锅炉输煤系统的启动.docx

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锅炉输煤系统的启动

输煤系统的启动

1.启动前各设备检查

<1>贮煤场地面应基本平整，有合理的排水沟道或排水设备，保证场地不积水。

贮煤场应设有足够的照明，对容易自燃的煤种应设有消防设备、消防管道和排水沟。

核实贮煤场容量应符合要求。

检查各条铁路均应符合铁路规定和要求。

<2>卸煤沟、地下煤仓、轨道的敷设均应符合验收规范规定，室内照明充足并系防爆密封式。

若系封闭式煤仓，其室内、屋顶应设有足够排泄煤尘飞扬的排气筒，下雨时又不得泄漏。

当原煤水分低、煤细粒多时，还应设有强力通风或防止煤尘飞扬的喷水或吸尘装置，以及相仿栓、用具等。

卸煤采用扒煤机时，卸煤沟两侧预制基板表面的吊钩应清除，底部斜坡上应有防护基地面的槽钢，下煤算子孔经应据碎煤机允许入口煤块大小而定，一般大于200mm×200mm，扒煤机司机台应有玻璃窗结构，以便司机监视，室内应设通讯联系信号。

<3>翻车机的安装工作结束后，液压油系统不渗漏，元件动作应灵活准确，两个驱动电机的驱动方向一致并同步，抱闸装置工作可靠，

平台上的车辆制动装置和定位装置应灵活，推车器推进和返回无误，保护装置和系统联动动作可靠，缓冲器和振动器工作正常，牵车平台限位装置工作正常，调车装置各滑轮安装牢固、转动灵活，钢丝绳在滑轮槽内应不咬边和不脱槽。

活动平台的每个托辊均应与承压面接触良好，进出车方向正确，平台钢轨与基础上钢轨应对准，两钢轨端头间隙、轨面高差、平台端面与基础滚动止挡面间应符合规定，平台复位弹簧应调整一致。

转子式翻车机的圆盘接头必须连接牢固，轴向晃度不大于4mm，摇臂机构的下平面与底梁接触良好，摇臂机构与月形槽应应留出符合要求的间隙，各月形槽的对应点应在同一轴线上。

对侧翻式翻车机两回转盘应平行，中心距离、两回转轴中心线与基础中心线差、标高差、水平差均应不大于±10mm，压车梁内侧压爪的最低点与轨面距离不小于规定，并不得影响车辆通行。

<4>龙门抓各保护装置英灵敏准确，夹轨器符合规定，工作正常，沿程行走时，大小车各机件运行正常，终端开关动作准确可靠，跨度符合规定，主梁上拱度符合要求，桥架对角支线脚的不垂直度等均应符合规定。

<5>轮斗堆取料机各液压设备元件工作应正常、无泄漏渗漏现象，门柱两侧的俯仰液压油缸应平行、并垂直于水平面、不垂直度不大于1/1000高，两液压油缸活塞柱升降应同步、高度一致，液压油管经1.25倍工作压力试验不漏，检查轮斗转速符合规定，皮带工作正常、无打滑跑偏现象，进料皮带落煤管与转盘应同心，夹轨器符合规定工作正常，各车轮与轨面接触良好，各仪表指标正常。

<6>抓煤机的钢丝绳两端固定牢固，转动端直径不应太小，否则长期运动后容易折断，运动时不应与固定部件摩擦，相擦处应有活动滚筒，运动时最大振动不大于0.1mm。

<7>叶轮刮煤机叶轮上刮刀上部与沟槽间应保持5～10mm距离，刮刀底与沟槽底有3～5mm间隙，外壳与刀端部有5～10mm间隙，下煤平面应光滑，下煤机与皮带间应有喷水装置。

叶轮刮煤机小车应有清扫落煤的装置，铁梯高度应合适即不与地面上物件相碰，电动机电缆应有活动挂线装置，挂煤机的油管试运前用压缩空气吹干净并过滤。

<8>各条输煤皮带安装工作应结束，皮带胶面无硬化、龟裂变质、破损和摩擦现象，运行平稳，跑偏不超出托辊滚筒的边缘，托辊支架与构架连接牢固，螺栓应在长孔中间并应有方斜垫，两相邻托辊高差不大于2mm。

