疲劳磨损。

5、腐蚀磨损：

分为化学腐蚀和电化学腐蚀。

四、磨损规律

1、不同摩擦形式在稳定工况下的零件特性曲线。

2、摩擦零件在机车起动---运转---停车1个周期内的磨损特性曲线。

3、摩擦零件工作全过程的磨损曲线。

五、减轻磨损的措施

第二节电气磨损

一、磨损与电气磨损

摩擦件外表由于受到接触电阻热、电弧热和电动力的作用而发生金属熔化、粘附、脱落现象，称为电气磨损。

二、电气磨损过程

第一阶段为开始阶段。

这时触头副由紧压闭合到失去弹力即将别离，由于接触压力开始减小，触头之间接触电阻便开始增大，触头接触面上因高热而使局部金属变软或熔化。

第二阶段为金属桥阶段。

这时动静触头之间从失去压力到别离成一条小缝隙，不仅接触电阻热达到很大程度，而且可能伴随出现少量电弧，接触面上有较多金属被加热而熔化，并且填满触头之间的间隙，好象在两触头之间架起一座熔融的桥梁。

温度越高，熔化的金属越容易滴落而散失；如果电器带有灭弧装置的话，那么由于电动力的作用，会加速熔化金属的散失，从而发生电气磨损。

第三阶段为电弧阶段。

这时动、静触头拉断金属桥继续别离，在触头之间产生电弧，电弧对断裂金属桥继续加热，熔化的金属剧增，熔化金属散失更多，电气磨损也就更加严重。

触头的电气磨损主要指触头的烧损。

电刷和换向器之间的磨损，一般情况下发生机械磨损和轻微电气磨损。

三、减轻电气磨损的措施

1、在检修中，要认真检查触头弹簧，更换不合格的触头弹簧，正确调整触头的接触压力、开距和超程等参数，特别是要耐心地调整调压开关上整排触头副的参数接近于一致，以消除触头的振源。

