标准工艺部分.docx

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标准工艺部分

标准工艺部分

1、土方开挖施工工艺

根据设计图纸及地质勘察报告要求，查勘现场土质，确定开挖方案。

开挖

中应对基底标高、边坡坡度、基坑轴线等进行复测，确保不超深以及基底土质

不受扰动，并及时排除积水。

开挖完成后，应组织相关人员（设计院、勘察单

位、施工单位、监理单位、业主）进行验槽，并作好记录。

2、混凝土垫层施工工艺

将基础控制线引至基坑内，设置好控制桩，并核实其准确性。

按照基坑轴

线位置，安装混凝土垫层模板，根据实验室配合比，现场调整、确定施工配合

比，浇灌混凝土垫层。

混凝土垫层应密实、平整，厚度应符合设计要求。

混凝

土垫层浇筑完毕，应进行浇水养护，混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上

踩踏或安装模板支架。

3、主变基础钢筋绑扎施工工艺

根据图纸等设计文件进行钢筋翻样，确定钢筋规格、型号、尺寸、形状，

钢筋在制作棚内统一加工成型，运至现场。

利用控制桩定出施工控制线、基础

边线，复查地基垫层标高及中心线位置，无误后，绑扎基础钢筋。

办理钢筋隐

检、模板预检手续。

4、构支架模板支设施工工艺

构支架自上往下支杯基第一层、第二层外侧模板并加固。

支撑杯芯模板，

杯芯模板使用木模拼制或定型钢模，并在外侧刷隔离剂。

杯芯模板打φ20、间

距300mm小孔，有利于排除浇筑混凝土时产生的气泡。

构支架支设完成应进行模板矫正，并整体加固。

5、构支架基础混凝土浇筑施工工艺

构支架浇混凝土时，须防止杯芯模板向上浮或向四周偏移，注意控制混凝

土坍落度（控制在7-9cm）及浇筑下料速度，在混凝土浇到高于上层侧模50mm

左右时，稍做停顿，于混凝土初凝前，接着在杯芯四周对称均匀下料振捣。

特

别注意混凝土必须连续浇筑，在混凝土分层时须把握好初凝时间，保证基础的

整体性。

混凝土浇筑完成后，表面用软刷把均匀刷出细纹路。

构支架基础成品

6、楼板钢筋绑扎施工工艺

钢筋绑扎：

钢筋绑扎严格按规范要求施工；绑扎应牢固，严禁缺扣、松扣；严禁漏扎，绑扎接头的搭接长度。

接头方式及接头位置应符合设计要求。

同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。

接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

搭接长度应符合标准的规定；连接区段1.3L长度内，接头面积百分率：

1、对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；2、对柱类构件，不宜大于50%；3、当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁内构件不宜小于50%，对其他构件，可根据实际情况放宽。