托辊轴应牢固嵌入支架槽内，托辊表面应光滑无飞刺，轴承应有润滑油，转动应灵活，辊筒轴线必须与皮带垂直，各标高纵横位置差合乎规定，各金属构架标高、中心、纵横不平度符合规定，桁架型钢无扭曲变形，尾部拉紧装置工作应灵活，滑动面及丝杆应平直并涂油保护，垂直拉紧装置的滑道应平行，升降顺利灵活，转折处有防铁器落入的保护遮板，配重块安放牢靠，一般按2/3设计量配重，上煤打滑时再增加，皮带启停时拉紧装置工作正常，皮带无打滑现象。

落煤管、倒煤槽、管壁应光滑，煤重量不应压在倒煤槽上，煤闸门应严密并有开关标志，操作应灵活方便，倒煤槽与皮带应平行，中心吻合，密封处接触均匀，清扫器装完，安全围栏安装好。

联锁与各分段事故按钮应工作良好，室内照明应充足，通风防尘装置装好，切换用煤挡板应灵活不应漏煤，下水道及排水泵应装完试运好，露天输煤皮带应有防雨罩，其接合处应严密不漏。

各皮带均应设有通讯联络信号和电话，及消防设备和工具。

检查皮带电动机减速器，运行正常，振动不大于0.1mm，底脚螺丝安装牢固。

人行通道应有安全遮拦，孔洞堵严，地面平整，清扫、冲洗用水不乱流，集中排出。

<9>碎煤机安装工作应结束，打开门孔检查每个锤头在轴套上能转动灵活，击锤顶端与栅板间套子不得过紧过松，击锤打击板和反击板均不得有裂纹损坏，各部件固定牢靠，检查后关闭之。

各孔门应开关灵活密封良好。

反击板的调整装置应灵活可靠并调至需要位置。

地脚螺丝应为双螺母防振型并连接牢固。

通风吸尘装置装好，待电机空转合格后，启动碎煤机空载荷试运转。

<10>磁铁分离器的安装角度，吸尘表面与皮带的距离应符合设计规定，吊挂装置应牢固可靠。

<11>振动筛安装结束，筛孔尺寸及斜度安装正确，筛面平整完好，外壳严密不漏煤。

吊杆螺丝有可靠的防松装置，枢纽灵活，偏心轮牢固可靠，各位置均能转动灵活不摩擦，各螺丝拧紧不松动。

<12>配煤车或犁式配煤器安装应结束。

卸煤器应灵活，重锤位置应正确，把煤卸净。

卸煤平台卸煤段应平直符合要求。

配煤车与轨道相符，车轮与钢筋无卡涩现象，沿轨道往复行程符合要求，各项操作灵活、正确，能在预定位置停车，行走时车轮与轨道接触良好，无抬起和咬边现象，各部振动不大于0.2mm，皮带无跑偏现象，电缆足够长滑动自由。

<13>煤仓内清洁、无杂物，各处严密不漏。

<14>电子秤的十字簧片或框架及传感器应清扫干净，不应有积煤和积灰，框架上托辊不应粘煤并能灵活转动，电子秤已经调校合格可以使用。

<15>双滚筒卸料车完好，其行走驱动装置应完好，制动器无异常、链条无损坏。

检查木柴分离器上杂物应清除干净。

检查取煤样装置，各挡板、振动器、煤仓信号装置等均应完好。

<16>输煤控制室各回路表计齐全、灯亮、警报好用、照明、通讯完备。

2.输煤系统启动前各项试验

<1>皮带事故按钮、联锁试验。

输煤系统启动上煤之前，应试验各皮带的事故按钮盒系统各设备的联锁，保证发生事故异常时，输煤系统能迅速处理，不致造成严重后果。

试验方法：

事故按钮试验是先按规定对各皮带和输煤设备进行有关检查，具备启动条件后送电，启动后立即用事故按钮停止各条皮带和设备，确认方向正确，事故按钮可靠无误；后按规定进行8h分部试运合格。

联锁试验是按规定进行检查并顺序启动输煤系统，运转正常后，投入联锁开关，停止最后一条皮带或任一皮带和设备时，停止前的其他皮带和设备均应次序停止运转，并发出音响、灯光信号，若其中某设备和皮带未停时，应查明原因，消除后重做试验，知道完全正常无误为止。

实验前一般均应检查联锁电气回路正确并做静态试验合格后才做动态试验，试验时，各点皮带和设备均应有人监视检查，或通讯电话联系，以免发生意外，试验时指挥应统一。

<2>磁铁分离器的吸铁试验。

方法是：

磁铁分离器安装完检查正常后，人为在皮带上放不同规格、长度、重量的铁丝、焊条、钢筋之类的铁件，合上电磁铁电源，投入运行，观察电磁铁吸铁情况，并记录结果，如此反复几次后，整理其吸铁率。

