钢梁加工工艺.docx
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钢梁加工工艺
钢梁加工工艺
Ⅰ、加工流程：
Ⅱ、关键点要求：
1、通过钢板预处理效果，消除钢板在生产过程中内部应力局部集中现象，从而减小构件制作过程应力变形。
2、工厂对钢板进行100%检查，钢板平面度超出规范要求，应进行矫平效应处理，保证零、部件下料尺寸精度。
3、为保证零、部件切割直线度，采用多头直条切割机对翼板、腹板两侧同时进行下料切割。
4、H型翼板、腹板在切割受热后，会产生局部变形。
为保证构件装配精度，零件下料后还应根据需要进行二次矫平。
5、采用H型钢自动组立机将翼板、腹板先组立成T型，并采用CO2保护焊进行定位焊。
6、采用H型钢自动组立机将T型构件同另外一块翼板组立成H型，并采用CO2保护焊进行定位焊。
7、H型钢主体焊缝采用埋弧自动焊接机进行焊接。
焊前在两端加设引、熄弧板。
8、H型钢翼板由于焊接产生的角变形，采用专用的H型钢矫正机进行矫正。
9、按构件加工图，画出零件位置线，按线装配各零部件，符合尺寸无误后进行焊接。
10、根据H型钢两端定位基准线，检验截面尺寸和对角线精度是否符合要求，以及连接板孔位尺寸是否符合图纸要求。
11、经检验合格的H型钢构件，端部采用专用锁口机进行铣平及开锁口。
12、H型钢端部连接孔采用数控三维钻进行精确钻孔，保证各孔位尺寸精度。
13、H型钢表面采用大功率抛丸机进行除锈处理。
通过合理配置磨料，达到构件表面除锈等级和摩擦系数要求。
15、综合考虑安全可靠性、实际可操作性、高效迅速性三项原则，选择合适的包装方式进行发运。
Ⅲ、细则
一、H型钢梁制作。
步骤
工艺说明
效果图示意
一：
钢板预处理
通过钢板预处理效果，消除钢板在生产过程中内部应力局部集中现象，从而减小构件制作过程应力变形。
二：
钢板矫平
工厂对钢板进行100%检查，钢板平面度超出规范要求，应进行矫平效应处理，保证零、部件下料尺寸精度。
三：
翼板腹板下料切割
为保证零、部件切割直线度，采用多头直条切割机对翼板、腹板两侧同时进行下料切割。
四：
翼板腹板二次矫平
H型翼板、腹板在切割受热后，会产生局部变形。
为保证构件装配精度，零件下料后还应根据需要进行二次矫平。
五：
T型组立
采用H型钢自动组立机将翼板、腹板先组立成T型，并采用CO2保护焊进行定位焊。
六：
H型组立
采用H型钢自动组立机将T型构件同另外一块翼板组立成H型，并采用CO2保护焊进行定位焊。
七：
H型焊接
H型钢主体焊缝采用埋弧自动焊接机进行焊接。
焊前在两端加设引、熄弧板。
八：
H型矫正
H型钢翼板由于焊接产生的角变形，采用专用的H型钢矫正机进行矫正。
九：
装配连接板
按构件加工图，画出零件位置线，按线装配各零部件，符合尺寸无误后进行焊接。
十：
整体检验
根据H型钢两端定位基准线，检验截面尺寸和对角线精度是否符合要求，以及连接板孔位尺寸是否符合图纸要求。
十一：
端部铣平
经检验合格的H型钢构件，端部采用专用锁口机进行铣平及开锁口。
十二：
端部钻孔
H型钢端部连接孔采用数控三维钻进行精确钻孔，保证各孔位尺寸精度。
十三：
端部钻孔
H型钢表面采用大功率抛丸机进行除锈处理。
通过合理配置磨料，达到构件表面除锈等级和摩擦系数要求。
二、构件堆场保护的具体措施
本工程钢构件在制作厂内堆放时，要严格做好成品构件的堆放管理和成品保护工作。
按照下列措施，进行构件摆放。
序号
具体措施
1
构件要堆放在厂内的指定位置。
露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉，构件堆放平稳垫实。
2
放置时，在构件下安置一定数量的垫木或支架，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件互相碰撞。
3
构件置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂吊装作业时碰伤本工程构件。
4
待装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。
5
小零件统一堆码，设计专用的放置固定工具。
零配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。
6
构件按规定制作完毕，且检验合格后，除用钢印打上构件编号外，还需贴上条码反映出构件重量和规格等信息；按构件类型和分布区域分类堆放，并垫上枕木，防止变形、磨损。
7
构件的叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
8
构件的存储、进出库，严格按企业制度执行。
三、涂装面的保护
构件在工厂内涂装底漆及中间漆的，防腐涂装面层的保护是半成品、成品保护工作的重要方面。
注意事项参见下表。
序号
注意事项
1
避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
2
现场辅助措施的焊接量，有吊耳的使用吊耳吊装，无吊耳的采用捆绑、抱箍，并在吊索具与构件直接接触面上放置保护垫块。
3
焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到St3级，材料采用设计要求的原材料。
四、摩擦面的保护
序号
注意事项
1
成品构件的摩擦面不允许打磨、锤击、碰撞和再加工。
2
成品构件摩擦面必须采取保护措施，用专用胶带进行封闭，防止被油漆、赃物等污染和损伤。
3
安装前，必须将覆盖在摩擦面部位的专用胶带清除干净，确保摩擦面的质量，以便能使现场顺利安装。
示意图
五、搬运吊装过程中对构件的保护
序号
保护措施
1
吊运大件必须制定专项吊装方案、必须有专人负责，使用合适的工装夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生振动、撞击、变形、坠落或其它损坏。
2
装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动。
3
钢构件倒运时绑扎必须牢固，防止松动。
钢构件在倒运时的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均要保证构件不产生变形、不损伤表面且保证安全。
