蒸汽发生器353上册第3章.docx

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蒸汽发生器353上册第3章

3.4蒸汽发生器

GNPS蒸汽发生器是一个立式的、自然循环式的、产生饱和蒸汽的装置。

它由外壳、U形传热管、汽水分离器和套筒等部件组成。

反应堆冷却剂在传热管内流动，把热量传递给管外的二回路水，二回路水在蒸汽发生器内自然循环，在它流经传热管外时有一部分水变成饱和蒸汽，供给主汽轮机和辅助设施。

作为反应堆的第二道屏障的组成部分，蒸汽发生器在有放射性的一回路系统和无放射性的二回路系统之间提供了屏障。

蒸汽发生器结构见图3.29。

3.4.1蒸汽发生器稳态运行时热工流体力学

3.4.1.1两相流的流动型式和沸腾形式

给水经倒J形管向下流到下降通道并进入上升通道的底部。

在上升通道内，二回路水吸收一回路经U形管传递的热量，其温度不断升高并产生沸腾。

沸腾过程从传热面某一点开始，这时的沸腾称为过冷沸腾（也称局部沸腾或欠热泡核沸腾），即液体温度尚未达到饱和温度而传热面的壁温已高于相应压力下的流体饱和温度时，在边界层内发生的沸腾。

此时在传热面上汽泡的产生、长大和脱离强烈地扰动着液体边界层，提高了传热面与液体之间的热交换程度。

过冷沸腾中所形成的汽泡在主体液流中消失，液体流进空出的泡核区，又开始沸腾循环。

在传热面上形成汽泡时，蒸汽温度保持不变，传热表面温度因热量损失而暂时降低。

图3.29蒸汽发生器

1－蒸汽出口嘴管；2－蒸汽干燥器；3－旋叶式汽水分离器；

4－给水管嘴；5－水流；6－防振条；7－管束支撑板；8－管束围板；9－管束10－管板；11－隔板；12－主冷却剂出口；13－主冷却剂入口。

当流体继续沿传热管向上流动时，液体达到饱和温度，此时液体的沸腾称为饱和泡核沸腾。

它连续在主体液流中出现汽泡，故也称为整体沸腾。

它是蒸汽发生器主要的沸腾形式。

当传热面被汽膜覆盖以及发生在

主体液流流道的汽泡多于传热面发生

的汽泡时，这种沸腾称为干壁沸腾。

对蒸汽发生器来说，干壁沸腾是一种不希望的沸腾工况。

在给定的压力和流量的工况下，发生什么形式的沸腾取决于传热面和整体液流之间的温差。

当沸腾发生在流动液体中时，根据压力和温差而定的沸腾形式和对应的流动形式及换热系数见图3.30。

尽管实际发生的每种沸腾流动区的变化与许多相互独立的参数有关（如液体焓、密度、粘度、流速以及边界层厚度），但一般可由每个区的空泡份额来描述。

3.4.1.2空泡份额、含汽量及它们之间的关系

空泡份额：

在流动系统中，空泡份额为所考察的区段内的蒸汽体积与汽－水混合

物总体积之比。

空泡份额常记为α。

含汽量（也称干度）：

汽—水混合物的总质量流量中汽相质量流量所占的份额。