若系滚筒式磁铁分离器，试验时，铁件应离电磁分离器一段距离放置好，启动皮带，合上电磁滚筒电源，待铁件逐步送至电磁滚筒处，应将铁件吸住或甩出，并记录其数量和结果，整理其吸铁率。

如吸铁效果不佳或根本不吸铁时，应查明原因，消除后再试验至正常为止。

试验后应将各铁件等清除干净。

<3>碎煤机、轮斗级、给煤机等均应按设计和技术文件规定进行各自有关保护和报警试验。

<4>上述各项启动检查试验正常后，即可按规定程序启动输煤系统，进行上煤试验，向原煤仓上煤，正常后按需要投入正常运行。

炉水循环泵调试项目和程序

1.调试项目

炉水循环泵调试项目见表3-1-15。

表3-1-15炉水循环泵调试项目

启动试验

冷、热态测试

1.启动实验前条件检查

2.辅助冷却系统冲洗

3.各保护定值、程序试验

4.充水、排气

5.启动试运转

1.冷态试验

2.热态试验

（1）泵组合试验

（2）泵负荷试验

（3）下降管工况（水位、水温变化）试验

2.调试程序

<1>启动实验前条件检查：

检查泵和有关管路系统已装完，支架牢固，保卫好。

检查有关阀门完好，电动阀已调好可用，各阀门处于需要位置。

检查所有疏水和空气门均已接至漏斗或系统，可用。

检查炉水循环泵辅助冷却系统已具备使用条件，并按本书有关要求进行了系统冲洗，已恢复正常。

炉水循环泵及有关系统设备，已按要求在锅炉试水压的同时进行试验和检查，有关部件和焊口严密不漏。

电动机及有关电气设备，已按规定检查试验合格，并具备使用条件。

包括电动机、电缆、开关回路检查，绝缘测定，就地和远方控制试验，继电器整定、信息控制系统和程序试验，仪表和警报试验等均已正常。

<2>辅助冷却系统冲洗，详见本书有关内容。

<3>各保护定值、程序试验，保护定值方法详见本书有关内容，程序实验是：

将炉水循环泵开关置于试验位置，合上直流保险，模拟循环泵允许启动条件：

A.泵出、入口门全开；B.冷却水流量合适，大于设定值（如350L/min）；C.循环泵外壳温度低于设定值（如60℃）。

检查所有保护继电器已复位，检查就地和远控泵的启、停开关，确认操作时仅一回路通电起作用。

当上述模拟允许启动条件具备、启动炉水循环泵，确认泵已投入正常后，停泵。

再次模拟上述<1>条件，启动炉水循环泵，模拟下述条件之一，检查循环泵开关应断开。

A.泵入口阀全关；B.泵出口阀全关；C.泵电动机外壳温度高；D.过流保护动作。

继续模拟以上<1>条件，启动一台炉水循环泵，投入备用联锁开关，然后模拟停泵，联锁启动备用泵（<1>条件应满足），备用泵应闭合开关。

重复试验几台泵相互联锁备用应正常。

程序试验后，消去所有模拟跨接线和信号并恢复正常。

<4>炉水循环泵的充水、排气炉水循环泵启动时的充水、排气是保证安全的重要环节，必须仔细认真进行。

其步骤是在按本书有关内容所述方法将辅助冷却系统冲洗干净，水质合乎要求后，投入过滤器，用纯水进行充水、排气。

为此：

开炉水循环泵空气阀和冷却器空气阀;

