精益管理知识试题.docx
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精益管理知识试题
精益管理知识试题
一、填空题（共33题）1、6S指的是整理、
整顿
、
清扫、
清洁、
素养、安全。
2、区分工作场
所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的
整理
。
3、物品乱摆放属于6S中的整顿
要处理的范围。
4、
团结同事，与大家友好沟通相处是6S中
素养的要求。
5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。
6、精益质量的三不原则：
不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。
7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。
9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：
等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。
10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。
11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。
12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。
13、TPM，即全员生产维修。
14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。
15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提
高生产效率。
16、6S中的素养是针对人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。
17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。
18、改善的4个原则：
取消，合并，重排，简化。
19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。
20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。
21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。
22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。
23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。
24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。
25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。
27、生产要素的5MQS分别指：
人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。
28、精益生产方式采用拉式控制系统。
29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：
6S、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。
（TPM、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）30、无废品、零库存、
低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。
31、6σ在统计上表示一个流程或产品在一百万次使用机会中只出现3.4个缺陷。
32、在计算出控制图的上下控制限后，可以比较上下控制限与上下公差限的数值。
这两个限制范围的关系是：
上下控制限的范围与上下公差限的范围一般不能比较33、六西格玛项目包括五个阶段，分别是定义（define）、测量（measure）、分析（analysis）、改善（improve）、控制（control）。
二、选择题（共56题）1、精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（D）A.小型化的设备B.设备的管线要整齐并有柔性C.物品在加工时的出入口要一致化D.设备要落脚生根2、精益生产的经营思想是（D）A.成本中心型B.售价中心型C.服务中心型D.利润中心型3、一个流生产是指将作业（A）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。
通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。
A.场地、人员、设备B.场地、人员C.人员、设备D.场地、设备4、控制生产速度的指标是（B）A.设备B.生产节
拍C.库存D.材料5、以下不是精益生产特征的是（B）。
A.拉动式生产B.推动式生产C.最大限度的减少库存D.实现准时化生产6、下面的不是“一个流”生产的要点的是（A）。
A.经济批量B.按节拍进行生产C.培养多能工D.U型布置7、下列不属于动作浪费的是（C）A.走动B.左右手交换C.库存D.单手空闲8、生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（C）A.连续流B.顺序流C.单件流D.快速流9、“拉动”一词是指（B）A.上工序带动下工序B.下工序带动上工序C.上、下工序同步进行D.以上皆不是10、流动思想的最终目标是实现（D）A.零库存B.拉动式生产C.单个流D.完全消灭整个生产过程中的停顿11、下面不属于七大浪费的是（C）。