7、柱钢筋保护层施工工艺

柱梁的保护层均为25mm，板的保护层为15mm，在工程开工时，预先制作一

部分与砼同标号的砂浆垫块，垫块厚分成25mm，中间预埋1个扎丝，以便梁底

钢筋施工时使用。

其他部位如柱、梁宜采用塑料垫块，塑料垫块应采用有一定

强度，并根据其型号选择安装。

8、柱模板支设施工工艺

柱模板安装前必须先在基础框架柱表面弹出柱边线位置，检查接筋或预埋件是否按

规范设计。

并在其根部设钢筋限位，以确保柱根部位置的正确。

安装模板时应先复核

钢管排架、底模横楞的标高是否正确。

当梁跨度＞4mm时应按规定要求起拱；（1/1000

-3/1000）。

梁、柱模板平面接槎时，柱模应支设到板底，梁模板头竖向同柱模接平。

9、梁板混凝土浇筑施工工艺

混凝土的浇筑：

注意检查模板的位置、尺寸、支撑系统是否稳固，钢筋

骨架是否歪斜，扭曲，绑扎松动现象，钢筋保护层厚度、受力钢筋位置，预埋

件、预留洞的位置，尺寸、数量是否符合要求，发现问题及时纠正。

采用钢筋

马凳支撑上用脚手板铺平两条跑道，每条跑道宽1.2m左右，以保证混凝土施工

过程中已绑扎成型的钢筋不变形。

混凝土梁板成品

10、路缘石安装工艺

路缘石：

采用质地坚硬的青石原材或预制清水混凝土路缘石。

顶面边角倒圆，露出路

面100～150mm，转弯处宜按转弯半径的弧度加工或预制。

路缘石安装：

先弹出道路中心线，根据道路标高，确定路沿石位置。

沿石下铺设80mm厚C20混凝土找平，铺设20mm厚M10水泥砂浆坐浆。

路缘石安装时，测量挂线，以确保线型直顺、圆顺；圆弧处路缘石安装前应进行预排，确保路沿石安装尺寸一致，弧度美观。

勾缝：

路缘石接头缝采用1:

1水泥砂浆勾缝。

严格控制水灰比，稠度以40～50mm为宜，嵌缝密实后用制作的工具反复压光成圆弧状，保证勾缝无毛边、翘灰，边角光洁，无污染。

路缘石与道路之间纵缝（25mm）用沥青砂填嵌密实，表面压光成圆弧状。

11、站内混凝土道路浇筑施工工艺

混凝土进入浇筑地点时在摊铺时不能远距离抛投混凝土，防止混凝土因惯性产生离析，

影响混凝土浇捣质量，混凝土铺满后先用插入式振捣捧进行振捣，振点间距不大于200mm，

先两边后中间，但也不能过度振捣，过度振捣会造成混凝土分层离析，不均匀收缩极易造

成混凝土表面龟裂。

振捣人员要认真负责不允许发生有漏振现象。

后用平板式振捣器振捣，

在低洼区添加混凝土找平，用振动梁振动起拱、扫平，混凝土振捣时随时观察侧模的情况，一有问题及时纠正。

路面紧光要求至少为四遍。

第一遍为人工压光，待混凝土表面无水膜时进行第一遍压光，

同时处理好边角及细部，要求压平整，约30分钟后（应根据气温确定）再用紧光机进行

第二、三遍紧光，第四遍紧光为细部紧光处理，要求混凝土平整、无抹痕、无接头印、

无外露石子，颜色均匀一致。

路面平整度不超过±2mm。

所内混凝土道路成品

12、巡视道路工艺

道板砖质量标准：

面层与基层的结合必须牢固，无空鼓；面层表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起皮等现象；面层排水畅通，无积水现象；

