汽车零部件供应商质量协议模版.docx
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汽车零部件供应商质量协议模版
关于汽车部件之原材料/配件
批量供货质量保证协议
协议号:
日期:
感谢贵公司为xx提供的产品，我们诚挚地期望与贵方继续进行愉快的合作，并为我们共同的用户负责，特达成本质量保证协议。
请贵公司详细阅读协议内容，并严格遵照执行。
公司
（单位公章）（单位公章）
授权代表签名：
授权代表签名：
联系电话：
联系电话：
电子信箱：
电子信箱：
传真：
传真：
地址：
地址：
邮编：
邮编：
日期：
日期：
1、产品质量认可工作流程
2、质量规划
3、样件认可
4、现场审核
5、批量供货
6、质量管理与持续改进
7、质量索赔
8、附表
1、
产品质量认可工作流程ProductQualityAcceptanceWorkFlow
为便于供应商清楚了解xx公司关于采购产品的质量管理工作程序，特简述采购产品质量认可流程如下：
xx公司
责任部门
工作流程
输出文件
物流部
品质部
市场工程
物流部
物流部
品质部
品质部
市场工程
物流部
物流部
品质部
物流部
品质部
品质部
物流部
市场工程
购买要求
品质要求
技术要求
质量规划
评审结论
样件检测报告
样件认可报告
试制协议
PPAP报告
供应商现场审核（两日生产）报告
批量认可报告
质量评价表
xx公司需提供其对本产品PPAP批准的文件项目和要求，xx公司也将提供在供应商工厂两天的现场审计项目的详细要求。
2、质量规划
供应商在新产品开发阶段都应采取“项目管理”和“同步工程”工作方法。
供应商针对威舎（无锡）汽配贸易有限公司（以下简称：
威舎）公司新产品的质量目标及其开发进度，组成跨部门工作小组，通过目标分解，将任务落实到工作小组，最终转化为新产品零部件的质量规划。
供应商向威舎公司开发部提交产品质量规划。
在质量规划的实施过程中，威舎公司对供应商的质量规划落实情况进行监控。
制定质量规划时应遵循下述要求：
2.1质量规划简述
1）、质量体系：
为了保证零部件的质量，供应商质量体系必须符合ISO9001、TS16949或VDA6.1标准的要求。
2）、新开发项目的可行性分析；
a、技术可行性分析：
技术来源或者技术支持方；产品开发和生产过程开发的深度，难度及其关键点；相应的解决方法和对策。
b、质量保证能力的可行性分析：
对应不同的产量目标，为保证质量需增加设备（生产设备/测量设备/试验设备）、工艺装备（刀具/量具/辅具/夹具/检具/模具）的名称和数量。
3）、质量目标：
（需经威舎公司开发部确认）
威舎公司将提供其如下质量目标（ppm）作为供应商质量管理之参考。
a、产品质量合格率
b、顾客投诉次数：
c、产品交付达成率
d、附加运费
e、纠正有效率
4）、批量供货阶段质量控制的特点及其售后服务的方式；
5）、为满足新产品的质量要求，相应的人员素质及其培训状况；
2.2xx公司和供应商工作小组对应人员联系清单，明确具体姓名、电话、传真、e-mail等联系方式。
2.3编制项目开发实施进度计划（按照样件认可、现场审核、零批量、批量生产的时间节点安排进度）。
从xx公司物流部确认新产品的相关时间节点，再确定本公司/本厂的相应的时间节点。
2.4产品零（部）件清单（产品的工艺路线（外委、自制））；
2.5工位器具/包装规划：
明确工位器具/包装方式，确保产品在周转及运输过程中质量不损失，包装与运输方式以及贮存方式由xx公司与供应商共同确定。
2.6人员素质/培训计划：
为保证产品质量，不同的工作人员所应达到的不同水平，及为提高人员素质要进行相应培训的计划。
.
2.7要求供应商零部件的开发过程中采用APQP的工作方法，明确时间计划和责任人。
供应商需按时向xx公司提交PPAP文件（PPAP提交等级在试制协议中确定），以下项目必须明确：
:
1）、产品质量的重要特性；
2）、DFMEA；
3）、PFMEA；
4）、过程能力指数Cpk≥1.33；如暂时无法达到，必须有必要的检验手段保证。
.