严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。
4
构件在厂内的吊装、转运过程中有吊耳的需使用吊索具吊装，无吊耳的在绑扎时注意保护构件，在钢丝绳和构件接触部位使用垫块，严禁钢丝绳与构件直接接触。
六、运输过程中对成品构件的保护
6.1构架装车
装车时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。
大型构件间应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤。
构件装车应布置合理，易于卸车时的绑扎起吊，具体应满足下列要求：
序号
具体要求
1
按安装使用的先后次序进行装车。
2
按构件的形状和大小进行合理装车，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。
3
零部件、构件尽可能捆扎装车，构件做好防雨措施，对于构件的连接摩擦面应得到切实保护。
4
所有构件在装车时与钢丝绳有接触地方需有软防护，防止涂装层在装车转运过程中被刮掉。
5
装车必须整齐、有序、标识明确、记录完整。
6.2构件运输过程中对构件的保护
钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。
钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均要保证构件不产生变形、不损伤母材且保证运输安全。
零配件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。
螺栓、辅材等有可靠的防水、防雨淋措施。
在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。
专人负责汽车装运，专人押车到的构件临时堆场或工地，全面负责装卸质量，发现问题及时解决并及时反馈给项目部，具体保护措施见下表：
序号
具体要求
1
构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。
2
同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，零件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。
3
运输过程中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免母材损坏。
4
运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。
5
吊运构件设专人负责，使用合适的吊索具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。
6
装载时有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放固定稳妥，增加必要的捆扎，防止构件松动。
7
根据构件的重量、外形尺寸，检查吊钩、索具，严禁野蛮装卸。
8
加固车时，钢丝绳拉牢，形式应为八字形，倒八字形、交叉捆绑或者下压式捆绑。
9
构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放。
6.3安装现场的成品保护措施
序号
具体要求
1
构件运输到现场后，配合施工单位进行卸车作业。
2
构件卸车前需按到货清单清点，确认构件数量无缺失、外观无损坏后方可卸车。
3
卸车时有吊耳的需使用吊索具吊装，无吊耳的在绑扎时注意保护构件，在钢丝绳和构件接触部位使用垫块，严禁钢丝绳与构件直接接触。
4
卸车时应根据构件的重量选择合适的钢丝绳和卸扣，吊运时应保持构件的平稳，防止构件碰撞、坠落。
5
前期深化过程中，应对构件的重量、吊耳的板厚、吊点布置等进行计算，确保构件的吊装过程的安全。
七、构件涂装方案
7.1涂装施工准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。
表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级遵照GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。
在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房的同时，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。
之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。
7.1.1涂装工艺要求
对构件暂不喷漆表面用胶带纸保护。
焊接前以下部位不得涂装：
如钢板厚度小于50mm，现场焊缝两侧各50mm范围内；如厚度为50mm～90mm，两侧各70mm范围内；如厚度大于90mm，两侧各100mm范围内：
现场焊接后再按规范要求进行涂装；图纸上规定的表面不油漆部分；高强螺栓摩擦面。
对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容器等是否满足施工要求。
对施工环境进行检测，如环境不能满足要求，应立即向项目经理汇报，采用人工方法调整环境，使完全满足环境要求。
坚决树立质量第一的观念。
对施工设备和施工环境进行检查，坚决杜绝安全隐患；在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。
如临时安排在室外涂装，应测当时气温、湿度，如果符合“喷漆房技术要求”，则可以进行工作。
7.1.2油漆的调配
油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。
如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。
油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。
