隧道洞身衬砌施工方案.docx
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隧道洞身衬砌施工方案
洞身衬砌施工方案
1编制依据及说明
1.1编制依据
1.1.1甘南州合作市至冶力关镇公路工程杓哇隧道施工图。
1.1.2《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004。
1.1.3《公路隧道施工技术规范》JTGF60-2009。
1.2编制说明
本施工方案适用于杓哇隧道洞身衬砌施工。
2工程概况
杓哇隧道进口桩号K80+380，出口桩号K80+990，进出口各15m明洞。
明洞施工长度为30m，暗洞施工长度为580m。
隧道区属低山丘陵地貌，洞顶板埋置深度0-88.1m，坡面坡度8-26度。
表层为1.0-3.0m的种植土，下伏为全风化~强风化的砂砾岩，属于极软岩，泥质胶结，胶结成岩作用比较差，结构比较松散。
围岩级别为Ⅴ级，围岩稳定性较差。
3施工准备
3.1开工准备
施工准备、临时工程部署、现场平面布置及各项保障方案见隧道总体开工报告。
3.2人员情况
按照精干高效的原则和项目特点组建项目经理部，项目部直管1个隧道施工队。
主要管理人员见表1，施工人员见表2
表1管理人员安排表
序号
姓名
年龄
职务
技术职称
备注
1
李林
36
项目经理
高级工程师
2
牛庆龙
35
项目总工
高级工程师
3
高金明
36
现场负责人
工程师
4
段志恺
37
质检负责人
工程师
5
姜廷振
26
安全员
助理工程师
6
王建军
32
技术员
工程师
7
李稳
29
技术员
工程师
表2施工人员安排表
序号
班组
人数（人）
任务范围
1
开挖掘进
42
全隧围岩钻爆
2
出碴运输
12
钻爆后洞碴装车运输
3
初期支护
28
运输、安装钢支撑、装锚杆挂网、喷砼
4
二次衬砌
26
仰拱、拱墙模筑砼浇筑、衬砌钢筋安装、防水板、排水管埋设及预埋件
5
机械队
15
装载机、空压机、挖掘机、后勤车辆、电焊、施工用电等运行管理
6
勤杂机动班
7
零杂事务、文明工地环境卫生、协调其他班组施工
7
拌合站
16
砼拌合、运输、机械维护
8
钢材加工班
9
型钢架、格栅拱架加工
9
路面砼浇筑
25
浇筑路面砼、两侧沟槽
10
后勤管理
13
文明施工管理、技术管理、各班组各工序协调安排
11
合计
193
3.3设备情况
设备情况见表3
表3施工机械配置表
序号
机械装备
规格型号
数量
备注
1
挖掘机
SK250
2
1m3
2
装载机
ZL50
2
侧卸式
3
自卸车
红岩
3
4
混凝土罐车
2
6m3
5
湿喷机
耿力
2
0.75m3
6
压浆机
WB3G
1
7
液压衬砌台车
12m
1
8
电焊机
BX1-500
4
9
混凝土输送泵
HBT60
1
10
气焊
2
11
振捣棒
4
12
砼搅拌站
JS750
2
13
发电机组
250kw
2
14
空压机
1000KVA
2
20m3
15
全站仪
托普康
1
4施工方法
杓哇隧道按洞顶板埋深分为S-Va、S-Vb、S-Vc三种衬砌形式，洞身衬砌施工主要包括：
喷射混凝土支护、锚杆支护、钢筋网支护、仰拱、仰拱回填、混凝土衬砌、钢支撑支护、衬砌钢筋等。
4.1喷射混凝土支护
本隧道初期支护采用湿喷混凝土,这可以增强围岩的适应变形和自承能力，湿喷工艺可以降低回弹量,简化工序,改善洞内施工环境,有利于加快施工进度。
喷射混凝土在洞外采用集中拌合站拌制，由砼输送车运至喷射点，由湿式喷射机施喷。
施工按初喷和复喷进行，开挖后检查无欠挖即进行初喷，安装好锚杆、钢筋网片及钢支撑后，再进行复喷，直至满足达到设计厚度要求。
喷混凝土的配合比，应符合混凝土强度和喷射工艺的要求。
经中心试验室验证达到设计强度要求每方配合比为：
水泥430：
砂877：
碎石877：
速凝剂17.2：
水215。
4.1.1工艺流程
湿喷工艺流程见图1
图1湿喷混凝土施工工艺流程图
4.1.2施工方法
（1）施工准备
喷射砼前，清理受喷面，做到受喷面无松动岩块，墙脚无虚碴堆积。
材料准备：
水泥拟选用42.5级普硅水泥，速凝剂要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，砂采用河砂，干净无污染，适宜用于隧道内喷射混凝土。
石料采用质地坚硬的碎石，其最大粒径不大于15mm。
（2）施工方法
喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加入水开始搅拌，拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.4～0.5，待混凝土拌和料搅拌均匀后，由混凝土输送车运至湿喷机。
湿喷机在作业开始时，先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。
初喷厚度4～6cm，复喷每次7～10cm，Z2型支护可一次喷至设计厚度，其它支护类型采用一次初喷，二次或多次复喷，直至设计厚度。
初喷先拱后墙，复喷先墙后拱，喷射顺序先下后上，避免回弹的砼挡住未喷岩面。
喷射方向与岩面垂直，喷头与岩面保持0.6～1.0m的距离。
喷射时，料束呈“S”旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形喷射长度3至4m。