13、砖砌体施工工艺

砌砖：

砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法。

砌砖时砖要放平。

里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。

砌砖一定要跟线，“上跟线，下

跟棱，左右相邻要对平”水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般

为10mm，但不应小于8mm，也不大于12mm.砌筑砂浆要随搅拌随使用，一般水泥

砂浆必须在3h内使完，混合砂浆必须在4h内用完。

砌砖标高不同时应从低处

砌起，并由高出向低处搭砌。

14、填充墙中构造柱工艺

构造柱做法：

在构造柱连接处必须砌成马牙槎。

每一个马牙槎高度方向为

五皮（或300mm高）砖，并且是先退后进。

拉结筋按设计要求放置，设计无

要求按构造要求放置。

马牙槎侧边应使用单面胶镶贴后支设模板，可防止浇砼

时漏浆。

15、围墙成品工艺

清水墙组砌正确，灰缝通顺，刮缝深度适宜、一致，墙面清洁美观。

变形缝设置

间距不得大于15m，缝宽25mm。

平整度偏差≤2mm，垂直度偏差≤2mm，灰缝偏差

≤2mm。

砌块应平顺，不得出现破槎、松动。

压顶底面两侧距边缘20mm处做滴水槽或鹰嘴、滴水线。

滴水槽尺寸为10mm×

10mm。

围墙变形缝宜留在墙垛处，缝宽25mm，并与墙基础变形缝上下贯通。

变形缝打

胶顺直、弧度一直、美观清洁。

16、混凝土散水工艺

面层表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起皮现象。

宜采用清水混凝土施工工艺，

一次浇筑成型。

宽度偏差≤2mm，表面偏差≤2mm。

17、地砖及踢脚板铺设工艺

大理石面层和花岗岩面层的表面平整度允许偏差≤1.0mm;缝格平值度允

许偏差≤2.0mm;接缝高低差允许偏差≤0.5mm;踢脚线上口平直度允许偏差≤

1.0mm;板块间隙宽度允许偏差≤1.0mm。

踢脚板的缝与地面缝形成对缝，铺设时应在房间的两端头阴角处各镶贴一块砖，

出墙厚度和高度应符合设计要求，并以此砖上边为标准挂线，开始铺贴。

18、内墙砖成品工艺

墙砖地砖排布基本要求:

宜事先预排，尽量不出现或少出现大半砖，不出现小半砖。

在门

旁位置应保持整砖。

面砖不得吃门窗框；墙面砖压地面砖；非整砖宽度不小于整砖的1/2。

墙面砖与地面砖的排砖关系：

墙面砖与地面砖砖缝应对缝，内墙砖与地砖优先选用在

一个方向上尺寸相同，地砖一般采用正方形规格。

根据墙面抹灰后尺寸，对整个建筑物进行分区，进行电脑模拟排砖设计，合理安排，在同一墙面上的砖块横竖排列，原则上不得有一行以上的非整砖，如发生时，应科学、合理安排，使之协调、美观。

非整砖宽度不宜小于整砖的高度或宽度的1/3。

内墙面砖立面垂直度≤2mm；内墙面砖表面垂直度≤3mm；内墙面砖接缝直线度≤2mm；

19、人造石或天然石材窗台工艺

窗台板选用有机类人造石。

测量尺寸时间宜在窗体安装完毕，墙体抹灰结束。

窗洞口抹灰时，窗台板底标高宜高出室外窗台10mm，粉刷面平整度小于2mm。

窗台板安装前应清理基底，保证基底的平整度。

窗台板安装位置正确，割角整齐，接缝严密，平直通顺。

窗台板出墙尺寸一致。

窗台板与墙体间留2mm空隙，采用硅酮耐候密封胶进行封闭。

20、自流平地面成品工艺

自流平地面对基层要求较高，基层应无空鼓、无裂缝，表面应打磨平整，基层不得有松散的混凝土、油脂、杂物，无尘土；地面上的地漏、地沟等要先用海绵条封住；原垫层所留分格缝需用与自流平砂浆同等材质进行封闭。