开启泵下部纯水入口阀，然后开启由凝结水系统来的纯水调节阀，缓慢地约以2.2L/min充水率向循环泵外壳、冷却器和泵本体充水；

连续充水至高压冷却器空气流出水为止；

关高压冷却器空气门后继续充水至泵体空气门流出水；

关泵下部纯水入口阀，开上部入口阀，调节控制充水流量为5L/min，检查上部充水系统正常，即可改为下部正常系统经过滤器继续充水，一直到炉火合格为止。

<5>泵和电动机运转前必须具备下列条件：

锅炉上水至正常水位+200mm以上作为泵启动时水位下降约200～300mm的补偿。

汽包玻璃水位计应投入，单元控制室能够监视和控制汽包水位，其指示应可靠。

锅炉及泵有关阀门等均已处于需要位置。

泵充水、排气完成，其流量已合要求，有关仪表已投入，试运行人员已各就岗位。

<6>炉水循环泵试运行，上述各项已准备就绪，开始运转前还须再次确认泵启动条件有关内容确已符合要求后，才能瞬时启动炉水循环泵，2s后停泵10min，并作以下检查：

检查泵各部件振动情况或有无任何不正常异音。

检查汽包水位已迅速下降时，应恢复正常值。

检查炉水循环泵出口压力、运行压差值是否正常，并与厂家检查值比较。

据此及启动电流值比较、振动、异音等综合判断泵运转方向是否正确。

开泵空气阀进一步排气后关闭空气门。

再次瞬时启动炉水循环泵，2s后停泵10min排气。

如此反复瞬时启动、排气几次，确认泵内空气已排净，运转方向正确，工况正常时，方可连续运行8h试运。

3.冷、热态试验

冷态试验是为了了解泵单独运行时全特性，校核泵设计数据，鉴定泵的质量。

组合运行时是测定各下降管流量分配及对汽包水位的影响，为热态试运行提供参数。

一般泵的全特性试验可在一泵进行，组合运行有AB、BC、AC两台或ABC三台泵运行四种工况。

热态试验是在冷态试验基础上，进一步掌握热态试运行特性和工况变化时的运行安全可靠性。

试验项目如表3-1-15所示，泵负荷变化有2/4、3/4、4/4三种工况，水位变化可为0、-100、-150mm正常水位三种工况，水温变化有投入高压加热器与否及启动阶段炉水温度变化。

组合方式同冷态试验。

测试记录主要项目有：

电负荷，蒸汽流量，汽包压水和水位，炉水循环泵出口压力和进出口压差、电动机功率和电流，锅炉各下降管流速、流量、测量点水温，下降管联箱水温（泵入口水温），给水温度，省煤器出口水温，及炉水循环泵电动机高压冷却水进出口水温、电动机温度、泵壳温度、隔热板出口水温、低压冷却水温、流量等。