喷头移动要慢，让砼有了一定厚度再离开，成片扩大喷射范围。
岩面凹部处先喷砼找平。
后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。
若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。
有钢支撑处，钢支撑与壁面之间的间隙用混凝土充填密实；喷射混凝土由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。
喷射混凝土终凝24小时后，采用喷雾撒水的方法养护，养护7天，每天撒水2次。
4.1.3施工要求
（1）支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。
（2）水泥采用普硅水泥，水泥标号不低于42.5级，使用前做强度复查试验。
（3）细骨料中的含水量要每班检查、测试。
（4）喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4。
（5）喷射设备需连续均匀混料并喷射。
混料设备要严格密封，以防外来物质侵入。
（6）空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续优质作业。
喷射机的工作风压严格控制在0.5至0.7MPa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低。
保证喷头处的压力在0.1～0.15MPa。
（7）喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。
（8）喷射混凝土料要确保密实填充钢支撑内的空隙及钢支撑与围岩之间的空隙。
（9）喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。
（10）漏水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。
（11）喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于4h。
4.1.4实测项目
喷射混凝土支护实测项目见表4
表4喷射混凝土支护实测项目
序号
检验项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
喷射混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录E检查
2
喷层厚度（mm）
平均厚度≥设计厚度；检查点的60%≥设计厚度；最小厚度≥0.5设计厚度,且≥50mm
凿孔法或雷达检测仪：
每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
3
空洞检测
无空洞,无杂物
凿孔或雷达检测仪：
每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
4.2锚杆支护
4.2.1中空注浆锚杆参数
本隧道系统锚杆、锁脚锚杆均采用D25中空注浆锚杆，锚杆外径25mm内径≥15mm；长度3.5m；锚杆体抗拉力≥150KN；注浆孔口压力0.3-0.8MPa；锚孔直径42mm；理论注浆量0.0015×Lm3L为锚杆长度；锚杆抗拔力≥70KN。
4.2.2工艺流程
中空注浆锚杆施工工艺流程见图2
4.2.3施工方法
施工准备：
锚杆进场后要对锚杆及其附件进行外观检验，锚杆杆体及附件的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、结疤和锈斑等缺陷，存放及使用中材料内外表面必须去油污。
经现场检验合格后方能使用。
注浆浆液水灰比控制在0.45-0.5：
1，施工准备阶段主要完成有关水泥相关试验和水质化验，进行浆液配合比设计及相关试验。
图2中空注浆锚杆施工工艺框图
测量放样：
按设计要求用全站仪在岩面上精确定出每个锚杆孔的具体位置，并用红油漆做出明显标记。
锚杆环向间距1.2m，纵向间距S-Va、S-Vb为0.6m，S-Vc为0.8m，孔位允许偏差±15mm。
钻孔：
钻孔深度3.5m，钻孔直径42mm。
钻孔要严格按照测量放样的点位进行开孔，开孔要垂直于岩面。
采用风枪钻孔，钻孔过程中用测斜仪控制孔身倾斜度，利用短杆冲孔，然后接长钻杆钻孔到设计长度。
锚孔位置、方向、孔深严格控制，锚孔钻完后用高压风清孔。
清孔完成后对锚孔位置、方向、深度进行严格检查，不合格的孔位重新钻孔。
锚杆杆体安装：
组装中空注浆锚杆杆体，人工辅助锚杆钻机安装，锚杆边旋转（左旋）边送入锚孔。
杆体安装完成后，安装止浆塞、垫板、螺母等附件，利用扳手拧紧。
安装锚杆垫板时确保垫板与锚杆垂直，并与初喷混凝土面密贴紧压。
锚杆安装后，不得随意敲击，3天内不得悬挂重物。
注浆：
利用高压注浆泵注浆。
注浆浆液水灰比控制在0.45-0.5：
1，注浆压力控制在0.3-0.8MPa。
4.2.4实测项目
锚杆支护实测项目见表5
4.3钢筋网
根据设计要求，S-Va衬砌结构采用双层钢筋网片，S-Vb、S-Vc衬砌结构
表5锚杆支护实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
锚杆数量（根）
不少于设计
