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30000*24/165000*12*516
流程图符号
工序或任务
决策点
I^物流、顾客留、信息流
汉堡王方式
it足柠什蛊电卢哮式7
Wendy方式
迪是朴仲金皇产芳式？
柏.
不同公可制作汉堡包的流程比较
工艺流程的分类：
线性流程：
大量生产，连续生产（高度标准化自动化，低成本低柔性）间歇性流程：
成批生产项目流程：
独特产品的生产
T艺过程矩阵
产凸擔枸’卢迢生亞囿期阶鬥
流程生命周W流程类型：
烦日塑庭宦理流水皱
产殆变化率
〔设计
时间
忧率
Chapter6选址与设施布置
选址：
影响选址因素：
投资，成本，劳动力市场原材料交通文化法律税收
选址内容：
选择地区选址地点评价决策
选址评价：
量本利分析法（固定成本和可变成本）
评分法（简单，最低门槛，加权）
线性规划法（运输问题不考）选址的定量模型
例：
录像带制作选址
1•按大小排列，求x按x坐标大小排列
2.按顺序依次累加权数与坐标无关
3•得出最终值除于2为中间值
4.第一次超过中间值的权数对应的坐标值就是所求坐标
直角距离minisum选址问题
Minisum目标函数寻求整个设施选址的总和最小，目的是优化整体或平均性能。
被称为网络上的中值问题
Minimax目标由已存在设施的单个成本最大的组分组成，目标是优化最坏情况。
被称为网络上的中心问题
F=f1+f2
F1=Ew{x_c}
F2=Ew{y-c}
厂区平面布置：
运输短，灵活，有效的面积利用，工作环境，发展余地
物料运作图作业相关图（不考）
车间平面布置：
按一定原则，正确确定车间内部各组成单位及工作地，设备之间的相互位置。
生产组织形式：
工艺专业化：
机群式
对象专业化：
产品式，流水线式
成组单元布置
固定式布置
间歇式布置-工艺专业化
从至表试验法
作业相关图法和选址模型
仓库布置方法
线性规划法p161
计算机辅助布置（构建型，改进型n（n-1）/2）
从至表试验法：
1.把移动次数与移动成本对应相乘
2.把相互运输的两种设备成本相加
3.选择前n-1大的成本关联的设备
4.有n!
种可能，试算法计算
仓库布置:
物品
搬运次数（每周〉
所需货区
所需货区
1电烤箱
2H0
1
<2）
2空调
]60
2_
<6>
3微波炉
360
1
360
4音响
375
3
125
（5>'
玄电视
800
4
200
C3）
昨收音机
1?
0
1
丄列
C4）
7其它
1O0
2
S0
<7>
线性布置：
流水生产
劳动对象按照一定的工艺路线，顺利通过各个工作地，并按统一的速度连续完成工序作业的生产过程
特点：
工艺流程封闭；工作地专业化程度高；生产具有明确的节奏；高度连续性
优点：
生产率高，周期短，成本低，质量高，便于管理
缺点：
人的创造性、单次投资大、缺乏柔性装配线平衡
装配线是流水生产组织最为广泛的一种。
需要做到在确定节拍的情况下给工人分配工作。
平衡目的、原则
装配线平衡的步骤：
1•确定流水线的节拍r=计划有效工作时间/实际出产合格数量（大于工序最大，小于工序和）
2•计算最小工作地数Smin=［刀ti/r］把每一道工序时间相加除于节拍，向数值大方向取整
3•组织工作地数4.计算评价指标
~231J
Step3组织工柞地数
Step4计尊评价推柿：
•惺证各个工库之间的先启顺序
-毎个工作地分配到的小工序作业时间之和存
流相戲區2.s/?
/1
不能大于节拍
t?
