钢结构施工方案.docx
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钢结构施工方案
上实唐岛湾游艇会项目展示中心
钢结构工程施工方案
一、工程概况
1、项目概况
工程名称：
上实唐岛湾游艇会项目展示中心
工程地址：
青岛市黄岛区宾海大道
建设单位：
xx建设集团有限公司
建筑地点：
青岛市黄岛区
工程规模：
单层展厅，建筑面积1150平方米。
建筑层数：
单层
2、结构概况
本工程主体结构为框架结构。
结构立面为钢混凝土柱。
屋面为钢架结构，钢梁上面安装钢懔条、木板、硫璃彩钢瓦。
二、工程管理目标及标准
1管理目标
质量标准：
一次验收达到合格标准。
按照承诺的质量标准、遵照国家《钢结构工程施工及验收规范》、施工图纸组织施工，以优质产品树立公司形象。
工期标准：
制造及现场安装工期25天（自锚栓预埋及验收合格、构件制造进场安装至围护安装完成）。
利用、合理调配公司技术、设备、管理资源，确保工程按照承诺工期按期完工。
安全文明：
按照国家、省市安全标准及规定组织生产、施工，杜绝重大伤亡事故。
接受工程所在地主管部门、业主、监理等方面建议、指导，以良好的现场管理体现公司精神风貌。
2管理及控制标准
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102-2002）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
《钢结构工程质量检验评定标准》（GBJ50221-95）
三、施工准备与组织机构
1施工准备
1.1组织准备
公司综合计划部门负责本项目供应、生产、内外协调等工作。
建立健全项目组织机构，落实具体承担任务的各专业班组，对特殊工种进行技术培训，特殊工种持证上岗。
技术工人提前进行培训，组织学习本工程制作、安装工艺，根据施工进度网络图分阶段、分批进场，做到合理安排、组织有序。
1.2工艺技术准备
组织技术交底及内部图纸会审，及时同设计单位保持沟通。
计划部门按详图编制工程清单。
制造部门、技术部门、计划部门共同研究针对本工程的最合理的生产工艺及生产计划。
工程安装部门编制更为详细的施工组织设计，并办理有关施工手续。
1.3构件、材料
计划部门根据工程清单提供材料、物资需求清单，清单标明材质、厂家、型号规格等图纸及招标要求，供应部门按照清单用量及时采购。
材料供应到厂，入库前必须由质检部门按照规范、规定进行物理和化学性能检查检验，不合格或不符合要求的产品坚决退回、不予采用。
1.4施工设备机具准备
工程部门根据工程需用的机械使用计划，提前做好现场施工机具准备，设备供应及时到位。
经纬仪J6水准仪TGF1000
主要施工机具设备:
1.4.1汽车吊:
1台（起重能力8吨）。
1.4.2电焊机1台AX4—200。
1.4.3扭力板手O--1500KN。
1.4.4手电钻1台。
1.4.5切割机1台。
1.4.6经纬仪J61台。
1.4.7水准仪TGF10001台。
1.5制作准备
本工程由项目经理牵头，制造部门专人负责进行加工制作管理。
特殊工艺、特殊要求的构件应在清单中注明，避免出现失误和损失。
制造部门接到加工清单后，应进行核对，确认无误后按照车间流水作业程序，将加工计划清单细化、分解到相应班组，开始构件的加工制作。
质检部全程跟踪工程加工质量监督、检查，杜绝不合格产品进入施工现场，确保合格的构件、优良的工程。
1.6现场准备
根据施工现场平面图，按公司要求搭设临时设施及各种标志铭牌。
根据土建施工进度，安排合理的材料进场时间，协助土建做好地脚螺栓的预埋精度。
根据施工平面布置图与业主落实运输路线和施工拼装，堆放场地及施工用水、用电来源。
钢结构安装前，据土建施工图，对基础的纵横中心轴线标高，预埋件误差进行测量检查，查实基础混凝土的强度报告是否符合设计规定。