按分项工程统计
2
锚杆拔力（KN）
28d拔力平均值≥设计值；最小拔力≥0.9设计值
按锚杆数1%且不小于3根做拔力试验
3
孔位（mm）
±15
尺量：
检查锚杆数的10%
4
钻孔深度（mm）
±50
尺量：
检查锚杆数的10%
5
孔径（mm）
符合设计要求
尺量：
检查锚杆数的10%
6
锚杆垫板
与岩面紧贴
检查锚杆数的10%
采用单层钢筋网片。
网片网格尺寸为20×20cm，使用前应对钢筋清除锈蚀，现场拼接。
4.3.1工艺流程
钢筋网支护施工工艺流程见图3所示，钢筋网支护应在初喷及锚杆安装之后进行。
4.3.2施工方法
（1）制作网片
钢筋网制作可以分为现场编网和半成品网片现场拼接两种。
现场编网因占用较长的循环时间，在本隧道中不宜采用，而采用半成品网片拼接挂网，以加快挂网速度。
按设计要求网片的宽度按钢拱架的间距及锚杆布置情况预制，网片重量控制在50kg左右，同时用在墙部网片应上侧带钩（如图4），以方便挂设。
加工的网格尺寸应符合设计要求。
（2）挂网
图3钢筋网支护施工流程图
图4钢筋网片支护示意图
挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行，网片应紧贴岩面，铺设应平整。
采用人工挂网，网片搭接长度应不小于规定值。
（3）焊联
挂好网片后，将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头、钢拱架等焊接牢固，避免网片超出喷射混凝土厚度及喷砼时网片晃动。
4.3.3实测项目
钢筋网支护实测项目见表6
表6钢筋网支护实测项目
序号
检验项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
网格尺寸（mm）
±10
尺量：
每50m2检查2个网眼
2
钢筋保护层厚（mm）
≥10
凿孔检查：
每20m检查5点
3
与受喷岩面的间隙（mm）
≤30
尺量：
每20m检查10点
4
网的长、宽（mm）
±10
尺量
4.4仰拱及仰拱填充
对于洞口偏压地段S-Va型浅埋段，为了保证隧道的施工安全，应在隧道仰拱开挖一段（10m）后，立即全幅施作仰拱的初衬、二衬，尽早与洞身初支拱圈衬砌闭合成环，并做好仰拱的填充工作。
4.4.1工艺流程
仰拱施工流程见图5
4.4.2施工方法
仰拱施工时应注意埋好φ5PVC引水管、横行导水管（φ100PE双壁波纹管）、中心排水沟，预留好电缆沟、边沟的位置。
（1）仰拱开挖
仰拱采用钻爆法开挖，挖掘机、装载机、自卸车出渣，爆破参数参照洞身开挖参数，开挖仰拱时应注意两侧边墙拱脚处附近不要钻设炮眼，拱脚处欠挖部分采用风镐凿除，以免松动边墙钢架，为了控制超欠挖，应加强仰拱开挖标高的测量工作及加强装药量的控制，出渣后应及时清除仰拱上的浮渣，
图5仰拱施工流程图
为一衬施工创造条件。
（2）安设工字钢
S-Va衬砌断面设计采用I18工字钢，S-Vb、S-Vc衬砌断面设计无工字钢。
工字钢纵向间距0.6m，安装工字钢时一定要使仰拱工字钢与左右两边墙拱脚处的工字钢连接在一起，真正起到闭合成环的作用，工字钢榀与榀之间用Φ22钢筋纵向连接，环向间距为1.0m，工字钢底部应搁置砼垫块，保证工字钢的保护层。
（3）喷射混凝土
仰拱采用C20混凝土喷射，喷射方法同洞身喷射混凝土相同。
（4）钢筋制作安装、模板安装、C25混凝土浇筑
钢筋应按照仰拱弧形在洞外事先制作好，钢筋接头处的焊接要保证焊缝长度要求，焊缝饱满，并应凿除焊缝上的焊渣，模板安装要保证支撑牢固，拼缝严密，不会产生胀模及漏浆现象；混凝土应采用试验室配置经监理试验实批准的配合比。
混凝土的输送采用混凝土罐车，以防混凝土在运输过程中发生离析，采用振动式振捣器先振捣仰拱底部，而后逐渐往洞身拱脚处振捣，保证混凝土的密实性。
（5）仰拱填充
仰拱填充在仰拱混凝土浇筑完成后，待仰拱混凝土达到一定强度后，清除仰拱表面杂物及积水，按设计要求浇筑C15片石混凝土，并振捣密实，按设计要求进行养护，严禁仰拱与仰拱填充混合浇筑，待混凝土强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。
4.4.3实测项目
仰拱实测项目见表7
表7仰拱实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法或频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
仰拱厚度（mm）
不小于设计
水准仪：
每20m检查一个断面，每个断面检查5点
3
钢筋保护层厚度（mm）
≥50
凿孔检查：
每20m检查一个断面，每个断面检查3点
4.5混凝土衬砌
4.5.1工艺流程
工艺流程见图6，二衬作业示意图见图7。
4.5.2施工方法
（1）施工工序
二次衬砌分矮边墙及拱圈衬砌两部分完成一循环，矮边墙采用定型钢模，
图6二次衬砌施工工艺流程图
拱圈采用12米液压台车。
隧道拱圈衬砌砼根据新奥法原理，在初期支护完成后、根据施工量测，在量测净空变化速率小于0.2mm/d，变形量已达到预计总变形量围岩的80%以上，且变形速率有明显减缓趋势时方可进行，适时衬砌。
在隧道仰拱填充到一定的工作距离，并达到2.5Mpa以上后，即可进行矮边墙砼的施工，矮边墙浇注完毕，即可进行防排水及钢筋安装，砼达到2.5Mpa以上即可进行拱圈砼的施工，拱圈施工的基本程序是：