刷第二道界面剂之前和自流平施工前，要求界面剂表面要干燥，以便获得更好的粘接性。

施工时应注意保持通风；界面剂不耐冻，低温状态下储存和运输时应保温。

施工用水宜用是洁净自来水，以免影响表面观感质量。

自流平地面必须连续施工，中间不得停歇；加水后使用时效为20～30min，超过时效，自流平砂浆将逐渐凝固而失去流动性。

浇筑宽度可根据泵的容量和铺摊厚度而定，通常不超过10～12m；过宽的地面需用海绵条分隔成小块施工。

在寒冷的情况下，要用温水（水温不超

过35℃）搅拌。

21、外墙砖成品工艺

粘贴前吊垂直、套方、找规矩。

用经纬仪在四大角（建筑物边角）、门窗口边打垂直线；高层建筑可使用线坠、崩铁丝吊垂直，根据面砖尺寸分层设点、做标志。

横向水平线以楼层为水平基线交圈控制，竖向线则以四大角和通天柱（框架柱）、垛子（砖跺）为基线控制，宜采用整砖，阳角处要双面排直，灰饼（标志砖）间距1.6m。

排砖保证砖缝均匀。

按设计图纸要求及墙面尺寸、外墙面砖排列方式进行进行横竖向排砖、弹线，大墙面要排整砖，非整砖行应排在次要部位，不得有一行以上的非整砖。

凡阳角部位应是整砖。

如遇有突出的卡件，应用整砖套割吻合，不得用非整砖随意拼凑镶贴。

外墙面砖的缝隙均匀一致，阳角套割吻合、窗口滴水线顺直坡度不小于2%。

选砖、浸砖、镶贴前应先挑选颜色、规格一致的砖，然后浸泡2h以上，取出晾干备用。

镶贴时，在面砖背面满铺胶粘剂。

粘贴后，用小铲柄轻轻敲击，使之与基层粘牢，随时用靠尺找平找方，贴完一皮后，须将砖上口灰刮平，每日下班前须清理干净。

为防止铺贴后表面有反碱现象发生，应采用防碱背涂处理剂进行背涂处理。

22、板材踏步工艺

板材应先试贴，将板材按通线平稳铺下，用橡皮锤垫木块轻击，使砂浆密实，缝

隙、平整度满足要求后，揭开板块，发现结合层不密实有空隙时，应填砂浆搓平，在板材背面涂8～10mm素水泥浆，正式铺贴。

用橡皮锤均匀轻击板面，找直、找平。

花岗岩缝隙宽度不应大于1mm。

每铺好一块，使用水平尺、直尺检查，板材拼缝处用手触摸检查。

为防止铺贴后表面有反碱现象发生，天然石材铺贴前，应采用防碱背涂处理剂进行背涂处理。

室外楼梯踏步应采用湿铺。

板块铺完2天后，使用1:

1水泥色浆勾缝。

水泥色浆先按板材颜色要求在水泥中加入矿物颜料进行调制。

灌浆1～2天后，用棉纱及其他擦布蘸色浆擦缝，粘附在板面上的浆液随手用湿纱头擦干净。

23、交接处粘贴玻璃纤维网布及钢网施工工艺

不同材料基体交接处表面的抹灰应采取防止开裂的加强措施：

墙体与框架柱、梁的交接处采取钉钢丝网加强、钢丝网与基体的搭接宽度每边＞100mm；墙体表面应采用尼龙网格布挂网满布，由上至下，搭接宽度每边＞100mm；并采用机械喷涂1:

1水泥砂浆（内掺适量胶粘剂）进行粘贴，要求牢固、紧贴墙面平整、无空鼓。

24、墙体粉饰贴饼施工工艺

抹灰前应检查门窗框位置是否正确，与墙体连接处的缝隙采用1:

3水泥砂浆分层嵌塞密

实；将过梁、梁垫、圈梁及组合柱表面凸出部分混凝土剔平；脚手架眼应封堵严实；砖墙、

混凝土墙、加气混凝土墙表面的灰尘、污垢和油渍等应清理干净，并洒水湿润。

找规矩：

分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直、套方抹灰饼，并按灰饼充筋，以灰饼和充筋确定灰层厚度。

混凝土表面应进行凿毛处理，采用机械喷涂1:

1水泥砂浆（内掺适量胶粘剂）使其凝固在

光滑的基层表面。

先抹底灰，抹底灰应先薄薄地刮一层，接着装档、找平，再用大杠垂直、水平刮找一遍，用木抹子搓毛，然后全面检查底子灰是否平整、阴阳角是否方正、管道处灰是否抹齐、墙与顶棚交接处是否光滑平整，并用托线板检查墙面的垂直与平整情况，抹灰接搓应平顺，抹灰后应及时清理散落的砂浆。

有分格要求的墙面应按设计要求弹线分格，粘分格条，有排水要求的部位应做滴水线（槽）。

25、内墙涂料工艺

涂料采用环保乳胶漆，刮腻子前将顶棚清理干净，尤其是支顶模、固定预埋线盒、固定预留孔洞模板的钉子，必要时要先对其进行防腐处理；梁柱边角需用石膏腻子修整找直，破损严重的要用高标号聚合物水泥砂浆修补。

罩面涂料待主层涂料完成干燥后施工，涂料进行稀释，从上往下，分层分段进行涂刷，涂刷均匀、到位，窗户及其他易受污染的部位进行美纹带覆盖，涂料涂刷后颜色均匀、分色整齐、不漏刷、不透底，一个分格应一次完成。