认真熟悉图纸及有关资料，根据图纸资料的要求及GB50205-95规范的相关内容向施工班组作好技术交底，使全体施工人员明确设计意图和技术要求，合理组织施工。
根据土建施工图，对基础的纵横中心轴线标高，预埋件误差进行测量检查，对土建竣工资料进行复核，查实基础混凝土的强度报告是否符合设计规定。
根据施工程序要求，建立临时设施，合理调配吊车、焊机、施工平台等资源，充分作好施工前的准备工作。
2生产计划
２.1条件具备后立即开始构件加工，构件加工一部分即可开始进场安装，边安装边加工剩余构件。
２.2主框架安装时，需要安装系杆及部分檩条，安装完成的构件形成一个稳定的刚架体系。
主框架安装过半，可开始安装剩余檩条及木板。
２.3檩条及木板安装过半，开始进场围护材料，硫璃彩钢。
3组织机构及劳动力计划
３.1公司组织机构
公司综合计划部门代表公司对本工程进行全面管理，负责对工程进行总体部署和协调管理。
公司设立专人对工程制作、施工提供技术指导；由富有经验的结构工程师及专家组成技术小组，分别负责制作及安装技术、清单编制等工作。
公司相应部门安排专人负责本工程的物资供应、工厂制作和运输管理。
项目部对施工组织设计进行细化，并针对本工程分部分项制定具体施工方案。
３.2现场机构
现场施工由公司项目部实施全面和具体管理。
项目部主要人员：
项目经理、技术负责人、质检员、安全员、材料员、施工队长等，各负其责、分工管理。
项目经理：
徐德颐
作为本公司派驻代表，负责工程合同的履行，并全面管理本工程现场施工，对工程质量、工期、安全及现场文明施工负责。
与业主、监理保持密切配合，替业主、监理排忧解难，积极维护业主利益。
与当地主管部门保持密切联系，及时处理工地出现的各种问题，确保工程顺利进行。
做好现场安全及保卫工作，管理作业人员、树立企业形象、杜绝违法乱纪事件。
技术负责人：
张志根
具体负责工程施工的技术业务工作，全面保证工程质量体系的运作。
参与工程设计及施工交底、图纸会审，参与施工组织设计的编制和审查，确保施工按照既定施工组织设计运行。
主持处理工程施工中技术问题，参与工程质量事故的处理。
指导施工员和施工班组的工作，审查工程相关变更、签证。
质检员：
杨伟陈
按照公司质量管理体系文件及有关规范、规定进行工程质量的检查、监督和管理工作。
具体负责各工序和分部分项检查验收工作，参与质量事故调查、处理。
定期组织质量检查，向项目经理提交检查报告，监督不合格产品的整改，并出具整改报告。
安全员：
钟茂先
按照国家有关方针、规定、规范，定期进行安全检查，做好安全检查记录。
有权对于违反安全操作规程的人员进行制止和处罚，制止违章作业，严重情况有权暂停生产。
做好安全教育和宣传工作，监督、检查安全设施、劳保用品的使用。
发生工伤事故，安全员负责保护现场、立即上报，并协助公司和有关部门进行调查和处理。
材料员：
程斌
按照施工进度，及时协调和落实材料、物资进场。
编制临时物资供应计划，并上报公司相关部门。
具体负责材料、成品、半成品的现场堆放和保护。
对进场材料的数量、规格进行把关和登记管理。
协助质检员做好材料验收。
负责材料、物资的出库、发放，严格控制工程用料，降低材料损耗。
３.3劳动力计划
本工程劳动力根据施工网络计划节点，在不同的施工阶段安排足够的技术及辅助施工人员进场，做到既不耽误生产又不存在窝工现象。
本工程土建基础即将完成前，即安排项目经理及部分施工劳务人员进场，与相关单位和部门沟通协调有关施工事宜，准备临时设施，并及时安排各区施工人员进场。
四、工期及施工进度计划
1工期目标
本工程计划现场安装工期25天，自锚栓安装就位、钢构件进场开始，至围护系统安装完成为止。
工程构件及围护材料可边加工边安装，计划加工10天开始进场安装。
利用土建基础施工阶段，进行材料采购及钢结构构件加工制作，并做好现场施工人员及钢构运输等准备工作。
土建施工期间立即开始构件加工，构件加工10天即可开始进场安装，边安装边加工剩余构件。
工程施工过程中，发现进度滞后计划情况，及时分析原因，制定对策，及时调整作业人员及作业时间，确保工程如期完成。