在流动系统中，含汽量的定义有两种，一种是平衡态含汽量，另一种是真实含汽量。

平衡态含汽量是在两相介质处于热力学平衡态的含汽量，即：

式中，

是平衡态含汽量，

是两相混合物的焓，

是液体的饱和焓，

是汽化潜热。

含汽量

若为负值，意味着液体是欠热的；含汽量

大于1，则说明该流体为过热蒸汽。

真实含汽量是汽液两相流处于热力学非平衡态，即两相的温度不相等，它出现在欠热泡核沸腾区和干涸后的滴状流区域。

它反映了两相流的总流量中汽相流量所占的真实份额，用x表示：

含汽量沿加热通道的分布如图3.31所示。

图中OBN为欠热沸腾起始点，D点为汽泡跃离点。

在区段Ⅰ内为高欠热沸腾，液体主流是高度欠热的，蒸汽的产生是一种壁面效应，液体中所含蒸汽非常少。

汽泡在传热面上以起沫方式生成，很稀疏并贴附在壁面上，汽泡长大和消失不渗透到主流中去。

图中E点为低欠热沸腾区的终点，是真实含汽率

和平衡含汽率

的交点。

在Ⅱ区段内主流中存在明显的泡状流。

S点为平衡态饱和沸腾起始点。

按非平衡态模型理论，认为在Ⅱ区内只有部分热量用来提高流体的温度，而另一

部分热量用来使液相汽化，因此流体到达Ｓ点时，平衡态的焓虽已达到饱和焓值，但液相温度尚低于饱和温度，到达Ｅ点时液相才达到饱和值。

图3.30对流沸腾传热区的换热系数与含汽量的关系

图3.31含汽量沿加热通道的分布

空泡份额沿垂直加热管道的变化与含汽量趋势相同，只是在饱和沸腾开始后，空泡份额很大，在饱和沸腾末期的滴状-环状流中可达到0.9。

含汽量与空泡份额之间的关系如图3.32所示。

从图中可以看出：

图3.32含汽量与空泡份额之间的关系

（1）由于蒸汽的比容比水的比容大得多，即

υ，所以很小的含汽量对应的汽泡份额较大。

例如蒸汽压力为6.0MPa时，含汽量x＝0.2，对应的汽泡份额α≈0.7；

（2）在含汽量ｘ很小时（例如x＜0.1），ｘ的一个很小的变化将会引起α的很大的变化；

（3）蒸汽压力越低，上述效应越明显；

（4）高负荷时，汽泡份额随ｘ的变化量小；低负荷时，汽泡份额随ｘ的变化量大。

3.4.1.3蒸汽发生器二次侧水自然循环的机理

蒸汽发生器二次侧水进行循环的动力是水的自重，或者说是工质在下降段和上升段的密度差，而不是依靠泵的强制循环，所以叫自然循环。

在蒸汽发生器的下降通道和上升通道中，水的重力作用是怎样促成自然循环的呢?

请看图3.33。

如图3.33（a），在没有汽水分离器的情况下，两侧水柱压力平衡，即：

图3.33汽水分离器对上升管道水位的影响

如图3.33（b），在带有汽水分离器的情况下，上升通道的水柱密度与没有汽水分离器时的密度相同，但水柱高度因有汽水分离器而降低了，其结果是下降段水柱的压力大于上升段水柱的压力，即：