“找平初期支护面、安设防排水设施、安装钢筋、根据测量台车就位、调整台车的各部件到工作状态、封端头模、砼的浇筑”。
（2）施工方法
①矮边墙施工
施工前准确测量放样，施工好拱脚处防排水，调好支模线及相应的砼高程，而后进行模板的架设，矮边墙顶面应预留钢筋，以和拱圈衬砌钢筋相连接，钢筋预留长度应附合钢筋焊接要求。
②钢筋加工及安装
钢筋采用钢筋加工专用设备加工，钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d。
钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。
采用自制台车进行安装，安装时应根据设计尺寸及保护层进行施工。
③钢筋加工安装质量控制
钢筋应存放必须设立足够标志，以利于检查和校核。
应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上，并保护钢筋不受机械损伤及不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。
加工好的钢筋，不应有污垢、松动的鳞皮、油漆、脂肪、油污或其它杂物，没有有害的缺陷如裂纹及叠层。
成盘或弯曲钢筋的调直方法采用冷拉方法调直时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于2％，HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1％。
调直后的钢筋因表面缺损所致的横截面减少应不超过5％，钢筋不得用火加热。
钢筋的截断与
弯折必须由钢筋工用配套设备来完成，钢筋必须按图纸所示形状弯折。
部分埋置于砼中的钢筋，不能在现场弯折，所有的钢筋都应冷弯。
用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应尽可能小些，具有符合其用途的形状，并使其在浇注砼时不致倾斜。
采用砼保护层垫块时，其最大集料尺寸为10mm，强度应与邻接砼强度相同。
不允许使用片石、碎石或砖块、金属管和木块作垫块。
钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d。
钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。
在任一截面（1m范围内）内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋相应的数值为50％。
④台车就位
台车由两根钢轨导入，台车运到衬砌施工地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢固，并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到衬砌轮廓线位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合，在确保定位无误后，固定台车，实现就位。
台车控制标准
严格控制轨道中心距，允许误差±1cm；
轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差±1cm；
台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。
最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。
隧道衬砌前，对衬砌台车结构、构件进行全面检查，确保其中线、标高、断面尺寸和净空大小均符合设计要求。
模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整、不漏浆。
台车模板表面光洁平顺，接缝严密，结构轮廓线清晰平顺美观。
⑤灌注砼
台车就位后，用松木板将端头封牢。
砼输送泵管道通过台车上部的天窗接入模内，同时砼输送车将砼倒入输送泵内，由输送泵将砼通过管道压入模内。
砼浇筑质量控制
砼的拌制：
采用自动计量砼拌合站，集中生产砼。
砼坍落度控制在13～18cm，以确保砼质量。
要注意运输过程中的坍落度损失。
砼的运输：
采用砼输送车运输，输送泵泵送砼。
砼在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
砼的浇筑：
砼施工开始后，先拌0.5~1m3砂浆润管，并防止接茬不良。
砼采用水平分层、对称浇筑，其分层厚度不得超过40cm。
输送软管管
口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。
浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。
当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。
砼振捣：
采用插入式振捣器振捣，每个振点的振捣延续时间宜为20～30S，标准为砼表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。
既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。
