博海 管道安装施工技术方案1.docx
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博海管道安装施工技术方案1
河南博海化工有限公司15万吨/年
煤焦油加工工程B标段
管道安装施工
技术方案
编制：
审核：
审批：
中国化学工程第六建设公司
二○○五年二月
目录
1编制说明
2工程概况
3施工准备
4管道安装
5管道焊接
6质量保证措施
7冬雨季施工措施
8安全技术措施
9劳动力计划安排
10主要机具一览表
1编制说明
1.1本方案为河南博海化工有限公司15万吨/年煤焦油加工工程工艺管道安装的方案。
1.2本方案编制依据
1.2.1河南博海化工有限公司15万吨/年煤焦油加工工程工程合同；
1.2.2河南博海化工有限公司15万吨/年煤焦油加工工程B标段施工组织设计；
1.2.3《金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
1.24《现场设备、工业管道、焊接施工及验收规范》GB50236-98
2工程概况
2．1本工程为河南博海化工有限公司15万吨/年煤焦油加工工程B标段的管道工程，该工程主要分为成品油库工段、馏份洗涤、酚盐分解工段、工业萘蒸馏工段的管道安装。
其中：
成品油库工段工艺管道8231米，各种阀门503台；馏份洗涤、酚盐分解工段工艺管道2960米，各种阀门427台；工业萘蒸馏工段工艺管道3807米，各种阀门469台。
2．2本次施工任务的主要难点是直径小，管廊上管道比较集中，夹套和伴热管比较多，与防腐和电仪交叉作业多，这就要求我们必需组织一支业务能力强，技术过硬，责任心强的施工队在业主要求的工期内安全、优质、高效的工作作风下完成本次施工任务。
2．3主要施工程序
3施工准备
3.1管道组成件及管道支承件在安装前须进行检验，产品必须具有制造厂的质量证明书。
3.2安装前，须按设计文件规定核对其材质、规格、型号，并进行目测检验，不合格者，不得使用。
3.3合金钢管道组成件在安装前，应用光谱分析对材质进行复查，并做标记。
3.4管道组成件及管道支承件在施工过程中，须妥善保管，不得混淆或损坏。
3.5工艺管道安装宜使用系列的标准化的管件，尽量避免使用现场割、焊、煨制的管件。
3.6管道的阀门按规定进行压力试验和密封试验。
压力试验压力为阀门公称压力的1.5倍。
严密性试验压力为阀门公称压力，强度试验时壳体和填料不漏为合格，严密性压力阀瓣密封面不漏为合格，试验时间均为5min。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
3.7管道组成件及管道去承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，材质为不锈钢，有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。
4管道安装
4.1管子切割前应移植原有标记，切割时宜采用机械方法切割，亦可用氧、乙炔焰切割。
4.2管子切口表面须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，并且切口端面倾斜偏差a不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4.3管道预制工作须按设计单位提供管道单线图施行。
预制管段加工尺寸允许偏差为：
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.58
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
4.4管道的坡度：
坡向均应符合设计文件规定，管道坡度可用支座下的金属垫板调整，吊架可用吊杆螺栓调整。
垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。
4.5管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.6垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。
4.7法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.8法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓畅通穿入。
4.9法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜平齐。
4.10高温管道的螺栓紧固在试运行时应按规定要求进行热态紧固。
4.11管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差不大于1mm；当管子大于或等于100mm时，允许偏差不大于2mm，但全长允许偏差均不得超过10mm。
4.12管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
4.13管道焊缝位置应符合以下规定：
4.13.1直管段两环缝的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小150mm时，不应小于管子外径。
4.13.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
4.13.3卷管焊缝（纵向）应置于易检的位置，且不宜在底部。
4.13.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
4.13.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
4.14管道安装允许偏差应符合以下规定：
项目
允许偏差（mm）
座标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
4.14.1管道预制
4.14.1.1管道预制宜按管道单线图施行。
4.14.1.2管道预制宜按管道单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
4.14.1.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
4.14.1.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.14.2管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm。
当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长不得超过10mm。
4.15埋地管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。
4.16与机器连接的管道，安装前必须检查内部清洁度，且固定焊口应远离机器。
4.17在管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，其允许偏差为：
平行度≤0.15mm，同轴度≤0.50mm。
4.18阀门安装
4.18.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
4.18.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
4.18.3阀门以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。
4.18.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
4.18.5安全阀安装时
4.18.5.1安全阀应垂直安装。
4.18.5.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
4.18.5.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
4.18.4安全阀门经调校后，在工作压力下不得泄露。
阀门安装前，应按设计文件核对型号，并应按介质流向确定其安装方向。
4.19支、吊架安装
4.19.1安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
4.19.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移相反的方向，按位移值的1/2编位安装。
两根热位移不相等的管道不能使用同一根支吊架。
4.19.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
4.19.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支撑面中心向位移把方向位移，偏移量应为位移的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
4.19.5支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊.欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
4.19.6管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆穿。
4.19.7管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。
4.19.8有热位移的管道，在热负荷运行时,应及时对支吊架进行下列控制与调整。
4.19.8.1活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
4.19.8.2管柱不得脱落。
4.19.8.3固定支架应牢固可靠。
4.19.8.4可调支架的位置应及时调整合适。
4.20支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
4.21静电接地安装
4.21.1有静电接地要求的管道，各段管子之间应导电，当每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.21.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。
4.21.3用做静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆.导向接触面必须除锈并紧密连接。
4.21.4静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
穿墙及过楼板的管道,应加套管,管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，且应高出楼面50mm。
穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料堵塞。
4.22.1安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击，法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。
4.22.2防腐蚀衬里管道安装
4.22.2.1搬运和堆放衬里管道及管件时，应避免强烈震动或碰撞。
4.22.2.2衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。
4.22.2.3衬里管道的安装应采取软质或半硬质垫片，当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。
4.22.2.4衬里管道安装时，不得实焊、加热、扭曲或敲打。
4.23外观检验
4.23.1外观检验应包括对各种管道组成中，管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。
4.23.2管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对，管道安装的检验数量和标准应符合设计的规定.