A.等待浪费B.动作浪费C.时间浪费D.加工本身浪费12、长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终产品，此种浪费称为（A）。
A.不必要的搬运B.不必要的动作C.库存D.多余的加工13、以下那一项不是小批量的好处（B）。
A.在制品库存量低B.每种产品的生产频次低C.维持库存费低D.检查和返工的成本低E.物料流动快14、有关精益生产正确的说法是（B）。
A.精益生产是QR战略在生产领域的延续B.精益生产是在日本丰田JIT生产的基础上提出来的新的生产方
式C.精益生产追求的是对定制化需求的快速反应D.精益生产是大规模定制的另一种说法15、帮助公司转变为精益企业的诀窍是（A）。
A.先从做中学习，再施以训练B.使用价值流程图以建立未来愿景，并帮助员工学习如何观察C.通过改进研讨会来教导，并促成快速变革D.根据价值流程来架构管理工作16、将价值流程图张贴于“精益现状布告栏”上，是一种（D）显示方法，用以让全体员工了解目前的进展情况。
A.直接B.感觉C.间接D.视觉17、可以起到防止缺货，提高服务水平的库存，称为（A）。
A.安全库存B.周转库存C.运输库存D.预期库存18、JIT系统以何为出发点？
（A）A.准时生产B.适量生产C.大量生产D.质量第一19、JIT是按照什么方式组织生产的？
（B）A.推动式B.拉动式C.移动式D.流动式20、JIT方式的基本目标是（B）A.彻底消除无效劳动所造成的浪费B.降低成本C.彻底清除无效劳动造成的不良品D.大量推销社会所需要的产品21、实现生产过程同步化的基础是什么？
（D）A.大量生产B.批量生产C.安全生产D.均衡生产22、PDCA循环是十分重要的，其中C的含义为（B）A.保证B.检查C.处理D.改进23、实现JIT生产的重要工具是（B）。
A.自动化机器B.看板C.时间测定D.工作分析24、不精益的流程，会使流程与流程之间（C）A.畅通B.更协调C.缺乏协调D.节约时间25、下列术语不属于精益思想的是（A）A.经济批量
B.拉动生产C.消除浪费D.准时化生产26、价值只能由（C）决定。
A.雇主B.生产者C.客户D.供应商27、为使员工能随时看到和了解生产运作的每个方面和状况，需引入（D）A.专业技能B.全面生产维护C.错误预防D、可视化控制28、生产作业人员的操作依据是（B）A.检验规范B.作业指导书C.作业流程图D.检查表29、制造型企业的主要增值环节是（B）A.搬运B.加工C.销售D.质量控制30、必需品与非必需品的区别方法（A）A.物品的使用频率B.物品的使用类别C.物品的使用期限D.报废品与非报废物品31、物品的摆放一般先根据（A）进行摆放。
A、物品的常用程度B、物品的形状分类C、物品的数量D、物品的颜色32、有关看板管理，错误的说法是（D）。
A、看板是后道工序向前道工序取货的依据B、看板具有改善的机能C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样；D、没有看板不能生产，但能运送33、动作经济的原则不包括下面哪一个（C）A、减少动作数量B、同时动作C、弯腰动作D、轻松动作34、谁应该对产品质量负责？
（D）A质量部长B.质检人员C.班组长D.每个员工35、防错的类型有过程防错和（C）两类。
A.检验防错B.制造防错C.设计防错D.抑制36、质量的出发点是（C）A.产品质量特性B.产品装配文件C.客户需求D.国家法规和标准37、看板的三大作用不包括（C）A.传递生产信息B.保
证生产现场的标准操作C.识别浪费D.控制生产系统动态的自我完善38、不是实施精益生产的具体手法的是（C）A.生产同步化B.生产均衡化C.生产人性化D.生产柔性化39、以下不属于看板分类的是（A）A.管理看板B.传送看板C.生产看板D.临时看板40、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、（A）、人与设备分离。
A.培养多能工B.单能工C.生产节拍D.生产任务41、以下不是U型线的原则的是（C）A.立式作业的原则B.步行的原则C.多个流原则D.作业公平原
则42、D
是救活触电者的首要因素。
A.请医生急救B.送往医院C.向上级报告D.使触电者尽快脱离电源43、行业规定人体安全电压为（C）V，安全电流为（）mA。
A.24V，10mAB.24V,15mAC.36V,10mAD.36V,15mA44、下面不创造产品质量特性的一类人员是（C）。
A.产品设计人员B.产品制造人员C.产品检验人员D.设备保证人员45、三线电缆中的红线代表（B）。
A.零线B.火
线
C.地线46、地面上的绝缘油着火，应用（C）进行
灭火。
A.水B.二氧化碳灭火器C.干砂D.泡沫灭火器47、不良浪费是指（A）A.为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工B.任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作C.对最终产品或服务不增加价值的过程D.任何超过加
工必须的物料供应48、标准作业三要素是（D）A.节拍时间、制作工序、标准手持B.看板管理、作业顺序、标准手持C.节拍时间、作业顺序、改善作业D.节拍时间、作业顺序、标准手持49、全员品质管理“三不”原则是（C）A.不接受不良品、不制造不良品、不执行无效文件B.不接受不良品、不乱摆放工具、不流出不良品C.不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品D.不浪费时间、不制造不良品、不流出不良品50、产品标识卡至少需填写什么内容？
（C）A.首检、自检、巡检、专检、终检中发现的质量问题B.产量、设备利用率，换模时间，线末库存C.产品名称，产品数量，生产日期，生产者，状态D.现场发生的安全问题、设备故障、供应问题51、质量管理大师戴明先生在其著名的质量管理十四条中指出停止依靠检验达成质量的做法”，这句话的含义是（B）A:
企业雇佣了太多的检验人员，对经营来说是不经济的。
B:
质量是设计和生产出来的，不是检验出来的。
C:
在大多数情况下，应该由操作人员自己来保证质量，而不是靠检验员保证。
D:
人工检验的效率和准确率较低，依靠检验是不能保证质量的52、下面内容中，不适合成为六西格玛DMAIC改进项目的是（D）A:
没有进行管理，偶尔发生，但引起大的损失的问题B:
很长时间没有解决的顽固问题C:
为实现战略目标需解决的问题D:
成果指标可测量的问题53、在某检验点对1000个某零件进行
检验，每个零件上有10个缺陷机会,结果共发现16个零件不合格,合计32个缺陷,则DPMO为（B）A.0.0032B.3200C.32000D.160054、下列说法错误的是:
（B）A.界定阶段包括界定项目范围,组成团队.B.测量阶段主要是测量过程的绩效,即Y,在测量前要验证测量系统的有效性,找到并确认影响Y的关键原因.C.分析阶段主要是针对Y进行原因分析,找到并验证关键原因.D.改进阶段主要是针对关键原因X寻找改进措施,并验证改进措施.55、六西格玛项目团队在明确项目范围时,应采用以下什么工具（B）A.因果图B.SIPOC图C.PDPC法D.头脑风暴法56、一个过程由三个工作步骤构成,每个步骤相互独立,每个步骤的一次合格率FTY分别是:
FTY1=99%FTY2=97%;FTY3=96%.则整个过程的流通合格率为（A）A.92.2%B.99%C.96%D.97.3%三、判断题（共55题）1、必需品是指经常使用的物品，一个月使用一次左右的物品可称为必需品。
（×）2、工作岗位的物品过多，就可以增加工作台。
（×）3、工作完后手套随手放在工具车上。
（×）4、必需品与非必需品的区分在于物品的使用价值。
（√）5、贵重的物品就是必需品。
（×）6、定置管理太耽误时间，赶不上过去随意取放方便、省时。
（×）7、整理工作必须在定置、标识工作前完成。
（√）8、企业摆放物品的区域如果不够，要及时增盖临时仓库，保证6S工作顺利进行。
（×）9、必需品就必
须放在工位台上。
（×）10、不合格品可以暂时与合格品放在一起。
（×）11、增加场地前，必须先进行整理。
（√）12、质量控制的最好方法是检验。
（×）13、操作所需的质量检查要求不需要编入标准作业中。
（×）14、标准检验流程是保证在制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。
（√）15、前工序的产品质量标准不能比后工序更严格。
（×）16、标准化操作单（SOS）中必须包含有产品质量标准。
（√）17、防错装置系统应当进行验证，其验证的时间间隔应能98％以上保证设备的正常运作。
（×）18、产品的返修需要返修人员依据产品的关键特性要求进行确认。
（×）19、返修是增值工作。
（×）20、如果存在“质量风险”（如新项目启动，流程改进等），立刻相应加强检查或者添加临时检查项。
（√）21、报警流程用于寻求管理层的帮助，当问题很难解决时，依据问题的严重度和频次上报。
（√）22、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低产品质量风险。
（×）23、验证岗位是一个使我们集中注意制造质量的过程。
（√）24、标准检验流程是保证在产品设计制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。
（×）25、文件、程序、方法和管理评估都应与质量体系标准相适应。
（√）26、过程控制的级别随着风险级别增加而降低。
（×）27、防错的目标是产品离开工位时发现缺陷。
（×）28、价值只能由最终客户确定。
（√）29、精益生产之品质目标是不产生不良品。
（√）30、控制生产速度的指标是生产节拍。
（√）31、只有不增加价值的活动，才是浪费。
（×）32、实施精益生产方式的基础是6S管理。
（√）33、节拍时间即周期时间。
（×）34、精益生产方式采用推动式控制系统（×）35、标准化作业主要包括标准节拍时间、标准工作顺序和标准在制品库存。
（√）36、精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。
（√）37、连续流生产的核心是多个流。
（×）38、安全生产管理，坚持“安全第一、预防为主”的方针。
（√）39、生产经营单位按规定委托工程技术人员提供安全生产管理服务的，保证安全生产的责任就由受委托的工程技术人员负责。
（×）
40、使用砂轮研磨时，应戴防护眼镜或装设防护玻璃。
（√）
41、从事两种特种作业的人员，只要参加其中一种的特种作业培训与考核，即可上岗操作两种特种作业。
（×）42、生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。
（√）43、精益核心理念：
零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。
（√）44、精益基本思想：
顾客第一、成本是有自己的手创造出来的、尊重员工的劳动成果。
（√）45、精
益目的：
降低成本、改善质量、缩短交期。
（√）46、精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
（√）47、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：
JustInTime（JIT）翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
（√）48、有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
（√）49、精益生产方式两大核心：
第一，追求零库存。
第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。
（√）50、精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
（√）51、为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
（√）52、企业中普遍存在的七大浪费涉及：
过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作以及产品缺陷。
（√）53、拉动式准时化生产：
以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