3.2组织技术措施
精心编制构件加工、运输计划，合理安排现场安装的人、机、物料计划。
钢结构工厂制作轮班作业，现场安装不出现等料和窝工现象。
构件使用汽车运输。
从利于倒运、保护产品和稳固的方面考虑包装方式，确保运输不损坏构件。
按照施工网络计划，根据流水施工的要求将钢构件分批运往工地现场。
以计划工期为依据，及时检查工程进度情况，一旦出现未达到计划要求，立即分析原因，查出问题，并制定可靠的追赶措施。
如有必要，马上补充劳动力和机具进场。
完善成品保护措施，减少返工、整改，减少时间的浪费。
各工种之间互相做好成品保护工作，不得将安装好的工程随意损坏，减少修理与重复劳动。
落实内部进度责任制。
根据各工种操作和特点及计划工期的目标，落实内部责任制。
3.3主要材料供应计划
加工图完成3日内完成主构件清单编制，根据清单编制材料采购计划并立即组织材料采购，3日内完成主框架加工用钢材的采购（根据构件清单准确提供），围护系统板材在主钢结构安装进行至1/3时安排采购，标准件、其他配件与框架钢结构材料同时采购，长期合作的供应商可保证各种材料供应无误。
五、现场布置与吊装作业流程
1现场布置
临时设施及施工现场平面布置见《施工平面布置图》。
临时设施主要包括构件及材料堆放区、现场加工区、临时道路、现场指挥部、生活用房、保卫室等，具体布置见：
《施工平面布置图》。
施工中应严格按照施工平面图进行现场布置，做到施工现场整体有序、文明施工，争创安全文明示范工地。
临时用地主要包括：
构件及材料堆放区、现场加工区、现场指挥部、生活用房、保卫室等，按照施工平面布置图设立。
2安装作业流程
根据本工程实际情况，拟安排施工队伍进场施工。
钢架梁安装时，安装部分檩条及系杆，待全部框架、檩条安装完毕，进行调整及中间验收。
中验完成，即进入屋面围护系统安装。
3钢结构吊装作业
现场钢结构拟安排一台8吨汽车吊进场作业。
钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进。
每层安装顺序：
基础和支承面→第一榀框架的钢梁→第二榀框架梁→系杆、檩条→第三框架梁→系杆、檩条……依次按顺序进行。
每一个独立单元构件安装完之后，应确保具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。
不正确的操作容易造成钢结构构件的损坏，造成质量事故、延误工期，并带来经济损失。
钢结构吊装前，应检查使用的钢丝绳等是否有断股、缠结和损坏，不安全的钢丝绳不得使用。
构件应按预定吊装计划放置到位，避免重复作业。
从第二品框架安装完成开始，框架之间的支撑、檩条应该连接起来或者进行可靠的临时支撑，避免发生倒塌等事故。
钢结构件安装形成稳定空间体系前，必须安装临时揽风绳将构件固定。
钢梁安装时，如果吊装机械能力有限，或者跨度太大，可在梁中部位设置临时支架，分段吊装钢梁。
安装示意图
揽风绳
安装示意图
（一）
揽风绳
安装示意图
（二）
六、构件加工工艺
1钢板拼接
1.1原材检验：
钢材的钢号及规格应与设计图纸相符，钢材表面有锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于钢板厚度负偏差的一半。
钢带有波浪弯、S弯的必须进行校正后使用，否则予以退货处理。
1.2钢板拼接:
钢板矫正。
H型钢的翼板和腹板都需要拼接时，在确定两种板的拼接长度时应达到以下的标准要求：
H型钢组立后其翼板和腹板的拼接焊缝相互错开200以上，而且翼板的拼接长度不应小于2倍板宽；腹板宽度小于2m，不允许纵向拼接，大于2m时拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
拼接焊缝与其他连接件彼此错开的距离不小于100mm。
翼、腹板拼接时应根据型钢的长度预留20～30mm的加工余量。
吊车梁翼、腹板中间1/3总长范围内不允许有拼接焊缝，其拼接焊缝只能布置在两端1/3总长范围内。