两侧液柱的压差ΔΡd就是自然循环的驱动压头，它强迫饱和汽水混合物在上升通道向上流动并克服流动的阻力。

其大小为：

为了满足自然循环的要求，驱动压头的大小必须足以克服蒸汽发生器内汽水混合物在整个流道中的摩擦阻力。

有助于自然循环的第二个因素是汽水分离出来的水。

离开上升通道的饱和汽水混合物中的水份受离心力的作用被分离出来，并在重力作用下进入下降通道，增加了下降通道的总压头，因此增加了驱动压头△Pd。

帮助自然循环的第三个因素是汽轮机高压缸进汽控制阀的开启。

当进汽阀打开时，蒸汽发生器内的压力降低，使上升通道产生的沸腾现象增加，从而使上升段水的密度再度降低。

另外，高压进汽阀的打开也增加了蒸汽发生器出口的质量流量，它影响到上升通道饱和汽水混合物的质量流量，但这种影响被上升通道摩擦阻力和汽水分离器阻力的增加所抵消。

所以其净结果是，当进入汽机的蒸汽质量流量增加时，在上升通道的饱和汽水混合物质量流量保持相对不变。

对蒸汽发生器自然循环的各种相互影响因素的研究及其完整的定量分析非常复杂，它对于设计工程师来说是很重要的。

对于运行人员，则只要求掌握反映蒸汽发生器二次侧水的两个定量概念，即循环倍率和再循环流量率。

3.4.1.4循环倍率和再循环流量率

循环倍率是表征通过管束二次侧循环流量是否充分的一种粗糙的度量。

它定义为在

蒸汽发生器中每产生单位质量蒸汽所需的循环水质量。

一般所设计的蒸汽发生器的循环倍率要使管束区出口处的蒸汽含量不超过20～25%。

GNPS蒸汽发生器在额定功率下，工作压力为6.71MPa时，循环倍率约为3.7～3.8。

1.再循环流量、循环流量

再循环流量Gr是从流经汽水分离器的湿蒸汽中分离出来的水流量。

这些饱和水流入下降通道与给水流量Ga相混合，混合后的流量称为循环流量GT（或Gd）。

循环流量既是下降通道的总流量，也是上升通道的总流量，在稳态工况下，它等于再循环流量Gr和给水流量Ga（或蒸汽流量Gv）之和。

如图3.34所示。

它们的数学表达式为：

在稳态工况下，蒸汽流量等于给水流量：

图3.34循环流量与再循环流量的关系

则：

２.循环倍率

循环倍率（C.R.）的定义是循环流量与给水流量或蒸汽流量的比值：

或：

或：

3.再循环流量率

再循环流量率（R．R）的定义是再循环流量与给水流量的比值：

循环倍率与再循环流量率的关系为：

为了满足汽机工作，需要一定的蒸汽质量流量；为了使蒸汽发生器具有一定的效率，要求有一定的再循环流量。

循环倍率是蒸汽流量与再循环流量之间相互关系的评估尺度。

在蒸汽发生器运行时，循环倍率是随负荷而变的。

从循环倍率的定义式中可知，它实际上等于含汽量的倒数。

典型的蒸汽发生器循环倍率与负荷之间的关系如图3.35所示。

图3.35循环倍率与负荷的关系

4.循环流量、再循环流量与功率的关系

在零功率时，蒸汽发生器充水到34%水位。

如果反应堆处于热停堆状态，则蒸汽发生器二次侧处于汽水共存的饱和态，这时上升通道和下降通道的水温几乎是相同的。

当功率增加时，更多的热量传给二次侧水，上升通道内水的汽化量不断增加，蒸汽的排出量也随之增多，因而给水量也增加，上述两通道内工质的温差逐渐加大。

低功率时，水在管束顶部附近开始饱和沸腾；高功率时，水在上升通道的较低些的位置发生饱和沸腾；当功率达到100%时，上升通道的水是沫态沸腾（饱和蒸汽与饱和水的混合物），这种沫态混合物可用泡状－块状流型来描述。

饱和的沫态混合物柱的顶部在靠近一级汽水分离器旋叶底部处。

在功率较低时，随着功率的增加，更多的热量经U形管传导出来，发生更多的沸腾，使上升通道水的密度降低，从而导致驱动压头ΔPd相对于功率增加有一个明显的增加，引起循环流量增加。

另一方面，蒸汽发生器二次侧流体的摩擦阻力ΔΡf与流体的流速有关，它是饱和

汽水混合物动能的函数（

）。

ΔΡf的增加起到减小循环流量的作用。

ΔΡd

和ΔΡf都是随功率的增加而以抛物线形增加的，且两者对质量流量有相反的作用。

所以在功率40～80%之间，上升通道中饱和汽水混合物质量流量（即循环流量）基本保持不变。

蒸汽发生器运行影响再循环流量的因素是流入汽水分离器的蒸汽夹带的水滴。

当上升段液体开始汽化变为蒸汽时，液体膨胀并加速流动，在功率和蒸汽流速增加时，夹带更多的水滴进入汽水分离器。

但是在较高功率时增加功率，沸腾在上升段较低位置发生，进入汽水分离器湿度小，这是因为在较高功率下夹带的水滴或掉落回到上升段，或在水滴到达管束上部时已变成蒸汽，因此开始再循环流量随功率增加而增加，直到功率达到约40%Pn为止。