4.23.3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊接完后立即除去渣及飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
4.23.4管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备\工艺管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定.
4.23.4.1焊缝不得有裂纹，表面气孔，每50㎜焊缝长度内允许直径≤0.3×母材厚度，且≤3㎜，气孔少于2个，孔间距≥6倍的孔径。
4.23.4.2表面夹渣深度≤0.1×母材厚度，长≤0.3×母材厚度，且≤10㎜
4.23.4.3咬边≤0.05×母材厚度，且≤0.5㎜，连续长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。
4.23.4.4未焊透≤0.15×母材厚度，且≤1.5㎜，缺陷总长在6×母材厚度焊缝长度。
4.23.4.5焊缝余高≤1+0.2×焊缝长度，且最大为5㎜。
4.23.4.6焊缝金属不得有低于母材的现象。
4.24压力试验
4.24.1管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。
压力试验值应符合下列规定。
4.24.1.1压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可以采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。
脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
4.24.1.2当进行压力试验的时，应划定禁区，无关人员不得进入。
4.24.1.3压力试验完毕后，不得在管道上进行修补。
4.24.1.4建设单位和监理单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同填写管道系统压力试验记录。
4.24.2压力试验前应具备以下条件：
4.24.2.1试验范围内的管道安装工程除涂漆绝缘外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
4.24.2.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
4.24.2.3试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5－2倍，压力表不得少与两块。
4.24.2.4符合压力试验要求的液体和气体已经备齐。
4.24.2.5按试验的要求，管道已经加固。
4.24.2.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
4.24.2.7待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
4.24.2.8试验的方案已经批准，并已进行了技术交底。
4.24.3液压试验应遵守下列规定：
4.24.3.1液压试验要使用洁净水。
4.24.3.2试验前，注液体时应排净空气。
4.24.3.3试验时，环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采用防冻措施。
4.24.3.4试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
4.24.3.5承受内压的地上钢管道应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa
4.24.3.6主管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行。
4.24.3.7对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道中的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件中的承受力。
4.24.3.8夹套管内管的试验压力应按内部或外部的设计压力的高者确定。
4.24.3.9液压试验中应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。
4.24.3.10试验结束后应及时拆除盲板，膨胀节限位措施，临时管线排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
4.24.3.11当试验过程中发现泄露时，不得带压处理，须卸压后消除缺陷再重新进行试验。
4.24.4气体试验应遵循下列规定：
5.13.4.1承受内压钢管的试验压力应为设计压力的1.15倍，当管道设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
4.24.4.2严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
4.24.4.3试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
4.24.4.4 试验时，应逐步减缓增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发生异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。
稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄露为合格。
4.24.5输送有毒流体、可燃气体的管道必须进行泄露性试验。
泄露性试验应按下列规定进行：
4.24.5.1泄露性试验压力应为设计压力
4.24.5.2泄露性试验可集合试车工作，一并进行。
4.24.5.3泄露性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄露为合格。
4.24.5.4 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄露性试验。
4.25管道吹扫与清洗：
4.25.1管道在试验压力合格后，建设单位应负责组织吹扫过清洗工作，并应在吹扫前编制详细的吹扫方案。
4.25.2吹扫方案应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于600㎜的液体管道宜采用水冲洗。
气体管道宜采用空气吹扫；蒸气管道应以蒸气吹扫；非热力管道不得用蒸气吹扫。
4.25.3不允许吹扫的设备及管道应与吹洗系统隔离。
4.25.4管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、节流阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采用流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
4.25.5吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依此进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。
4.25.6吹扫前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时要予以加固。