吊车梁焊缝等级按施工图要求。
吊车梁上翼板与轨道接触面的焊缝余高不得大于1mm。
余高超过1mm要进行打磨，但焊缝不能低于母材。
其他构件的对接焊缝按附表3的要求制作、检验。
钢板的拼接采用埋弧自动焊或手工电弧焊。
焊丝、焊剂、焊条必须与所焊材料相匹配。
手工焊Q345材料对接采用E50XX型焊条。
自动焊采用H08MnA（或H08A）配合焊剂HJ431（或SJ301）。
手工焊Q235与Q345或Q235与Q235对接焊条用E43XX型。
自动焊用H08A配合HJ431（或SJ301）型焊剂。
钢板拼接采用埋弧焊，钢板的工艺参数见下表：
板厚
焊丝直径
顺序
焊接电流
焊接电压
焊接速度
6
4
正
350-370
30-32
45
反
370-400
31-33
45
8
4
正
400-480
30-32
50
反
480-530
31-33
50
10-12
4
正
530-570
31-33
60
反
590-640
32-34
60
14-22
4
正
800-850
32-34
42
反
850-870
32-34
75
22-60
4
正
850-950
32-34
48
反
850-950
32-34
48
装配前必须在焊缝两侧及厚度方向进行打磨除锈，打磨宽度≥30mm。
两板点装时，两板边必须成一条直线，厚度方向错边不能超过板厚的0.15倍，且不大于2mm。
埋弧自动焊拼接焊缝坡口的基本形式与尺寸见表：
焊接
方法
工件厚度
δ（mm）
坡口尺寸（mm）
角度αº
间隙b
钝边p
埋
弧
焊
6～10
-----
0～1.0
----
10～22
50～60
0～1.5
3～5
22～60
50～60
1～2.5
5～8
装配时要采取反变形措施（最大反变形不超过7º）。
焊接正面焊缝时，把焊缝部位垫高，使焊缝部位略高于其他部位。
焊接反面时不必垫高。
板厚小于12mm采用焊剂垫时，可不开坡口采取背面清根。
焊瘤、杂物必须清除干净。
定位点焊用的焊材与正式施焊用的焊材相同。
定位焊缝质量要求与正式焊缝相同。
点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm,长度宜为25～40mm，间距宜为50～100mm。
板薄间距大，板厚间距小（视拼接厚度而定）。
焊点有缺陷必须清除后重焊。
对接焊缝两端必须加引弧板和熄弧板，其厚度和坡口形式与被焊工件相同。
埋弧焊焊缝引出长度不小于50mm。
用火焰切割引弧板并磨平，严禁用锤击落。
焊接过程中，要使焊丝对准焊缝中心，以免焊偏。
焊缝咬边、气孔要补焊清磨与主焊缝均匀一致。
矫正拼接焊缝产生的变形，打磨清除焊渣、飞溅、毛刺。
焊接完毕操作者自检，外观合格后向质检员交验并向探伤检查员进行探伤检验委托。
检验合格后检验员在《施工任务单》上签字，交接时必须持质检员签字认可的《施工任务单》。
否则不允许交接。
2下料
2.1检查所用钢材的钢号、规格，应符合设计图纸的要求。
2.2板材、型材要进行矫平矫正后，才能进行划线下料。
钢板矫正后，厚度小于14mm钢板不平度不得大于1.5mm。
厚度大于14mm钢板不平度不得大于1.0mm。
2.3排料：
根据钢板的实际规格，分类统计大小尺寸零件，按先长后短、先大后小的原则进行综合排料。
排料采用下列两种方法：
A、套料法；把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件的形状位置进行精心安排，进行套料。
B、余料统一号料法：
将余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上号料。
2.4H型钢各种零部件下料方法的规定：
A、翼板、腹板、端板、柱底板及厚度大于12mm的连接板、加劲板、柱脚垫块等零件，用直条机或数控直条机或半自动火焰切割机下料。
柱底板孔≤50mm的必须用钻床钻孔；＞50mm的孔用数控直条机编程切割或手工配割规切割。