在功率超过40%Pn时，由于深度泡核沸腾使摩擦阻力ΔΡf以抛物线形急剧增加，从而减小了沫态混合物的质量流速，因而再循环流量逐渐减小。

图3.36给出了典型蒸汽发生器功率与再循环流量、循环流量的关系。

5.循环倍率对蒸汽发生器运行的影响

蒸汽发生器的再循环流量为热工水力学提供下列益处：

（1）再循环流量增加了下降通道的水位，从而增加了驱动压头ΔPd。

借助于足够大的ΔΡd会使流体的流速加快，可有效地把水中的污质驱赶到蒸汽发生器排污管。

运行经验表明，蒸汽发生器的连续排污能够稳定二次侧水质，从而保证蒸汽发生器的结构完整性并改善热传导。

（2）在再循环水与给水在下降通道混合后，高温的再循环水预热了给水。

此外，上升

图3.36循环倍率、再循环流量、循环流量随着负荷的变化

通道的水也通过管束围板向给水传热，两者使给水在进入上升通道时已接近饱和温度，这样就缩小了它与U形传热管壁的温差，使蒸汽发生器的热应力大大降低，并提高了蒸汽发生器的传热效率。

尽管再循环对二回路运行肯定是有益的，但循环倍率不宜太高或太低，否则对二回

路的设备及其运行都是有害的。

如果实际循环倍率高于制造厂的设计值，则使再循环流量相对于蒸汽流量的比例大，当再循环流量超过汽水分离器分离水份的能力时，水滴可能随蒸汽一起进入高压缸，危及汽轮机叶片。

如果实际循环倍率低于最佳值，与蒸汽流量相比，循环流量过小，反过来讲也就是蒸汽份额过大，在流动工况为泡状－块状流（小汽泡）与环状流（大汽泡）之间的过渡工况时特别危险，因为这时过量的蒸汽可能产生很厉害的流动不稳定性。

这是由于在沸腾流动的液体内发生两种类型的蒸汽汽泡之间的转化而引起振荡，其过程可略述如下：

在反应堆功率保持不变的情况下，降低循环流量会使得单位质量的流体在单位时间内通过U形管的吸收热量增加，必然会引起小汽泡数量增加。

大量的小汽泡合并成大汽泡，便形成了环状流。

因为环状流在流道中心是蒸汽柱，而传热面覆盖着一个薄液层，所以其流动摩擦阻力相对于泡状-块状流的摩擦阻力小，这就使得环状流的质量流速加快。

当质量流量增加而传热量不变时，大汽泡的形成受到影响，环状流将不能维持，则又回到泡状-块状流状态。

当回到泡状-块状流后，质量流量降低，再次发生环状流。

如此引起流动振荡反复出现，对设备及其运行极为不利。

低功率时容易产生的流动不稳定性是一个特殊问题，而且无法精确计算。

这时蒸汽发生器水位的自动调节往往不太灵敏，运行人员通常可能采用手动控制给水调节阀，这就更要注意防止蒸汽发生器发生流动不稳定现象。

如果持续长时间的流动不稳定，会引起蒸汽发生器部件振动，并有可能造成U形管局部裸露并继发U形管被侵蚀等不良后果。

为了避免这种流动不稳定现象，二次侧水的质量流量必须保持足够大到避免出现环状流。

3.4.2蒸汽发生器水位测量

1.宽量程水位表和窄量程水位表

每台蒸汽发生器有一只宽量程水位表（对SG1其水位变送器的代号为1ARE061MN），其量程的下限（即0%水位）取在管板上表面以上0.43m，全量程为15.9m。

它不仅可用于监测蒸汽发生器充水、放水、湿保养以及事故工况等水位大幅度变化时的水位，而且由于它反映了蒸汽发生器内水的装载量，所以正常运行时，常用它在低负荷或手动控制给水流量调节阀时显示蒸汽发生器水位的变化趋势。