26、外墙涂料工艺

1、外墙宜采用丙烯酸树脂外墙弹性涂料（或其他满足技术性能要求的环保涂料）。

2、基层处理：

将墙面等基层上起皮、松动及鼓包等清除凿平。

基层的缺棱掉角处用1:

3

水泥砂浆或聚合物砂浆修补、找平，并将残留在基层表面上的灰尘、污垢、砂浆流痕等杂物清扫干净。

基层腻子应平整、坚实、牢固、无粉化、起皮和裂缝；对于砖墙，应在抹灰前一天浇水湿润；加气混凝土砌块墙面，应提前两天浇水，每天两遍以上（基层的含水率应控制在10%～15%之间；对于外墙外保温墙体，防裂保护层做法：

“二布三胶”或钢板网上抹聚合物砂浆，外墙阳角处加金属护角（角边宽150mm）。

3、两层杜拉纤维水泥砂浆分层抹平、压实压光。

4、外窗台应低于内窗台10mm，并且向外按10%放坡，设置滴水线。

5、滚涂三遍涂料：

27、外墙体保温施工工艺

EPS板与墙面粘贴时,粘贴胶泥应与墙面同时接触,使粘胶泥与墙面粘贴紧密、均匀，并与粘贴完的EPS板齐平，拼缝紧密，粘贴板面尺寸，宽度一般为500mm长度不应大于750mm。

在门窗洞口四角用整板切割后粘贴，保证EPS板与门窗四角交接处无板缝，应在窗口处，EPS板切割成刀把形。

胶泥铺盖面积不应小于30％，且应点状均匀布胶，胶泥压实后的厚度控制在2-5mm，以保证粘结牢固。

28、粘结玻璃纤维网布施工工艺

在门窗洞口处粘贴玻璃纤维网布应卷入门窗口四周，并贴至门窗框为止，在

粘玻璃纤维网布时，严禁出现纤维松弛不紧，纤维错位、倾斜，网布外鼓，褶皱

等现象。

网布搭接长度水平方向不得小于70mm，垂直方向不得小于50mm。

最外层胶泥抹完后，严禁出现玻璃纤维外露，不得有明显的玻璃纤维网布显

影，砂眼、抹纹、接茬等痕迹,表面应平整。

29、面层胶泥施工工艺

做保护层的施工必须在保温层施工完毕，待粘贴胶泥强度达到60%后方可进行。

保护层的一般作法是根据玻璃纤维布的厚度可做成“一布二胶”（一层加强网，二层聚合物胶泥）或”二布三胶”（一层加强网,一层标准网,三层聚合物胶泥），做保护层前应清净EPS板面灰尘及附着物，对不平整的EPS板缝进行铲平，然后在EPS板面抹第一层粘贴胶泥，应按先上后下，先左后右顺序施抹，施抹宽度为1.5倍玻璃纤维布的幅宽，将玻璃布展开拉紧经纬向纤维后，用抹子将网布压入粘贴胶泥层，随之抹外层粘贴胶泥。

“一布二胶”的厚度为3-4mm，“二布三胶”厚度为5-6mm，面涂胶泥厚度为2mm。

30、白钢护栏安装工艺

护栏高度，栏杆间距安装位置必须符合设计要求。

护栏必须牢固。

大于24m

时栏杆高度不低于1、1m小于24m时不低于1、05m，立杆间距应小于110mm。

栏杆底部设100mm高的挡板。

不锈钢护栏焊接宜使用氩弧焊机焊接,焊接时应先点焊,检查位置间距、垂直度、

直线度是否符合质量要求,再进行两侧同时焊满。

焊缝一次不宜过长,防止钢管

受热变形。

31、门、窗成品工艺

钢板门、玻璃门、防火门

1、钢门采用全包型复合钢板门。

在可视高度应安装玻璃视窗。

2、门的抗风压性能、气密性能、隔声性能、保温性能等应满足设计图纸的要求。

3、钢制防火门及附件质量必须符合设计要求和有关消防验收标准的规定，应由厂家提供合格证，防火门的功能指标必须符合设计和使用要求。

4、门槽口宽度、高度偏差≤2.5mm；门槽口对角线长度差≤5mm；门框的正、侧面垂直度偏差≤3mm；门横框的水平度偏差≤3mm；门横框的标高偏差≤5mm；门竖向偏离中心偏差≤4mm；双扇门内外框间距偏差≤5mm。