B、变截面腹板及形状复杂不能用剪板机加工的零件，用数控火焰切割机下料。
板厚≦6mm、长度小于6500mm的零件，优先采用剪板机下料。
剪切产生的毛刺用角向磨光机清理，产生扭曲变形的必须进行矫正。
C、檩托板、肋板、筋板及各种连接件板厚小于12mm的零件，用剪板机下料，包括要求切角的零件。
檩托板、肋板、筋板的切角尺寸为20×20，柱梁翼缘板与合缝板处的三角板切角为25×25；以方便清根焊。
合缝板与腹板处的三角板切角为20×20。
D、小截面型钢如圆钢、角钢、槽钢、圆管等用无齿锯下料，大截面型钢用带锯机或火焰（自动或手工）切割下料。
2.5下料时，柱翼、腹板以柱脚端为基准作好标记，组立时以此基准进行组立组成齐头。
组装时不再切割齐头。
等截面梁、柱,两端都为直角的,以其中一端为基准。
变截面梁,有直角的以直角一端为基准。
腹板断开的,断开处腹板按设计坡度下料,并以此为基准分别向两侧量长度。
钢板的基准边必须用半自动或数控切割机切割整齐，是直角的则气割必须保证90度。
工艺要求开坡口的零件必须按工艺角度、钝边尺寸要求切割出坡口并修磨。
２.6对复杂工件应1：
1放出大样或制作样板，以样板作为下料依据。
２.7采用剪板机下料时，下料前根据工件厚度调整刃口间隙，用灯光定位或用挡料架限位控制工件尺寸。
用挡料架限位控制工件尺寸时，每间隔一段时间要检查工件尺寸，发现异常及时调整限位架位置。
２.8剪切件的尺寸偏差：
A、带有外形的节点板保证其直角边垂直，尺寸误差为设计尺寸加减1mm。
B、加劲板宽度尺寸为设计尺寸±02；长度尺寸为设计尺寸-2.5-1；但吊车梁等要求与翼板顶紧的加劲板不应留有负偏差。
２.9气割时要保证气压稳定不漏气，机体行走平稳，割咀无污损、气体流畅、距钢板距离10～15mm，割炬的角度和位置准确。
２.10气割工艺参数见表—1；
钢板厚度（mm）
割嘴号码
切割氧气压力（MPa）
丙烷气压力（Mpa）
气割速度
（mm/分）
＜10
1A#
0.69～0.78
0.02～0.03
400～500
10～20
2A#
0.69～0.78
0.03～0.04
400～500
20～36
2#
0.69～0.78
0.04
350～400
36～60
2#～3#
0.69～0.78
0.04～0.05
300～360
60～80
3#
0.69～0.78
0.05～0.06
200～320
２.11气割后要清除氧化铁、熔渣。
用白漆作好项目、图号、下料尺寸的标识。
表—2：
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
翼缘板宽度
±2.0
腹板宽度
+0，-2
翼、腹板长度
按2‰加余量
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
≤0.2
局部缺口深度
≤1.0
气割边缘直线度
≤2.0
合缝板长宽尺寸
≤1.0
２.12对下料过程中形成的缺陷，要进行补焊并打磨平齐。
２.13首件必须报质检员检验，检验合格后方可大批下料。
２.14H型钢的翼板、腹板应作材质移植标识，对有可能再利用的余料也应作材质移植标识。
移植标识应在切割下料之前进行。
２.15退库材料必须标识材质、规格及项目名称。
２.16下料完毕操作者自检，几何尺寸和外观合格后向质检员交验，检验合格后检验员在《施工任务单》上签字，交接时必须持质检员签字认可的《施工任务单》。
否则不允许交接。
２.17梁翼缘合缝板长宽下料尺寸控制在±1mm范围内。
当合缝板厚度与梁翼缘板厚度相差较大，设计要求按1∶4削薄过度的，下料时必须采取半自动气割方式按图切割；气割时钢板延长度方向立着斜靠在气割平台上，割咀延板厚方向倾斜一定的角度向下切割，切割质量符合表-2的要求。
3组立
３.1检查翼、腹板的规格尺寸应与图纸相符，外观质量应符合质量标准（弯曲、变形退回上工序），基准线（面）标识清楚方可组立。