；,Q>—4
*备工作地的和业时间应尽量接近或零于书柏
J就i【山州Giss,个工作地踏合时问
5-r
*应使工作地数目尽皇步/
濫水线时间揽失率：
Y,/21/51.5]
£l■1-f
X
工作地1131
已xlOO%=13.3-15^83.7%
二曲督1.2-4.6-3.5厂」/
Sr
工时je445IQ23一、6k/Nfl2
=1-0.887=0.113
三轮车工序练习
装配线的摆放
Chapter7年度生产计划
计划管理生产能力
MTS企业年度生产计划的制定
计划管理：
计划是管理的首要职能
计划是组织的前提，是指挥的依据，是协调的工具，是控制的标准。
计划管理过程（PDCA）:
制定计划执行计划检查计划完成情况改进计划的层次:
长期计划：
战略层中期计划：
战术层短期计划：
作业层年度生产计划：
是一个中期计划，处理的对象以产品级为主。
企业从三方面来制定综合计划:
产品族，劳动力，时间
计划期限的平衡：
1•有限的决策点数减少计划的复杂性
2,当需求预测出现季节性波动时，灵活调整生产率和劳动力水平。
年度生产计划
年度生产计划的层次：
厂级生产计划：
产品级
车间生产计划：
零件级班组生产计划：
工序级生产计划指标体系：
产品品种、数量、质量、产值、出产期
总产值
f®品产值
浄产值
企业产品中新创造的价值
订货者来料加工的加工价值
企业对外完成的工业性劳务价值
所有转入企业产品的物化劳动价值
订货者来料加工产品的原材料价值
计划期期末期初在制品价值的差额
制定生产计划的一般步骤:
确定目标
评估当前条件
预测未来的环境条件
确定计划方案
实施计划评价结果生产能力：
企业的设施与设备，在一定时期内，在先进合理的技术组织条件下，所能生产一定种类产品的最大数量。
代表产品：
结构、工艺具有代表性，产量较大
假定产品：
实际上并不存在的产品，是为了结构与工艺差异大的产品有一个统一的计量途径
代春产品和假定产兄
产
品
计如年
产盃
啤愷产品
台时崔熊
折楔说代叢产爲匸的产量
产品的产量
A
if
17
B
100
30
7&
92
C
125
41）
125
136
D
15
HI）
告计3U0±753U0
中雌产吩鴛"
2•生产能力的计算
M=Fe*S/t计划期内单台有效工作时间*台数/产品台额
例；假是某仪爺爼有，台愷笔.单•台枚帝年有效工时为4650小时’若代表产品C在谕设帛姐的单位彷时足额为轴小时，IR定产品在谟没备组的单位台时疋靱为3氐67小时’讣算该垃爸组的生产能力”
用代表产晶L集示*h仁5X46呦44581公台川假宦产M农示；M=5X4650.36.67-634.03台
3•能力与负荷的平衡
目的：
衡量生产计划的可能性
工时平衡：
负荷=计划产量*单位产品台时定额与能力=设备年有效工作时数比较
三.MTS企业年度生产计划
制定程序：
确定每时期需求t每时期能力t确定库存策略
确定正常工作时间、加班时间，库存维持、缺货等成本方案进行成本计算
a处理非均匀需求的策略
1•改变库存水平（优：
将内部生产与外部需求隔开，维持内部生产均衡；
充分利用设备和人力；利于产品质量稳定；利于生产管理）（缺：
库存大，占用资金多）
2•改变生产率（增减劳动人数，加班，临时工，转包外购）
（优：
市场适应性好；库存费用低）
（缺：
生产不均匀；不利于产品质量稳定；要经常调整设备和人力）
3•混合策略
B产品生产进度的安排方法
均匀需求（全年计划平均分配或均匀递增分配）
Chapter8库存分析与控制
库存的基本概念与分类库存分析与控制多周期库存模型单周期库存模型
库存：
暂时闲置的用于将来目的的资源目的：
预防不确定性
为了生产和采购的的规模积极性
弥补需求或供应中遇到的变化
运输产生的库存
功能：
快速满足顾客需求，缩短交货期
稳定生产需求防止缺货
形成经济规模，防止价格上涨或者价格折扣
保证生产与运作的正常运行
弊端：
占用大量资金增加企业费用支出腐烂变质的损失掩盖了缺陷
库存控制：
单周期&多周期（一次性订货（一年只订一次）和重复性订货）确定型&随机型
独立需求&相关需求（独立性需求需要预测，相关需求可以精确预测）
ABC分类：
意大利经济学家帕累托提出，二八原则，重点管理法
通过对物料的分类，找出其中占用大量资金的少量物料加以重点管理和控制
（A类：
品种数占10%-20%资金占用75%-80%）
ABC分析方法：
数据统计作图分类应用：
对A类项目：
经常预测估价、盘点
立即更新库存记录
经常审查需求量、订贝量和安全库存密切跟踪并催货，减少提前期
对B类项目：
类似A但要求不那么频繁
对C类项目：
计算机自动控制，简单维护库存记录和订货技术
较大的订货批量和安全库存不需要经常清点，准确性要求较低
库存分析与控制：
目的：
防止超储和缺货，在合理成本范围内达到满意的服务水平问题：
多久检查一次库存量
何时提出补充订货
每次订货量是多少
典型策略：
定量订货系统
定期订货系统
最大最小系统
1•定量订货系统
订货点和订货量固定不变，连续检查库存，当库存量下降到订货点时就发出订货，每次按相
同的订货量Q来补充库存，A类物资可采用此法控制
2•定期订货系统