5、门、窗框安装须居中，采用铁件连接的固定，应进行防腐处理，连接件宜采用不锈钢或铝制连接件，连接件间距不大于500mm；门框下部埋入地面深度30-150mm；门窗框与墙体间隙采用发泡材料填充密实，防止漏水5、。

门窗框外侧和墙体室外二次粉刷应预留5-8mm缝隙，槽口用硅酮胶密封；后塞口门窗框前预先检查门窗洞口尺寸，垂直度及木砖数量，每测的固定点不应少于2处；

32、塑钢门窗工艺

1、门窗框（扇）安装牢固，无变形、翘曲、窜角现象。

2、门窗框（扇）割角、拼缝严密，横平竖直，表面平整洁净，无划痕碰伤。

3、门窗扇缝隙均匀、平直、关闭严密，开启灵活。

4、合页、拉手、插销、门锁等小五金附件齐全，位置统一，安装牢固，使用灵活。

5、门窗框与墙体间缝隙填嵌饱满密实，涂胶表面平整、光滑、无裂缝，厚度均匀无气孔。

6、窗的抗风压性能、气密性能、隔声性能、保温性能应满足设计图纸的要求。

33、顶棚吊顶安装工艺

1、饰面材料的材质、品种、规格、图案和颜色符合设计要求和现行有关标准的规定。

龙

骨为轻钢龙骨。

2、吊杆、龙骨和饰面材料安装必须牢固。

吊杆应采用预埋铁件或预留锚筋固定。

当必须

打膨胀螺栓时应注意板里的埋管、钢筋的位置，且应进行拉拔试验。

3、吊杆间距不大于1.2m，吊杆应通直并有足够的承载力。

当吊杆需接长时，必须搭接焊牢，焊缝均匀饱满，防锈处理。

吊杆距主龙骨端部不得超过300mm，否则应增设吊杆，以免主龙骨下坠，次龙骨（中龙骨或小龙骨下同）应紧贴主龙骨安装。

4、饰面板洁净、色泽一致，无翘曲、裂缝及缺损。

压条应平直、宽窄一致。

34、楼梯防滑条工艺

1、橡胶防滑条宜选用可积蓄光能的发光材料作为防滑条，而且应满足抗老化、耐磨损及膨胀等各种性能。

2、铝合金防滑条铝材厚度应保证受力后不翘曲，同时与踏步紧密结合，铝合金防滑条防滑系数应≥0.6。

3、瓷砖防滑条要求防滑系数≥0.6，防滑地砖仰角处应为圆角，防滑地砖强度应与其他地面一致。

35、通风百叶窗工艺

选用钢制或铝制等，材质应满足国家相关规定。

安装前应详细检查百叶风口是否有损坏

变形，如有损坏变形，待修理妥善后，方可进行安装。

安装时要注意检查各连接部分有无松

动，叶片间隙应均匀，不得相碰。

百叶窗与墙体连接牢固，接缝严密无渗水，分清内外面、上下面。

36、屋面防水工艺

铺贴防水卷材前首先要做好附加层施工，一般使用热溶法使用改性沥青卷

材防水层进行施工，在女儿墙、水落口、管根、檐口，阴阳角等细部先做附加层。

水落口杯与竖管承插的连接处应用密封材料嵌填密实，周围直径500mm范

围内用防水涂料或密封材料封涂作为附加增强层，厚度不少于2mm。

水落口杯与

基层接触处留宽10mm、深10mm的凹槽，嵌填密封材料。

蓄水试验：

卷材铺设完毕后将屋面上灌水，蓄水深度应高出屋面最高点20mm，

最少24h观察是否出现渗漏，如有渗漏及时处理。

37、室外电缆沟工艺

砌体砌筑时需按照电缆支架固定螺栓位置，沿电缆沟壁浇筑两道C15细石混凝土带（宽同沟壁，高100mm）或安装预制混凝土块（带埋件），便于电缆支架固定。