３.２与腹板相接触的翼板拼接焊缝余高必须磨平，且与腹板拼接焊缝错开200mm以上，吊车梁翼腹板拼接焊缝必须在一端梁长度的1/3范围内。
３.３组立时先放置翼板在工作台上，使翼板夹紧轮夹紧翼板并对中，再将腹板立放在翼板上，翼板、腹板的齐头端必须处于同一端。
将腹板夹紧轮夹紧后，再调节翼板与腹板的相对位置。
用直尺和直角尺在夹紧轮区域内测量，直到翼板与腹板对中并互相垂直时，停止夹紧轮的调节。
然后再对夹紧轮区域以外的端头进行测量并用锤击打，使之对中、对齐后点焊。
然后开车行进，边行进边点固。
行进过程中要检查相对位置的准确性。
点焊长度为20～30mm，间距为300～500mm。
３.４组立好的T形构件重新吊运到组立机的前方工作台上与下方已夹装的翼板组立成H型钢。
其操作方法同上。
柱翼、腹板以柱脚端为基准作好标记，组立时以此基准进行组立组成齐头（等截面构件保证齐头端与构件中心线垂直），组装时不再切割齐头端。
等截面梁两端都为直角的,以其中一端为基准。
变截面梁,以大截面（直角）一端为基准。
腹板断开的,以断开处腹板气割边缘为基准分别向两侧量长度。
３.５组立点焊位置须保证在腹板、翼板间相对压紧互相垂直状态下进行，腹板与翼板间间隙不能大于0.5mm。
３.６点固用二氧化碳气体保护焊，焊材应与母材匹配，焊点不能有气孔、弧坑、飞溅等缺陷。
存在以上缺陷必须修补、清磨干净。
３.7H型钢组装允许偏差见下表（mm）。
项目
允许偏差
高度（h）
±2.0
垂直度（Δ）
b/100且不大于2.0
中心偏移（e）
±2.0
扭曲
h/350，且不大于2.0
腹板局部
平面度
t<14
3.0
t≥14
2.0
３.8组好H型钢后，检查焊缝间隙、中心偏移、和垂直度，自检合格作好构件编号标识，标识采用不易被祛除的油性记号笔书写清楚；向检查员进行交验。
检验合格后检验员在《施工任务单》上签字，与下工序交接时必须持质检员签字认可的《施工任务单》。
下工序确认无误后签字接收，否则不允许交接。
３.10H型钢在未焊接之前吊运、存放要防止其变形、开焊。
4H型钢埋弧自动焊
４.1焊接前检查H型钢的装配质量（间隙、垂直度、中心偏移）及材质规格，合格后方可施焊，不合格不能施焊。
４.2重要构件（要求全熔透的行车梁等）应在焊缝两端加引弧板和引出板，其厚度、坡口形式同母材。
其他不加引出板的构件要用手工电弧焊补满弧坑，并用角向磨光机打磨。
４.3H型钢呈45º吊放在V形焊接平台上，清除焊缝及两侧30mm范围内的油、锈、水、焊渣、灰尘，避免产生气孔、夹渣等缺陷。
如存在小的局部装配间隙大于1mm须在焊接前经手工焊补，防止自动焊击穿焊缝金属流失。
４.4焊剂、焊丝必须符合设计要求。
焊丝、焊剂、焊条必须与所焊接的材料相匹配。
手工焊Q345材料采用E50XX型焊条。
自动焊采用H08MnA（或H08A）配合焊剂HJ431。
手工焊Q235与Q235或Q235与Q345接头焊条用E43XX型。
自动焊用H08A配合HJ431型焊剂。
新用焊剂要烘干，回用焊剂要过筛，把细粒、灰粉及渣壳除净烘干后使用。
４.5焊接次序一般按图示1-2-3-4顺序进行。
这样可以减小焊接变形及焊机机头位置调整次数。
若H型钢翼板与腹板间相互不垂直，必须先焊接大于90º的一侧焊缝；利用焊接变形达到自身矫正的目的。
４.6船形位置T型接头埋弧自动焊接工艺参数见下表：
焊脚高度
（mm）
焊丝直径
（mm）
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（cm/min）
3
4
400—500
25—28
100—110
5
4
450—500
28—32
70—85
6
4
460—520
28—32
55—70
8
4
500—550
32—36
45—55
5
620—700
34—36
35—4
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