根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。
7.1.3技术交底
班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。
并合理安排员工对施工工件进行预涂。
工人进入清洁后待喷漆的工件一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。
预涂应将内外表面的焊缝、边角、不易喷到的部位，用漆刷刷一道同类漆料。
涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显的流挂，以及气泡等弊病。
7.2钢构件涂装施工工艺
7.2.1施工气候条件的控制
（1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境；通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
（2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
（3）当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度；可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
（4）气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
7.2.2基底处理
（1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
（2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。
7.2.3涂装施工
（1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
（2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
（3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。
（4）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
（5）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
（6）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
（7）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。
因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
（8）不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
7.2.4油漆喷涂程序
预涂装：
原材料除锈，喷涂一道底漆（膜厚15—20微米，不影响焊接质量），然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。
构件正式涂装：
构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：
对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。
局部修补：
受损部位除锈→除锈部位扩展→底漆及后续涂层。
7.3涂装检验
7.3.1涂装外观检查
目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。
7.3.2涂层厚度的测量
每涂一道涂料应测定漆膜的厚度,测量采用超声波涂层测厚仪检测。
涂装完毕后，按规定测定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。
7.3.3涂层质量检查和验收
涂层质量和验收项目如下表所示。
序号
项目
自检
1
打磨除油
□
2
除锈等级
☆
3
表面粗糙度
☆
4
涂装环境
☆
5
涂层外观
□
6
涂层附着力
□
7
干膜厚度
☆
8
涂层修补
□
9
面漆厚度
☆
□：
现场检查
☆：
制作单位书面检查记录，监理签字确认
7.4部分防腐设备说明
序号
设备图片
说明
1
名称：
高压无气喷涂机
用途：
用于防腐涂装喷涂。
特点：
喷涂压力适中，对涂料雾化良好。
2
名称：
电动空气压缩机
用途：
为喷涂提供气源。
特点：
可根据喷涂机的效率选用，移动方便。
3
名称：
电动搅拌机
用途：
用于油漆调配时的搅拌。
特点：
可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作。
4
名称：
旋转式干湿温度仪
用途：
用于测量施工过程中环境的温湿度
特点：
可确保温湿度在规定的施工环境条件下进行。
5
名称：
表面粗糙度测量仪
用途：
可准确测量出喷砂后钢材表面的粗糙度值特点：
确保喷砂后的粗糙度达到设计要求。
6
名称：
数字式涂镀层测厚仪
用途：
用于无损、快速、精确的测量涂层、镀层。
八、构件运输
8.1运输总体思路
根据工程钢构件特征和以往类似构件运输经验，从安全、快捷、成本角度考虑，对本工程所有钢构件采用公路运输。
本工程施工现场位于北京市丰台区，构件加工厂与施工现场相距遥远，为保证现场安装顺利进行，充分利用现场场地和临时道路，分阶段分批次将所有构件全部运输至项目现场。
8.2编制原则
安全可靠性：
安全可靠是运输方案设计的首要原则，为此，运用科学分析和理论计算相结合的方法进行配车装载、捆绑加固、运输实施等方案设计，确保方案设计科学，数据准确真实，操作实施万无一失。
实际可操作性：
在运输方案编制和审定过程中，认真细致地做好前期准备，对各种可能出现的风险进行科学评估，确保装载、公路运输等作业能够顺利展开，以此建立本方案的实际可操作性。
高效迅速性：
充分考虑运输距离、构件的尺寸规格及重量等情况，充分调动企业的设备、人力资源，并结合以往类似项目运输的成功经验，尽量压缩运输时间，高效完成运输任务。