2、在机车运用中注意维护触头的清洁卫生，在机车检修中注意检查触头的接触状态和触头外表的光洁度。

3、设计方面，减小触头振动的方法有：

增加触头副的初压紧力、增加触头弹簧刚度、减小触头闭合运动的角速度、减小触头系统的质量与转动惯量等。

4、在设计中选用适当灭弧装置，同时选用耐电气磨损的触头材料。

第三节金属腐蚀

金属腐蚀是指金属受到周围介质的化学作用和电化学作用而发生的损伤现象。

一、两种腐蚀

1、化学腐蚀：

金属外表与外界腐蚀介质接触而发生化学反响，生成新的化合物，这一现象称化学腐蚀。

2、电化学腐蚀：

金属与电解液起化学作用的破坏过程就是电化学腐蚀。

在一般情况下，这两种腐蚀同时发生，只是电化学腐蚀比化学腐蚀普遍得多。

二、影响腐蚀的因素

1、金属的化学特性：

金属的化学活泼性越高，其标准电位越低，也就越易受到腐蚀。

2、金属的化学成份：

金属杂质越多，抗腐蚀能力越差。

3、金属零件外表：

零件外表粗糙度越高、外表形状越复杂，抗腐蚀能力越差。

4、环境温度和介质：

温度越高、金属和腐蚀介质的化学活泼性越大，腐蚀便加快。

三、减轻腐蚀的主要措施

1、选用耐蚀材料

2、金属外表加覆盖层

3、电化学保护

4、介质处理

第四节零件变形

一、零件变形的种类

1、弹性变形

2、塑性变形

3、弹性后效

二、零件变形的原因

1、零件毛坯在热加工中发生了剩余应力，在较长时间以后，剩余应力会逐渐减小，但变形也就因此而产生。

2、零件在机械加工中因切削热的作用也会产生剩余应力，因而引起变形。

3、零件经过焊接修理因局部加热而产生剩余应力，也可能引起变形。

4、个别零件因受到过大载荷的作用，或者因组装时引起抗劲现象，都会发生变形。

三、减小零件变形的措施

1、对经过热加工、冷加工和焊修的零件，应根据具体情况，在精加工前进展适当的人工时效处理，以消除零件的剩余应力。

2、修复零件时，注意不采用已变形的外表作为机械加工的定位面，组装部件时，注意不要引起零件新的变形。

3、机车运转中，防止超负荷工作，防止个别零件受到高温升的影响而发生不不正常的变形。

第六节电气线圈损伤与故障

一、绝缘层损伤

1、自然老化：

由于自然环境因素的第期作用，高分子化合物的机械性能和电气性能逐渐变坏的过程，称为自然老化。

影响绝缘材料老化的因素有：

电、光、氧、湿度、温度和机械力作用等。

绝缘材料自然材料老化的表现：

颜色变化；线圈的外包绝缘层膨胀、分层、变形；材料变脆，产生电裂现象，甚至撕裂或脱落；绝缘电阻降低。

绝缘材料的功能

2、机械损伤：

导体的绝缘层在周围零件的摩擦力作用下，发生局部摩擦或磨破的现象。

二、导线故障

断路、闪络、击穿、短路、接地。

三、减小线圈或绕组损伤的措施

1、选择适当等级的绝缘材料

2、完善对线圈或绕组的检测手段，掌握绝缘层的损伤程度，与时处理已出现的故障。

3、对固定螺栓采用防松措施，加强检查紧固件的松动情况并与时处理，防止线圈或绕组受到机械擦伤。

4、对电枢绕组、主极绕组等采用一体化浇注工艺，不仅提高了绝缘强度，更主要的是杜绝了绕组受到机械擦伤的可能性。

5、与时去除线圈和绕组外表的灰尘、铜粉等可导电的物质，始终保持其外表处于清洁、枯燥状态。

6、在设计上还应用机车动力学研究成果，减小轮轨之间动作用力，牵引电动机以架承式代替目前采用的轴悬式，缓和振动。

第六节电子元器件损伤与故障

一、电力机车的电子元件：

晶体二极管、稳压管、晶体二极管、场效应管、晶闸管、集成电路

二、电子元器件的损伤与故障形式

三、元器件的故障率分为三个阶段：

第一阶段故障率随时间的增加而迅速降低，称为早期故障期。

第二阶段故障率随时间的增加而维持恒定不变，而且延续时间较长。

它属于使用过程，持续的时间越长越好，称为偶发故障期。

第三阶段故障率随时间的增加而迅速上升，它是元器件达到使用寿命的后期阶段，称为耗损故障期。

第五章电力机车修理工艺简介

第一节电力机车分解

机车分解是指将机车上的零、部件拆卸下来的过程。

为了做好机车的分解工作，要注意以下几点：

1、要正确使用适宜的拆装工具进展分解工作，防止猛敲狠打地蛮干，以免零件发生新的损伤和变形。

2、要严格注意工作中的安全，事前需按规定做好必要的防护工作，防止发生一切生产事故。

3、机车上的局部零件的公差配合要求较高，不可互换，因而分解时检查或补做配合记号，防止组装时发生混淆。

4、为了组装调整时方便，一些调整垫片在分解时也应作好记号，并分别保存。

5、某些零、部件拆下后必须放在专用的放置架或放置台上，以防止发生新的损伤和变形。

6、一些尺寸和参数在解体后不易测定或无法测定，例如配合间隙、横动量、齿侧间隙等。

因此，必须在分解前与时测量和记录。

7、不同材料的零件将采用不同的清洗剂来清洗。

第二节零部件清洗

一、清洗方法选择原那么

1、保证满足对零、部件清洁程度的要求。

2、保证清洗介质不对零、部件产生腐蚀。

3、选用不易引燃、无毒的清洗液，防止清洗中引起火灾、毒害工作人员或污染环境，确保操作安全。

4、满足经济性原那么。

二、清洗方法

1、碱溶液除油

成份：

氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、硝酸钠、硅酸钠、重铭酸钾与肥皂组成。

用碱溶液煮洗时，溶液温度控制在80~90℃，煮洗时间视零件大小、形状与油污程度而定。

2、有机溶液除油

常用的有机溶液有：

汽油、煤油、柴油

较贵的有：

酒精、丙酮、乙醚、苯、四氯化碳

3、金属清洗剂

金属清洗剂的使用方法有煮洗、喷洗和超声波清洗等。

4、压缩空气除尘

5、简易工具除油

第三节零部件的检验

一、概述

在电力机车中，各零部件一般需经三种检验：

分解检验、中间检验、落成检验。

二、检验根本内容

1、几何精度测量

2、外表质量检查

3、隐蔽缺隐检查

4、零件材质化验

5、零件或材料的性能测量

6、部件性能试验

三、常用检验方法

〔一〕感觉检查

1、视觉检查

2、听觉检查

3、触觉检查

〔二〕量具和仪器测量

1、几何精度测量

2、弹力和扭矩检测

3、平衡试验

4、电气测量

〔三〕物理探测

1、浸油锤击法

2、涂色探伤法

3、磁粉探伤法

（1）根本原理

（2）探伤操作

4、荧光探伤法

5、超声波探伤法

第六章电力机车零件修复工艺

电力机车零件修复工艺主要有：

机械加工法、电镀法、刷镀法、焊修法和粘接法五种。

第一节机械加工法

一、机械加工指金属切削加工和非金属切削加工。

机床有车床、铣床、磨床、刨床、镗床等。

二、工件在切削过程中形成三个外表：

待加工面、已加工面、切削外表

待加工面与已加工面之间的垂直距离，称为切削深度