每台蒸汽发生器还有4只窄量程水位表（对SG1其水位变送器的代号，分别为1ARE010MN、052MN、055MN和058MN），它的0%水位定在管板上表面以上的11.3米处，位于给水进口下面，全量程为3.6m。

这4只窄量程水位测量装置都有显示和保护功能，其中010MN、052MN还兼有水位控制功能，通过选择开关取它们中的一个通道作为蒸汽发生器水位调节系统的实测水位信号。

在保护方面，用四取二逻辑提供低低水位（15%）停堆保护以对付热阱丧失事故，和提供高水位保护，避免汽轮机叶片的损坏，以及限制蒸汽管道事故的后果。

参与低水位（25%）保护的通道是不参与水位控制的那两个通道，对于SG1为055MN和058MN，保护逻辑为2/1。

蒸汽发生器宽、窄量程水位测量通道的水位座标如图3.37所示。

2.水位测量原理

蒸汽发生器水位测量设置于下降通道环形空间，它的测量原量如图3.38所示。

上引压管连接到一个冷凝罐上，以便得到一个稳定的参考液柱，参考液柱与差

压传感器左侧相连。

下引压管接到右侧。

由此可得出各指定点的压力：

图3.37宽、窄量程水位测量通道的水位坐标

被测值h为

式中

—下降通道混合水密度；

—参考管内水的密度；

—下引压管内水的密度。

图3.38蒸汽发生器水位测量原理图

被测水位h与△P是线性关系的，其系数是SG内二次侧测点对应的下降通道流体的密度和参考管内水的密度的函数。

因为下降通道内流体的温度和压力是变化的，因此，测量的精确性也随之变化。

窄量程通道是在满功率状态下标定的，但试验结果表明，其标定曲线在SG正常水位变化范围内，测量误差小于2%。

然而，由于其测量范围太小，因此，在瞬态过程的初始阶段，并不能正确地反映SG内的真正水位变化趋势，必须辅之以宽量程的变化趋势，才能正确地监视SG内水装量的变化情况。

3.4.3在过渡过程中影响蒸汽发生器水位的因素

1.蒸汽流量变化对水位的影响

（1）蒸汽流量突然增加

随着蒸汽负荷的增加（例如，突然打开一个GCT阀），蒸汽发生器的蒸汽压力快速下降，在上升通道将产生更多的汽泡，使循环流动阻力增大，循环流量GT减小，给水将积聚在下降通道的上部空间，使水位上升。

另外，蒸汽发生器蒸汽流量的突然增加，会使被分离出来的再循环流量Gr增加，从而也使下降通道环形空间水位上升。

因而在过渡过程的第一阶段，我们将观察到水位迅速上升。

通常把这一现象称作“水位膨胀”现象，它在水位调节器作用之前来临。

过渡过程之后，由于蒸汽流量大于给水流量，水位将下降，如图3.39（a）所示。

（2）蒸汽流量突然减小

负荷的突然减小（例如关闭GTC进口阀）将导致蒸汽压力上升，在上升通道中，部分蒸汽被凝结成水，使得汽泡产生的量和尺寸减小，使循环流动阻力减小，循环流量增加，从而使下降通道的水位下降。