8.3包装方式
（1）构件单根重量≧2吨时，采用单件裸装方式运输
（2）构件单根重量≦2吨且为不规则构件时，采用单件裸装方式运输；
（3）构件较小但数量较多时，用装箱包装，如连接板、螺杆、螺栓等。
构件名称
构件包装形式
H型钢梁的运输包装方式
零件板打包运输包装
圆管柱运输
8.4构件装载要求及方法
8.4.1构件装车要求
序号
项目内容
1
钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运。
2
根据构件的包装方法不同，装车时也有所不同。
3
汽车装载不允许超过行驶证中核定的载重量。
4
装载时保证均衡平稳，捆扎牢固。
5
运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车，大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出箱，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米。
6
钢结构构件的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。
8.4.2构件装车
（1）运输车到制作厂，等待装车。
（2）平板车将构件运至运输车前沿，直接利用汽车吊装车。
（3）包装完好的构件尺寸大的构件装于运输车挂车上，遵循大不压小、重不压轻的原则层层装车，每层之间进行隔垫，隔垫上下应一一对齐，且以保证在运输途中不因叠压而受损产生永久变形。
（4）不能摞放其他构件；其他箱装、摞装构件；所有摞装构件上下层之间用方木支撑，且处于同一垂线上。
（5）为确保构件涂装表面不受污染，对运输车进行检查，对运输车内存留的残留物进行清理，并对挂车进行洗舱，防止对构件造成污染。
（6）构件发运前所有构件机加工表面采用石油基阻化剂加以适当保护。
8.4.3货物加固
加固材料：
木块若干、木楔若干、钢丝绳若干、螺旋紧固器若干。
加固办法：
（1）针对单件10吨以上的货物进行垫底、加固处理，防止在运输过程中货物发生位移以及对运输车结构的破坏，确保运输安全。
（2）垫木块：
在货物与运输车的接触面上垫方形木块，对集重货物进行分力。
（3）加木楔：
在每件货物与运输车接触面的四角用楔夹紧，防止在运输过程中位移。
（4）拴钢丝绳：
在运输车挂车上焊接铁环若干，用钢丝绳将货物拴套在铁环上，采用螺旋紧固器进行紧固，防止在运输过程中由于风大、颠簸而导致货物倾露。
8.5运输保障措施
8.5.1运输组织的保证
为确保本工程的施工进度，顺利完成本工程钢构件的运输任务，拟专门成立运输指挥部，下设各个小组，在整个运输过程中，贯彻实施各项预定方案。
序号
项目名称
项目内容
1
公路排障组
负责沿线道路排障工作，按照排障方案，完成各段各种障碍的排除，保证运输车辆顺利通行。
2
公路运输护送组
负责配合交警路政部门，护送运输车辆通行到达卸货地点。
3
对外联络协调组
负责整个运输过程中与交警路政等有关部门的协调工作，保证运输顺利进行。
4
后勤服务保障组
负责安排运输人员的后勤保障、生活服务工作。
5
质量保障组
负责整个运输过程中的质量保障工作，监督检查运输工作质量，预防质量事故。
6
封刹加固组
负责钢结构装车后封刹加固，保证运输安全。
7
设备保证组
负责运输车辆的保养与维修。
各组分工协作，指挥部统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。
8.5.2构件运输的质量保证
针对本工程钢构件运输，拟从人员、管理控制各方面采取有利措施，以保证运输过程中构件无污损，安全到达施工现场。
序号
项目名称
内容
1
人员控制
公司指派专人对本工程钢构件运输进行全程监控，确保其装卸无污损、无磕碰。
在运输过程中发现问题及时反馈，妥善解决。
对作业工人的着装进行检查，特别是对手套和鞋子进行检查，防止工人在吊装作业进行工属具拴套时对钢构件外观造成污染。
2
工艺控制
对钢构件按工艺规定，分类型进行稳妥包装，包装方式有裸装、支承连接包装、捆装、箱装等，构件的存放、包装。
3
运输车装载前控制
装载前对运输车的挂车进行清扫、洗车处理，保证装载清洁，确保钢构件装入挂车时不被污染。
对挂车原有的加固焊接点进行焊割处理，保证挂车底表面平整，确保钢构件的外观质量。
另在进入市区之前，将根据各国各地城市道路管理要求，对车辆进行二次清洗或其他一些保证措施。
4
货物隔垫控制
挂车车底铺垫方木、车壁垫草垫若干，使钢构件与车底和车壁不发生摩擦；在钢构件之间衬垫不小于50mm的方木，使钢构件在运输过程不发生摩擦，确保钢构件油漆涂装表面质量和外观质量。
8.5.3车辆运行中的安全保证
在车辆运行中要注意下列事项：
序号
项目内容
1
构件全部绑扎好，并达到运输安全的要求后，才能发车；在途中行驶过程中，有专门的引导小车，引导小车随时通报驾驶路况，并且还监督车辆行驶过程中钢构件的稳固。
2
在途中行驶过程中密切注意行车安全，遵守交通法规，确保钢构件安全准时的达到施工现场。
3
全程监控，以预防意识为主，坚决保障大件货物的安全运输。
4
以GPS定位系统全程监控，电话跟踪为辅助，以安全运输教育来强化。
提前全面的进行安全检测，预防为主，坚决保障大件货物的安全运输。
5
运行时间：
大件货物运输夜间运行时公路必须宽敞、并有灯光。
6
车辆启动前的检查：
车辆启动前必须对平板车和加固情况作详细的检查，杜绝隐患，并做好记录。
有问题必须在启动前排除。
7
横坡检查：
通过横坡大于3％的道路，必须进行平板车的横坡校正，确保设备处于相对水平的状态。
8
纵坡检查：
通过较大的纵坡时，对平板车进行纵坡校正，确保设备处于相对水平状态。
9
运输过程中，夜间临时停放或中途停车必须选择道路坚实平整、路面宽阔、视线良好的地段停放，设置警戒线、警示标志，并派人守护。
10
停放时间较长时，需在平板车主梁下部支垫道木，降低平板车高度，主梁落在道木上，检查平板车压力表，将压力降低。
将平板车停放妥当后，检查设备捆绑情况和车辆轮胎等，及时排除隐患。
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