计算锅炉循环流量、循环倍率、下降管流量偏差、水位偏差、效率等。

测量方法：

炉水循环泵流量及下降管流速、流量。

可用标准测速管和高压差计测量，或利用泵进出口压差表测得的压差值及泵入口水温所得水的密度、泵进出口动压值修正后，可得泵的提升扬程，再查泵的特性曲线求得泵的流量。

其余的温度、压力、电流等用经校验后的常规运行表计量，泵功率可根据泵功率表或临时接的功率表计算。

炉水循环泵的运行要求

炉水循环泵的工作条件比较特殊，其回路工作特点是低扬程、大流量、泵工作压力高、工作温度高。

故它的性能要求是在不同工况下，要保持一定的工质流量，具有稳定的启动和并列运行的特性，以及良好的抗汽蚀性能和高效率。

同时要求炉水循环泵性能要适合回路工作特性，并与之相匹配的水泵，其比转速ns=200～300.如强制循环光管锅炉用循环泵，则选用高比转速的离心泵。

若水冷壁为具有内螺纹的低循环倍率锅炉的强制循环泵，此扬程比流量降低幅度大，因而比转速可提高到800～1200，型式可由离心泵变混流泵。

典型的炉水循环泵特性曲线如图3-3-36所示，其特点和要求是：

<1>要求压头与流量特性曲线较陡峭无驼峰变化，其运行性能稳定，有较好的并列运行特性。

如某炉水循环泵实测压头下降率约为25%～30%，在冷、热态工况下，即使回路工作特性变化，对工质体积流量影响不大。

实测结果，热态体积流量比冷态体积流量大8%～10%，但质量流量因介质密度变化大，故冷态质量流量比热态质量流量反大70%～80%。

<2>要求功率特性比较平坦。

实测结果分析，冷态时流量从零变化到额定值，功率是先下降后上升，其升高率为15%～17%。

满负荷热态时，因工质密度减小，功率只有冷态的65%～70%，因此按冷态选用电动机容量无过负荷危险。

<3>为节约厂用电，炉水循环泵应具有高效率和高效率的运行范围。

从泵特性曲线看，相当额定流量24%～48%区域，效率均在80%以上，即高效率区占流量全行程的1/4左右。

<4>各炉水循环泵性能要求一致。

由于采用的是高精度加工的循环泵，因而其性能条件十分接近，无论什么组合运行方式，实验证明，各泵流量基本相等。

<5>为提高锅炉运行的安全性和经济性，炉水循环泵应有较好的抗汽蚀性能。

所以它的比转速选800～1100，同时在系统上采取加大进口管径，降低工质进口流速，尽量提高泵的吸入高度，一般将泵低位布置在运转层，吸入高度达45m以上。

为减小泵进口局部阻力，采用大管径的直管，少用弯头等，并合理选择下降管流速不大于5～6m/s。

适当控制工质欠热5～6℃，汽包给水管开口位置应对下降管口，或从省煤器出口直接引部分给水注入下降管等措施。

采用此转速高的离心泵或混流泵，因其流道宽，即使有汽化现象，也不易使叶轮通道阻塞，影响泵的正常出力。

<6>要具有良好的动态特性，现代化大型锅炉对动态性能提高的迫切性越来越大，要求炉水循环泵及其回路在负荷、水温、水位、汽压变化时均能稳定运行，保证工质流量变化小。

通过实测，在高压加热器突然停止运行，负荷变化率为3%/min～4%/min,汽包水位为-150～-200mm等变工况下，循环泵的压头、流量变化不大，未影响炉水循环泵的运行稳定性。

炉水循环泵的运行操作要求：

<1>启动炉水循环泵前，必须先投入低压冷却水，在没有特殊情况下，即使炉水循环泵停运或热备用也应投入。

只有炉水循环泵或锅炉检修时，方可停止低压冷却水运行。

低压冷却水的可靠性是炉水循环泵安全运行的重要条件之一，所以冷却水有两水源:

一是轴承冷却水系统供水，另一是冷却水池（塔）长期贮存一定水量，以备随时使用。

<2>每次启动炉水循环泵进行灌水排气前，必须利用高压给水或纯水对充水管道冲洗2～3次，不经过滤器，每次5～10min，水质合格后，才可向电动机腔体内充水。

为保证水质纯洁，应定期冲洗过滤器。

<3>炉水循环泵运行时要经常监视泵入口净吸入压头，不应小于0.196Mpa，泵出口压力、运行压差、电动机壳体内水温、冷却水流量，不应低于设计允许值。

发现异常应及时查明原因采取措施恢复正常。

如电动机腔内高压冷却水温，正常运行时不应超过60℃，当发现其逐渐上升时，应检查高压冷却器的低压冷却水温度、压力、流量，立即加大低压冷却水量。

同时检查充水管道内有无未经冷却的高温水漏入电动机腔内。

也可用冷却的高压给水向电动机腔内顶压充水，以迅速降低电动机腔内高压冷却水温。

运行时还应经常监视汽包水位、炉水循环泵流量、电动机电流，以及高压冷却器、隔热板的冷却水出口温度、泵振动情况等。

当电动机腔内温度超过60℃正常停用炉水循环泵时，仍须监视隔热板冷却水流量不应低于设计值（如≮34L/min），隔热板冷却水出口水温不超过设计值（如≯50℃）。

<4>电动机合闸次数不应超过4～5次/h,连续启动只许合闸2次。

如果炉水循环备用泵长期不运行，每月左右要运转一次，以确保炉水循环泵能随时投入。

<5>在启动炉水循环时，遇有下列情况之一，应立即停泵：

汽包水位下降到最低水位-250mm时；电动机腔体内的高压冷却水温度不断直线上升将达68℃而无下降趋势时；电动机启动后启动电流超过规定值或启动电流长期不返回时；泵壳体与炉水温度差大于80℃时。

<6>炉水循环泵运行时，有下列情况之一必须报警：

向高压冷却器和隔热板供给的高压冷却水量下降到75%以下时；高压冷却水温大于64℃时；低压冷却水温升到50℃时；泵进、出口压差低于某值（如0.156Mpa或0.098MPa）。