（√）54、精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
（√）55、六
西格玛管理仅是适合于制造过程质量改进的工具（×）四、简答题（共13题）1、为什么要推行6S，6S的作用有哪些？
答：
6S八大目的：
改善和提高企业形象、促成效率提高、改善零件在库周转率、减少直至消除故障、保障企业安全生产、降低生产成本、改善员工的精神面貌、缩短作业周期，确保交货6S八大作用：
亏损为零——6S是最佳推销员；不良为零——6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零——6S是节约能手；故障为零——6S是交货期的保证；切换产品时间为零——6S是高效率的前提；事故为零——6S是安全的软件设备；投诉为零——6S是标准化的推动者；缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位（亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺勤等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。
）2、精益生产方式认为生产现场的浪费主要有哪些？
答：
不良品的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
3、什么是TPM？
TPM活动中的自主保全指的是什么？
答：
TPM（TotalProductiveMaintenance）是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
自主保全指的是以自己操作的设备进行自我管理为目的，要求操作者对设备进行清扫、点检、加
油、部件交替、简单维修和精度检查等相关的设备保全活动4、什么是素养？
答：
素养是指人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取精神。
素养是6S的核心，也是6S活动的最终目的。
所以，抓“6S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
5、目视管理的三个目的和三个水准？
答：
目的：
以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。
⑴视觉化——大家都看得见；⑵公开化——自主管理，控制；⑶普通化——员工、领导、同事相互交流。
水准
（1）初级水准：
有表示、能明白当前的状态；
（2）中级水准：
谁都能判断是否异常；（3）高级水准：
管理方法、异常处置一目了然。
6、简述精益生产的七大任务七大任务；P生产D交期C成本Q质量E环境S士气M纪律7、精益生产的十大改善原则——抛弃原有的固定思维模式；——想想新的方法如何可以工作；——不要接受借口，全面否定现状；——不要寻求完美，如果立即执行50%的改进是可以接受的；——立即改正发现的问题；——不可以在改进方面花太多的钱；——问题给了你一个锻炼大脑的机会；——对某个问题至少要问五次为什么，直到你发现根源问题为止；——10个人的力量肯定大于1个人，所以要组织改善团队；——改善无止境。
8、什么是FIFO？
FIFO（先进先出）是根据物料
生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。
9、分别说出下列4种安全警示图标所表示的意思
10、结合实际工作谈谈你的工作现场存在哪些浪费，并说说你的改善建议？
答：
（略）11、中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：
①管理人员同作业人员的观念没改变。
相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的②急功近利。
那种要求“立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的③没找到好的切入点。
找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
④样板区先行。
制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
⑤现场“6S”作业没做好。
“6S”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产⑥实施过程遇到困难就停滞不前。
“三个臭皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。
打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。
不要等到十全十美，有五分把握就可以动手⑦投入资金太多。
改善要以
不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
⑧缺乏整体配合。
认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：
采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。
12、精益生产十大工具①6S与目视控制“6S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）、安全（safety）这6个词的缩写”6S”，起源于日本。
6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯。
目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
②准时化生产（JIT）准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
③看板管理（Ka
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