特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。
施工中确保钢筋保护层厚度。
拆模：
砼试件试压达到2.5Mpa以上后，方可拆模。
拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。
养生：
衬砌浇筑10～20h后即开始养生，采用洒水养生法，养生时间不少于14天。
封顶处理：
采用钢管压注法施工，保证二衬砼与围岩紧贴密实。
5）封顶
隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的砼塌落度，从拱部的灌注口压注封顶。
为了保证顶部砼与围岩紧贴密实，在顶部衬砌时纵向每隔12m预埋注浆钢管，在衬砌后进行注浆处理。
4.5.3施工注意事项
（1）复合式衬砌施工时，二次衬砌施作时间，应在围岩和初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行：
隧道周边变形速率有明显减缓趋势；
水平收敛（拱脚附近）小于0.2mm/d，拱顶下沉小于0.15mm/d；
施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；
（2）砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计要求；台车及挡头模板安装定位是否牢靠；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；
（3）基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；
（4）输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。
（5）砼严格按试验室提供的配合比计量配料，砼的运输设备保证砼在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多损失塌落度现象。
（6）灌筑砼应水平分层对称地进行，当砼超过隧道衬砌的拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以保证填充完全。
砼灌注要保持连续性，如因故中止，超过允许时间应按工作缝处理。
（7）砼灌注及时振捣，采用插入式振捣器和附贴式振捣器搭配使用，振捣时避免振动头与模板面接触，也不允许振动钢筋。
（8）衬砌前按设计做好排水盲沟，沉降缝放置橡胶止水带。
（9）衬砌前检查消防、配电、通风、通讯等各种预留洞室及预埋管件位置的准确性，不能有漏失，各种预埋管应穿好铁丝，管端用木塞塞死，防止砼进入管道。
（10）衬砌砼达到2.5Mpa后，方可拆除衬砌台车。
4.5.4实测项目
衬砌钢筋实测项目见表8，混凝土衬砌实测项目见表9
4.6钢架支撑
根据设计要求，隧道均采用I18工字钢进行支护，S-Va、S-Vb衬砌结构每榀钢拱架间距为0.6m，S-Vc衬砌结构每榀钢拱架间距为0.8m。
一般每循环
表8衬砌钢筋实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
主筋间距（mm）
±10
尺量：
每20m检查5点
2
两层钢筋间距（mm）
±5
尺量：
每20m检查5点
3
箍筋间距（mm）
±20
尺量：
每20m检查5处
4
绑扎
搭接
长度
受拉
Ⅰ级钢
30d
尺量：
每20m检查3个接头
Ⅱ级钢
35d
受压
Ⅰ级钢
20d
Ⅱ级钢
25d
5
钢筋加工
钢筋长度（mm）
－10，＋5
尺量：
每20m检查2根
表9混凝土衬砌实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
衬砌厚度（mm）
不小于设计值
激光断面仪或地质雷达：
每40m检查一个断面
3
墙面平整度（mm）
20
2m直尺：
每40m每侧检查5处
进尺按两榀钢支撑控制，钢支撑与锚杆、钢筋网片焊接，特别是锁脚锚杆，一定要与钢支撑焊接牢固。
两榀钢支撑之间通过连接筋连接、固定，安装间距、倾斜度、偏差等均要符合设计要求。
钢支撑在洞外钢筋加工场加工，运至洞内进行拼装，每榀中的相邻段拱架通过连接板加螺栓连接。
4.6.1施工工艺
钢支撑支护施工流程图见图8
图8钢支撑支护施工流程图
4.6.2施工方法
（1）钢支撑加工与运输
钢拱架支撑按设计要求预先在洞外加工场加工成型，加工场地用C15混凝土硬化。
按设计放出钢支撑加工大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量，将格栅花拱架钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
工字钢应按照设计要求利用冷弯机床进行加工，通过控制弧长、弦长、弦高来加工出符合设计要求的拱架。
钢拱架加工后进行试拼，允许误差：
沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm；钢拱架支撑由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。
各单元用螺栓连接，螺栓孔眼
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