另外，蒸汽发生器蒸汽流量突然减小，被分离出来的再循环流量也会减小，也使下降通道水位下降。

所以，在过渡过程中的第一阶段我们观察到的水位是迅速下降的。

通常把这一现象称作“水位收缩”现象。

它在水位调节器作用之前到来。

过渡过程之后，由于蒸汽流量小于给水流量，水位将上升如图3.39（b）所示。

（a）

突然增加时水位L的变化（b）

突然减小时水位L的变化

图3.39蒸汽流量变化对水位L的影响

2、给水流量变化对水位的影响

例如，给水流量调节阀突然开大，给水进入蒸汽发生器的流量增加。

我们观察到的现象如图3.40（a）所示。

（a）在

工况下突然增加10%（b）在

工况下突然增加10%

给水流量的水位变化给水流量的水位变化

图3.40给水流量变化对水位的影响

开始时，由于蒸汽发生器环形空间水的积累，蒸汽发生器水位稍有上升，达到A点。

后来由于给水流量增加，使下降通道中水的过冷度增加，使水在上升通道中达到沸腾的高度增加，然而传热管长度是固定不变的，这就使沸腾区段缩短，沸腾减弱。

由于两相流区段的长度缩短，且含汽量减小，从而使流动阻力减小，流体加速，下降通道水位降低；同时，由于蒸汽流量降低（含汽量减小），带到再循环的水也减少，这也使过渡过程第一阶段水位降低。

这一现象通常称为“水位收缩”现象。

水位降低之后，流动的驱动压头减小，使循环流量减小，这将使上升通道的沸腾区又增大起来，水位在第二阶段得以恢复上升。

最后由于给水流量大于蒸汽流量，水位将不断上升，直到给水流量等于蒸汽流量为止。

值得注意的是，在低负荷下，水位过渡过程延续的时间比较长，需要2～3分钟才能恢复稳定。

而在满负荷时，给水流量的变化造成的水位变化的时间比较短，只有40～50s。

如图3.40（b）所示。

（2）给水流量突然减小

给水流量调节阀突然关小，给水进入蒸汽发生器的流量减少，将发生“水位膨胀”现象。

其原理与上述相反。

通过上述分析，可以得出以下结论：

由给水流量的突然改变引起的水位变化的过渡过程时间，在低负荷时较高负荷时更长。

这就是为什么在低负荷下蒸汽发生器水位调节非常困难的原因。

尤其是在用ＡＳＧ系统供水时更为明显，因为这时给水温度更低。

3.一回路平均温度变化对水位的影响

如果一回路平均温度阶跃增加，传到二回路的热量增加，使更多的水汽化，上升通道汽泡份额增加，汽水混合物出现“膨胀”现象，造成在短时间内水位虚假上升，以后由于蒸汽产量增大导致给水流量与蒸汽流量的不平衡，从而引起水位下降。

4.给水温度变化对水位的影响

给水温度降低使下降通道中水的过冷度增加，在上升通道中沸腾区减小，沸腾减弱，含汽量减小，导致两相流流动加速，水位下降。

另外，由于沸腾区减小，含汽量减小（即蒸汽流量降低），使带入再循环的水量也减少，也使水位降低。

必须指出的是，蒸汽流量的突然变化引起水位的“膨胀”或“收缩”的现象，比给水流量的突然变化引起水位的动态响应更为强烈。

3.4.4蒸汽发生器水位的控制

设置蒸汽发生器水位调节系统的目的，就是为了维持蒸汽发生器二次侧的水位在需求的整定值上。

水位不能过高，否则将造成出口蒸汽含水量超标，加剧汽轮机的冲蚀现象，影响机组的寿命甚至使机组损坏。

而且，水位过高还会便得蒸汽发生器内水的质量装量增加，在蒸汽管道破裂的事故工况下，对堆芯产生过大的冷却而导致反应性事故的发生。

如果破裂事故发生在安全壳内，大量的蒸汽将会导致安全壳的压力、温度快速上升，危害安全壳的密封性。

同样地，水位也不能过低，否则，将会导致U型管顶部裸露，甚至可能导致给水管线出现水锤现象。

这样，堆芯余热的导出功能将恶化。

以上功能的实现由水位调节系统与给水泵转速调节系统共同完成。

3.4.4.1给水泵转速调节系统

每台蒸汽发生器拥有各自独立的水位调节系统，通过改变调节阀门的开度以改变给水流量从而达到控制水位的目的。

但是，三台蒸汽发生器的给水母管是共用的，如果只是单独采用水位调节方式，当一台蒸汽发生器的水位偏离整定值而需要改变给水调节阀的开度以改变给水流量时，将会引起给水母管压力的改变，而此时另外两台蒸汽发生器的给水调节阀开度并没有改变，因而其给水流量因给水母管压力的变化而产生变化，这样，在这两台蒸汽发生器内将出现汽-水流量不平衡状况，从而发生了水位的波动。