沟壁顶面粉刷砂浆中宜掺入抗裂纤维。

内侧及沟壁顶面抹灰层应竖向留置温度伸缩缝，采用镶贴分格条。

伸缩缝间距在无设计要求时，采用9～12m，沥青麻丝嵌缝、硅酮耐候密封胶做表面填充。

38、装配式电缆槽工艺

安装电缆槽时，用经纬仪控制电缆槽垫枕及L梁的位置，轴线偏差在±3mm

之内，利用水准仪控制L梁的顶部标高误差在±1mm以内，以保证电缆槽盖板

安装完成后“无声检查”的质量要求。

39、雨水井、检查井安装工艺

检查井雨水井底基础与管道基础应同时浇筑，井壁墙体砌筑每次收进不大于

30mm。

井内的流槽应在井壁砌至管顶以上时进行施工。

井内钢筋踏步应随砌随安，

位置准确，混凝土井壁踏步在现浇模板完成后安装，井管道顶部采用砖拱。

检查

井井盖安装时采用经纬仪测点同一安装。

井内壁和流槽应按需要制作弧形模板粉刷成形，管与井壁接触处用砂浆灌满，

不得漏水，雨水口支管管口与井口墙面相齐，井圈高程应比路面低10mm为宜。

40、埋件安装工艺

埋件安装用专用安装支架，安装支架要牢固可靠，有埋件微调措施。

为防止埋件下空鼓，埋件钢板必须按要求设置排气孔：

小边≥300mm的埋件均应设置，排气孔中心距埋件边缘距离≤200mm。

排气孔纵、横间距≤200mm，排气孔须设排气孔需用电钻打眼，直径≥30mm。

于相邻锚筋中间。

混凝土浇筑时从埋件四周振捣，直至埋件下气体及泌水排除干净。

埋件安装应高于面层2-3mm，四周设置10×10mm缝隙注耐候硅酮胶。

凡施焊的各种钢筋钢板均应有质量证明书；焊条应有产品合格证。

钢筋进场时应抽样

做力学性能检测。

钢板切割整齐，尺寸正确，下料完毕用角磨机将钢板四周打磨光滑平整。

焊接锚筋采用中间向四侧扩散的顺序，并分次跳焊以控制焊接变形。

41、混凝土内套管安装工艺

室内给排水管道与土建同步进行预留孔洞及预埋件的施工，预留孔洞、空洞主要为管道和楼板孔洞、楼板套管的安装。

预埋防水套管有刚性防水套管和柔性防水套管两种，应严格按设计执行。

根据图纸要求，在土建绑扎钢筋时，将预埋模盒及套管用钢丝捆绑在钢筋上，经检查后，交土建进行模板施工，管模内采用纸团堵塞，安装模板及浇筑混凝土时，有专人看护，防止移位。

42、雨水管敷设工艺

雨水管道宜采用承压塑料管。

雨水排水立管不宜少于2根。

寒冷结冰地区外墙雨水立管须有防冻措施，以免管道冻结破裂。

安装雨水管随抹灰架子由上往下进行，先在雨水斗口处吊线坠弹直线，用膨胀螺栓在墙上固定卡子，卡子间距1.2m。

雨水管道的安装不得与生活污水管连接，安装后做灌水试验，灌水高度必须到每根立管上部的雨水斗。

灌水试验持续1h，不渗不漏，雨水斗边屋面连接处严密不漏。

43、接地安装工艺

水平接地体宜采用热镀锌扁钢，垂直接地体宜采用热镀锌角钢。

接地体顶面埋深应符合设计规定，当设计无规定时，不应小于0.6m。

垂直接地体间的间距不应小于长度的2倍，水平接地体的间距不应小于5m。

接地体的连接应采用焊接，焊接必须牢固、无虚焊，