5）、MSA测量设备能力分析；
6）、生产过程的控制计划/过程流程图；Productionprocesscontrolplan/processflowchart;
注：
DFMEA,PFMEA和生产过程控制计划/过程流程图可供客户在供应商工厂审核，有要求时应当提交给xx公司。
2.8供应商对分供方的质量管理
供应商对其分供方产品实施认可，有关检验、验证的质量控制要严格遵守xx公司的相关要求，并形成二次外协件和原材料认可进度计划。
xx公司保留对供应商的分供方的质量体系检验和过程审核的权利。
3、样件检测认可
3.1样件，即工装样件，用批量生产的设备和模具制造出来的。
3.2供应商在提交样件前必须完成下列工作：
--样件用批量生产的设备和模具制造出来的。
--供应商对样件进行全尺寸检验与功能试验，并100%合格。
.
--自检合格后，填写好产品检测报告。
.
3.3供应商对样件全全尺寸检验与功能试验的要求：
:
a、凡是图纸或订单上有的尺寸和要求，要进行100%检验，且必须全部合格。
b、检验样品不少于3件，如果所检项目全部合格，判定合格，如果有不合格项目，则要对样件进行100%检验，从中挑选出所检项目全部合格的样件。
.
c、上述检测项目有测量数值的必须填写实测数据，不可以简单填写合格或不合格。
d、图纸上未注公差和对毛坯件的具体要求按xx公司的相关文件执行,供应商保留其了解和讨论xx公司需求的权利.
e、零件要顺序编号，检测数据与编号一一对应。
.
f、对总成件的所有零件也要按照此要求进行自检，并在装配前通知xx公司，
xx公司根据具体情况确定是否需要到现场复检。
.
3.4有下列情况之一则必须提供样件重新进行认可：
:
--新开发零件或新开发总成；
--采用新材料；
--技术更改、产品更改；
--异地生产、新的生产场所；
--生产方法更改、物料控制流程发生变化；
--生产较长时间中断（一年以上）后重新供货；
--关键零部件新的二次供货。
3.5样件认可：
威舎公司按照图纸及相关要求，对零件进行认可，并出具“部品检测成绩表”。
3.6如果经三次样品认可都末通过，双方应对之后的合作及质量保证问题进行协商。
4、现场审核
供应商在得到xx的现场审核通知后，进行两日生产准备，当准备完成后，提交相关PPAP文件，以书面形式通知xx，由xx公司组织联合评审小组根据《供应商现场审核计划》对供应商进行现场审核，并形成“供应商现场审核报告”,供应商保留其了解和讨论xx公司《供应商现场审计详细计划》的权利。
供应商现场审核是验证供应商是否具有批量生产的质量能力，主要从以下几方面进行验证：
--批量生产条件下完成生产过程的过程能力即各主要工序的CPK值。
--实物质量检测，关键项目合格率100%，总体项目合格率大于95%。
注：
有关“实物质量检测”，双方需共同定义需检测的项目.
--生产能力测定；
--包装、运输以及贮存货箱、工位器具、运输设备与运输道路是否合适；
xx对“审核报告”进行确认，给出审核结论：
Ø通过认可
Ø有条件认可
Ø不予认可
对有条件认可的供应商，跟踪改进计划，确认完成或已取得确信的证据表明改进措施有效实施后，下发认可书；对没通过认可的供应商，根据供应商提交的计划，待供应商自查满足要求后，重新组织一轮现场审核。
没有通过现场审核的供应商不允许其生产的零件进入小批量试装阶段。
供应商现场审核评价标准：
序号
得分
结论
1
90分以上
认可完全通过
2
75分（含75分）以上
有条件认可，改进后通过
3
75分以下
不认可
5、批量供货
5.1在批量供货过程中，生产厂家必须严格执行工艺要求，按照认可时的工艺状态进行生产，当产品设计和过程发生变更时必须通知xx公司进行评审确认。
5.2供应商要对生产过程的结果进行统计过程控制（SPC），监控批量生产的过程能力。
5.3供应商批量供货要求
--供应商供货实施批次管理，每批产品在包装外表面有明显的批次标识。
--每批产品到货时供应商附带自检报告，以说明这批产品是经检验的合格品。
供应商将使用自己的自检报告格式。
--供应商每年对其零件/部件做定期全尺寸检查，并在每年的第一个月完成检查。
报告格式由供应商决定。
--供应商每年将对xx公司需要进行形式认证测试的零件/部件提供由供应商自己工厂完成的测试报告，该测试报告的测试项目和格式，双方将共同商定。
--自检报告的检验项目由xx公司与供应商双方共同确定，检验的产品要进行标识，并与报告对应。
--自检报告抽检数量每批次不少于3件。
5.4产品验收时的识别标识：
产品需在每次交货时在产品以及包装上进行标识。
包括产品规格型号、数量（重量）、批次、日期、QC判定等标识.