为了避免这种相互间的不良影响，避免给水调节阀的频繁动作，改善水位调节系统的工作环境，引入了给水泵转速调节系统，通过调节给水泵的转速使得给水阀的压降在正常的负荷变化范围内（0～100%FP）维持近似恒定，从而优化给水调节阀的工作条件。

事实上，在维持调节阀的压降恒定不变的情况下，给水母管与蒸汽母管之间的压差随负荷变化而呈抛物线变化，作为近似，可以一条折线来表示，如图3.41所示。

给水母管和蒸汽母管的总压降ΔΡ由四部分组成：

图3.41给水母管和蒸汽母管之间的降压

ΔΡ＝ΔΡ1＋ΔΡ2＋ΔΡ3＋ΔΡ4

式中ΔΡ1——给水泵出口与蒸汽发生器给水进口之间的位差，是恒定值；

ΔΡ2——调节阀压降，应保持恒定；

ΔΡ3——蒸汽发生器二次侧的压降，随负荷而变。

ΔΡ4——蒸汽管线和给水管线内的压降，随负荷而变。

通过调节给水泵的转速，我们能保证泵的出口压头和流量都随负荷变化而变化。

这样不仅能维持给水阀的压降不变，而且能使压头与图3.41所示的总压降曲线相吻合，从而排除了三台蒸汽发生器之间单独的流量调节之间的不良耦合。

图3.42是给水泵转速调节原理简图。

该调节系统中用一条折线近似地作为给水母管和蒸汽母管之间的随负荷变化的程序压降定值，即参考定值。

给水母管到蒸汽母管的实测压差与该定值相比较，得出一个误差信号，以改变给水泵转速。

每台给水泵都配有一台转速调节器。

总之，蒸汽发生器水位控制系统是先靠主给水流量调节阀调节，水位降低引起调节阀开大时，水流侧压差（ΔΡ）将下降，同时由于蒸汽流量的增加而引起压差整定值增加，这将造成主给水泵转速增加，使压头增加，流量增加。

再通过水位控制系统重新校正给水流量（即调节阀开度），以保持蒸汽发生器水位。

为避免给水调节阀的阀位与汽动给水泵转速之间产生不良耦合，要求两个母管之间的压差控制必须相对要快些。

特别是当任何一个调节阀的阀位变化时，必须通过给水泵转速来迅速补偿。

3.4.4.2水位调节原理

对于每台蒸汽发生器而言，其水位的调节是通过控制进入该蒸汽发生器的给水流量来完成的。

每台蒸汽发生器的正常给水回路设置有两条并列的管线：

主管线上的主给水调节阀用于高负荷运行工况下的水位调节，旁路管线上的旁路调节阀则是应用于低负荷及启、停阶段的运行工况，其调节原理如图3.43所示。

1.主给水调节阀的逻辑控制信号

在高负荷（＞18%FP）的运行工况下，主给水调节阀承担蒸汽发生器水位的调节功能，此时，旁路调节阀处于全开状态。

同时，主给水调节阀还受控制于反应堆保护系统，在相应的保护信号作用下自动关闭，其原理性示意图如图3.44所示。

每个主给水调节阀配置有两个电磁阀，一个接收来自A列的信号，另一个接收来自B列的信号，A、B列信号的性质是相同的。

任一单独信号的出现使得其中一个电磁阀断电，从而将主给水调节阀的仪用压缩空气直接排放大气，因此，调节阀快速关闭。

只有在以下所述的条件完全满足的情况下，主给水调节阀的两个电磁阀才会处于通

图3.42给水泵调节系统原理简图

图3.43蒸汽发生器水位调节原理图

图3.44主给水调节阀逻辑控制简图

电状态而使得仪器压缩空气的回路处于正常工作状态1—2，此时主给水调节阀才水位调节系统的模拟调节信号：

·反应堆自动停