按预先确定的周期检查库存水平并随后提出订货，将库存补充到预定的目标水平
3•最大最小系统
按预先确定的周期检查库存水平，当订货量小于最小库存水平时提出订货，大于最大库存水
平时，不提出订货。
多周期库存模型
1•与库存有关的费用分析（随库存增加而增加的费用，减少的费用，年库存总费用）2•经济订货批量：
订货批量是消耗一次订货费用采购某种产品的数量
经济订货批量是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量经济订货批量模型：
2）经济订贷批最模型
*基本塞数
匸_购实的单位證物的成届’求量匸
—髯次订锻发生的訓用（有供应商的联至制、采购人
员旅差费等》I
H—单小贷翎每年的存错威本tH^Cxh.b为资命捷用
年维持费用：
1/2*Q*H年订货费用：
（D/Q）*S
年总费用：
1/2Q*C*h+（D/Q）*S+C*D
当1/2QH=（D/Q）*S时为最优订货批量
Q2=2DS/HEOQ=。
。
平均库存武；EOQ2
年订货次#hil-D;EOQ
华订期成本：
（D■fcOQ）xS
年庠存錐持底聿；xH
年巔成本；TC=t>D（D；EOQ）>S+（EOQ/2）II
订货点为’RL=dyLT
d为昶求率.即单位时间内的熊求量:
LT为订苟界前期*
订货点：
D/一年*提前期
经济生产批量EPQ
・基本参数
C—单位生产成本：
V—年息碍求畳*
—每次生产的生产准备一费；A—执生产的批；ft；n—单悔货物每年的存琦威本；
p_生产率（笊位时间的产比）：
需或率（单位时阿的出阵矗.Z）；
i:
O总成本：
tu―订货点tJ：
i-生产提前朋
—=C
Fr1L1
年总费用：
CD+12QCh+D/Q*S
最优解Q*=EPQ:
根号2DSp/（p-r）H
最大库存：
Qj-tpMCp-r）=Q（p<>/p
平均库存=QJ2=Q（p-r）t<2p）
年总成本：
TC-OdH-（DrQ）；'S*[QCp-r）t（3p）]-H年生产次数；n-D/EPQ
订St点：
RL-rxLT
一定要记住*2
报童问题：
易变质产品的库存控制问题
机会成本
超储成本
期望损失最小法
期望损失=机会成本*缺货数*缺货概率+超储成本*库存数*库存成本
期望利润最大法
期望利润=你懂得-。
-
边际分析法：
如果增加一个产品订货能使期望收益大于期望成本，那么就应该在原订货量的
基础上追加一个产品的订货。
P（D*）累计概率分布函数P（D）需求量大于D的概率
Cu做乘子正累加（机会成本）
Co倒累加（超储成本）
Prob[Y>=D*]:
Co/Co+Cu后查标准正态分布求z
D*=均值+标准差*z
机票
趙额预件机累月题的解主
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Chapter9制造资源计划
MRP的产生与发展
MRP的处理过程
1.MRP的产生与发展
订货点法的缺陷MRP的产生与基本思想
MRP和订货点系统的比较
订货点法的缺陷：
：
订货点订货期量
（只适合需求比较稳定的物料，实际中需求不均匀，一要要一批）
需求预测-盲目性（不得不保持较大的安全库存）
高库存与低服务水平-需要的没有，不需要的太多
形成块状需求：
平均库存水平高，占用资金
这些缺陷都是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期
MRP的诞生：
物料需求计划，最早由美国IBM公司oelicky博士设计
主要思想：
打破产品品种台套之间界限，把企业生产过程中涉及的所有产品在逻辑上视为相同物料。
把所有物料分成独立需求和相关需求。
根据产品需求时间和数量进行展开，按时段确定不同时段各种物料的需求。
围绕物料转化组织制造资源，实时按需要准时生产
以物料为中心组织生产
MRP处理的是相关需求
将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程
MRP提出了解决物料转化过程中的关键问题：
何时需要需要什么需要多少
它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上解决了缺料问题
MRP和订货点系统的比较
MRP
订赏点
需求
独立
订様叱
需要
补充
基于主进度安排
墓于过去的需求
控制思想
控制所有物料
ABC
目标
潸足制
需世粘需要
批量大水
EOQ
需求膜式
起伏电可预見的
存芒冀型
拄鞘品和原材料
制感品和备用件
MRP的发展阶段：
1.MRP-物料需求计算器（开环，没有反馈）
2•闭环MRP（能力需求计划，信息反馈，计划调整）
3.MRPH（加财务）
4.ERP（供应链，现代信息技术，流程式制造业）
MRP的处理过程：
准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP
根据产品的BOM,从第0层项目起，逐层处理各个项目直至最低层
输入：
主生产计划MPS
（确定需求，计算净需求，确定
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