5.5产品发生异常时的处理和对策：
（1）xx在发现是由于供应商的原因而引起的不良时，会由xx品质部发送不良发生通知兼报告给供应商。
供应商需进行适当的处理，如果已经交货完毕，需联络xx品质部等候指示。
对于在供应商处发现的质量异常，在进行恰当的处理的同时，如不良品有可能已经流入xx或xx的客户，需联络xx品质部等候指示。
（2）xx品质部通过“来料品质情报联络书”要求供应商进行对策时，供应商需在指定的时间内完成对策报告，提交给发出“来料品质情报联络书”的xx品质部。
（3）供应商处发生的不良产品，对于判断不会产生大的影响的，在对策实施期内，可以向xx品质部提出特别采用申请。
特别采用申请填写“救济申请书（外部）”。
5.6变更管理的质量保证：
在发生设计变更、工艺变更、生产方法变更（计划性变更）时，供应商需对变更零件进行有计划有组织地质量保证活动。
（1）工艺变更、生产方法变更通知的提出
在量产初期零件以及量产零件生产方法发生变更（计划性变更）时，供应商需向xx品质部提交工艺变更、生产方法变更通知。
提交对象为最终试生产以后的所有生产方法变更（计划性变更）。
变更通知填写“工程更改申请书（外部）”。
（2）关联台帐的修订
在变更管理零件生产之前，供应商需对控制计划（QC工艺表、检查标准）等关标准进行修订。
（3）变更管理零件的试验、检查的实施与结果记录
供应商需对变更后量产的零件，实施受到变更影响的特性的试验、检查。
并将其结果做成试验、检查成绩表在该零件交货时，提交给xx品质部。
（4）问题点的记录与解除
供应商的变更管理零件发生问题时，需联络xx品质部等候指示。
（5）变更管理零件交货时的识别标识
在变更管理零件交货时，供应商需在产品上贴上“xx承认后的申请书”后交货。
（6）变更管理期的解除
供应商质量保证负责人可以在变更管理零件的问题点全部解决，变更特性的工艺能力能够确保的情况下，解除变更管理期。
之后，根据控制计划（QC工艺表、检查标准）等进行量产零件管理，保持产品质量。
5.7进货检验
进货检验时xx公司首先进行样件复检，复检合格后，再进行抽检，合格后入库。
质量检验包括以下内容：
--产品包装质量
--产品型号是否正确
--产品质量（外观、功能、性能、强度、特性）
--产品的保质期、防锈期
--产品的自检报告及其真实性
--产品的尺寸和性能验证
--产品清洁度
--合同规定的特殊或其他质量检验内容
6、供应商质量管理与持续改进
6.1定期的质量能力审核
xx将按计划对供应商的批量生产过程质量能力进行测定复审，被评审的供应商在接到评审报告后，将评审中的不符合项整改计划和验证报告按评审报告规定的时间报xx公司，在整改计划实施过程中，供应商每月以书面形式将整改计划的实施进度报xx公司，以便跟踪验证。
6.2质量信息传递及质量监控
xx公司对所有采购产品进行质量监控，监控环节如下：
--样件认可过程
--现场审核
--台架、道路整车试验
--批量供货的入库检验
--装配过程的故障
--汽车厂装车的质量问题
--三包期内索赔
--供应商制造过程的质量审核
当上述环节出现问题时，xx公司将及时通知供应商，供应商应与xx公司共同分析缺陷现象和产生原因，制定避免问题重复发生的监时措施，对已查明原因的缺陷制定长期整改措施，并检验其有效性，同时提交xx公司，以便跟踪验证。
6.3持续质量改进
6.3.1供应商根据所供零部件主要故障模式组织原因分析，并与同类产品同行业国内、国外先进水平进行比较，确定年度质量改进的工作目标。
工作目标必须切合实际，且目标不低于同行业水平，保证电机整体可靠性水平和竞争力，供应商提供的质量目标要有充分的依据，并及时与我公司品质部沟通和确认。
年度采购产品的质量目标：
零部件名称
零部件图号
故障模式
社会反馈故障率（ppm）
6.3.2质量改进工作应形成工作计划，系统开展工作。
明确承担改进项目具体人员、工作节点，同时要求完成对改进故障模式的原因分析（包括FMEA分析），识别失效模式与制造过程因素的相关关系，并确定针对性的控制计划。
6.3.3xx公司将通过各种形式对供应商的原因分析过程及改进方案进行评审。