4.25.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
4.25.8吹扫时应设置禁区。
4.25.9蒸气吹扫时，管道及其附近不得放置易燃物。
4.25.10管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
4.25.11冲洗管道应使用洁净水，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10－6
4.25.12冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
4.25.13排放水应引入可靠的排水井中或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。
4.25.14管道的排水支管应全部冲洗。
4.25.15水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度和入口水目测一致为合格。
4.25.16当管道经水冲洗合格后，暂不投入使用的，应将水排净，并应及时吹干。
4.25.17空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中大型容器储气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
4.25.18吹扫忌油管道时候。
气体不得含油。
4.25.19空气吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂油漆的木制靶场检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水份及其其他杂物，应为合格。
4.25.20管道复位时，应由施工单位合同监理单位共同检查，填写管道系统吹扫及清洗记录。
5管道焊接
5.1施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工应按照指定的焊接作业指导书进行焊接。
5.12 管道焊缝完成后，对管道焊缝进行外观检查，焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤、未熔合等缺陷，焊缝余高为0～2mm，两侧增宽为2～3mm，咬边深度不得大于0.5mm，咬连长度不得超过焊缝总长的10％，连续长度不得超过100mm。
5.13 管道焊缝外观检查合格后按设计要求对管道焊口进行x射线检查，按GB3323－87标准评定不低于Ⅲ级为合格，如有超标缺陷必须进行返修，返修县须再次进行X射线检查。
5.14 管道安装要横平竖直，与设备管口联接管线不得强行组装。
5.15 管道施工完毕应及时将管道支吊架安装完毕。
5.16 按设计要求按系统进行耐压试验，试验压力按设计要求，达到试验压力后保持30min，然后降至工作压力仔细检查焊口和法兰联接处，无渗漏、无异常为合格。
5.17 试压合格后，打开进气口将水放至指定位置。
5.18 试压合格后，对管道进行水冲洗或吹扫。
5.2焊条、焊剂使用前应按其说明书进行烘干，并在使用过程中保持干燥。
焊条药皮不得脱落和明显裂纹，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀。
5.3管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件和规范规定要求，管道坡口加工宜采用机械方法。
5.4管子、管件组对时，应按规定对坡口及其内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。
5.5管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm；不得强行组对。
5.6焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加力和变形。
5.7管子、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺措施进行焊接。
5.8焊接时，应采取合理的施焊方法和施焊顺序，管内应防止穿堂风。
5.9施焊过程应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
5.10除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，因故中断时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊进，须确定无裂纹后方可施焊。
5.11碳钢管道采用氩电联焊，不锈钢管道采用氩弧焊，焊接时应保证管道内充氩，焊接前应保证管道内的清洁度。
6质量保证措施
6.1现场施工人员及工程技术人员必须认真熟悉现场情况和设计文件要求。
6.2严格执行最新国家标准、规范及设计文件要求。
6.3现场施工人员和工程技术人员必须严格执行公司质量手册及相关文件的规定和要求。
管道施工前绘制出单线图，单线图要注明材料、规格、型号、材质，单线图要有编制人和审核人签名。
6.4推行全面质量管理，提高现场施工人员的素质和责任心，以优良的工作质量保证优良的工程质量。
6.5实行质量目标控制，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，让目标值及实现期限落实到班组和个人。
6.6严格工序质量控制，执行工程质量的“三检一评”制度。
6.7未经甲方代表同意批准，隐蔽工程部分均不能覆盖，当任何部分的隐蔽工程或基础已具备检验条件时，须及时通知甲方代表共检。
6.8坚持定期和不定期进行质量检查，对查出的质量问题及时以书面形式通知有关人员限期整改。
6.9管道安装分项质量控制指标，合格率达100%，优良率达92%以上。
7冬雨季施工措施
7.1冬季管道试压用水应高于5℃，当水温低于5℃而必须试压时，根据管道材质不同，采取相应的技术措施，保证试压安全。
7.2冬季管道试压时，要及时排尽内部积水，以防冻坏设备及管道。
7.3焊接工程宜采用预热方法提高施焊环境温度。
7.4焊接时要有可靠的防雨防潮措施，以保证相对湿度要求。
7.5电焊机等电动设备机械必须按规定设置防雨罩或防雨棚，并接地可靠。
7.6搭设可移动的防雨棚，保证现场焊接质量。
7.7管道安装后，要及时将管口封闭，以防雨水和杂物进入管内。
7.8配备必要的排水设备，制定必要的排水措施。
8安全技术措施
8.1加强安全工作的领导，做到组织落实，措施得力，认真坚持“三会”制度，做到人人讲安全，人人懂安全。
8.2参加施工人员，须进行一次安全操作规程、安全用电、防火知识教育。
8.3电器设备、照明等应按用电规程安装，非电工严禁接线。
8.4氧气、乙炔瓶严格按操作规程放置、使用，并远离火源、易燃、易爆物品。
8.5电、气焊工操作时应配戴防护用品，防止触电、烧伤、光线灼伤。
8.6高空作业应系安全带，进入现场须戴安全帽，根据现场情况设置安全网，脚手架、跳板应搭设牢固。
8.7工作结束应切断电源、气源，并检查确认无起火危险，方可离开现场。
9劳动力安排计划
工种
人数
工种
人数
管工
8
钳工
4
电焊工
12
电工
2
气焊工
2
杂工
16
铆工
2
管理人员
6
起重工
2
总计
54
11主要工、机具一览表
序号
名称
型号规格
单位
数量
备注
1
吊车
16t
台
1
2
叉车
5t
台
1
3
汽车
8t
台
1
4
砂轮机
φ125mm
台
10
5
砂轮切割机
升级会员 