供应商年度过程审核计划，将结合供应商改进项目开展，审核内容要以供应商识别的失效模式与制造过程因素的相关关系及相应的控制计划为重点，组织对供应商进行过程审核，保证相关过程受控和改进措施被严格执行。
6.3.4供应商需对收诉反馈的不良件进行拆解分析、形成纠正预防措施，xx公司适当参与，确保对改进工作提供素材支持。
6.3.5针对客户收诉及市场反馈的典型故障，组织供应商进行走访、调查分析。
涉及改进项目的零部件，在汽车厂装车过程中暴露的问题要求供应商100%进行零件回收，组织分析并反馈报告。
6.3.6我公司将监控质量改进产品的故障率趋势，每月进行一次故障趋势评价，并根据贵公司改进工作的实施情况，在年末对总体目标进行评价。
6.4受控供货和暂停供货
6.4.1实行受控供货和暂停供货的目的是为了防止不合格品进入xx公司，并督促供应商及时实行永久的改进措施。
受控供货：
在质量问题没有得到根本控制情况下实施。
暂停供货：
质量问题反复出现，或质量问题较严重的情况下实施。
受控供货和暂停供货由xx公司进行实施。
供应商制定解决措施，必要时xx公司可以协助解决，待供应商认为全部问题解决后，向xx公司提出验收申请，验证合格后，由xx公司批准后方可恢复供货。
对被实施暂停供货的供应商,xx公司有权削减其当年供货比例。
6.4.2供应商在受控供货和暂停供货中的责任:
--控制不合格品；
--确定问题的根本原因,实施不可逆的纠正措施并告知xx公司；
--双方共同协商承担额外费用及赔偿金额；
6.4.3退出受控供货的标准:
--重复发货无不合格品；
--证据表明已完成问题的解决过程,并有持续改进计划,不可逆纠正计划已到位并且有效；
6.4.4退出暂停供货的标准:
--满足“退出受控供货的标准”,如需重新进行过程审核和小批装车验证的则应满足xx公司的相关要求；
7、质量索赔
以下条款中所涉及的任何索赔费用须经双方协商、按双方认可的实际发生额索赔。
采购件的质量考核和索赔包括以下五个方面的内容：
进货检验、生产过程、客户收诉（含特殊检验和试验）、市场反馈、质量改进立项。
考核和索赔以产品为单位，考核和索赔的对象为批量供货产品,可追加项目。
7.1进货检验：
7.1.1退货：
xx公司在对供应商供货产品进行进货验收时，如发现供应商错发、产品质量存在问题者、数量有差异或未按要求提供产品相关报告，则xx公司应在从收货之日起3个工作日内以书面形式通知供应商（并保留验货状态）。
供应商在接到该通知后应迅速进行核查、处置，对错发、质量存在问题的产品进行更换。
7.1.2让步接收：
进货检验被判定为让步接收，xx公司有权向供方索赔。
7.2生产过程：
7.2.1因采购件产品质量问题造成停线，超过30分钟，xx公司有权向供方索赔。
7.3客户收诉：
7.3.1供应商产品在客户汽车焊接、装配、调试、检验、整备、交付、检验过程中出现的故障及引起的返厂维修项目，xx公司有权向供方索赔。
7.3.2供应商产品在汽车生产厂或国家抽检、整车道路试验、整车整备等检验和试验中出现故障，xx公司有权向供方索赔。
供应商零部件质量问题造成客户停线，xx公司有权向供方索赔。
7.4市场反馈：
7.4.1因供应商零部件在用户使用过程中出现质量问题，xx公司有权向供方索赔。
7.5质量改进项目：
7.5.1我公司将监控质量改进立项产品的故障率趋势，并根据改进工作的实施情况，在每年末对总体目标进行评价，未达到目标值且相差较大，xx公司有权索赔或停止供货。
评价业绩的改进效果，进行供货份额的调整。
双方确认明确的供应商能够达到的目标值及整改时间进度，协同提高产品质量。
7.6在进货检验、现场装配、客户收诉、市场反馈及质量改进立项五个过程中，因供应商责任而发生重大不良或批量质量故障，xx公司有权要求供方索赔。
7.7不良或索赔信息的处理
xx公司负责质量信息的收集、汇总、整理，填写“来料品质情报联络书”反馈至供方。
7.8供应商综合质量评价
7.8.1纳入供应商综合质量评价。
8、附表
附表1：
品质情报联络书
附表2：
供方业绩评价
附表3：
救济申请书
升级会员 