<7>当气温低于0℃时，停运或备用炉水循环泵或停炉检修时的低压冷却水管、高压充水管应采取防冻措施。

风机启动和检查

1.风机启动前检查

<1>风机启动前检查其安装，保温工作应结束，有关系统已连接好，内部清理干净无杂物。

<2>打开入孔，进入风机内检查调风挡板和叶片：

叶片固定牢靠，与外壳应有适当的膨胀间隙。

挡板开关应灵活，开关方向与气流进口转动方向一致，不得松动，关闭后叶片之间间隙不大于5mm，或符合厂家规定。

挡板导轮沿轨道转动时，不得有卡住或脱落现象。

挡板开关刻度指示应与实际相符，手动操作挡板在任何开度位置均能固定住。

挡板轴头上或连杆处应有与叶片位置一致的指示或记号。

挡板应有开关终端位置限止器。

<3>进入风机内应同时检查风机机壳、转子，应符合要求：

叶轮的旋转方向、叶片弯曲方向及机壳的进、出口安装位置、角度均应符合设计或设备说明书规定。

检查叶轮、风道、壳体各焊接处的焊接质量，有无明显的漏焊、裂纹、砂眼、咬边等缺陷。

检查各铆钉等铆接结构的质量合格良好。

检查叶轮的轴向、径向晃度和进口喇叭口处的动、静部件间隙应符合规定，不得过大，一般进口喇叭的轴向重叠度应大于或等于叶轮直径的1%，径向间隙不大于叶轮直径的0.5%～1%，在机壳或说明书中均有注明。

检查轴与机壳的密封间隙应符合规定，一般为2～3mm，密封毛毡与轴接触均匀，紧度适当无严重漏风。

检查入口风道内各加固筋、整流器等倒流装置焊接是否牢固可靠，风道的膨胀伸缩节有无焊死妨碍膨胀的，风机内部以及出、入口烟道内应无杂物，并清扫干净后关闭入孔。

<4>检查设备的二次灌浆已完，基础混凝土强度已达设计强度，设备周围的垃圾杂物应清除干净，脚手架拆除，沟盖盖好，地面平整，照明充足，具有必要的通讯设备。

<5>检查地脚螺丝和连接螺丝应紧好不松动，裸露的转动部分应该有保护罩或围栏。

轴承内油质应清洁，油量充足，符合要求，冷却水量足够，回水管畅通。

检查电动机接地线已接好，通风道内无杂物，需封闭的已封闭好，盘动转子无异常情况。

检查了解对轮中心找正情况，两联轴器外缘平面的垂直间隙均符合规定。

电动机检查、测量绝缘合格。

2.热态检查

当风机静态检查完毕，具备试转条件时，先单独试运电动机2h，确认转动方向正确，事故按钮工作可靠正常后，连接联轴器，送上电源，始可试转风机。

风机第一次启动前，应关闭风机入口导向挡板，开启轴承冷却水门，轴承加好油，准备妥当后，合上电源开关；风机达全速后，即用事故按钮停下，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和其他异常后，方可正式启动风机。

风机8h分部试运及热态运行时，应注意检查：

轴承温度应稳定，不允许超过规定值，滑动轴承≯65℃，滚动轴承≯80℃，采用循环油系统润滑时，其油压、油量应符合要求，各轴承无漏油、漏水现象。

各轴承振动一般不超过0.10mm，串轴符合规定≯1mm。

各转动部件无异常现象，出、入口风箱、管道振动不大和有异音。

检查并调节风机调节装置，开关应灵活，调节控制风量、风压可靠正常，观察风机出、入口风压指标正常，风量是否能够满足负荷需要达额定值。

检查监视风机电流不许超过规定值，监视检查电动机通风良好，无发热温度过高现象。

检查轴承冷却水充足，加水畅通，风机风道或烟道无振动和漏风、漏烟现象等。

风机8h分部试运时，应详细记录有关数据，如轴承温度、振动，风机风压、风量和电流等，并办理试运签证。

在风机正式投运前，锅炉在进行冷态模拟运行条件的试验检查时，应启动两台风机进行并列行试验，检查风机并列运行性能，两台风机的风量、风压、电流、挡板开度应基本一致，无过打的差别或不平衡等不正常情况。

风机的调试

1.风机出力的调节

根据锅炉负荷和燃烧运行情况，需要调节风机风压、风量时，按设计情况可采用：

改变管道阻力，改变风机转速，改变风机入口导流器叶片角度，改变风机叶片安装角、宽度等实现风机出力的调节。

<1>改变管网阻力调节法也叫节流调节法，最常用是是改变风机出、入口挡板的开度来增减管网阻力，从而改变管网阻力特性，达到调节的目的。

此时风机特性曲线不变，由于管网特性曲线变化，使风机工况点位置改变。

如图3-3-38所示，p、P、η为某风机的特性曲线，△p为管网工作特性曲线，M1点为工况1时的工作点，其风量、风压、功率、效率分别为Q1、p1、P1、η1。

若减少流量，可关小风机入口挡板，管网阻力增大，由△p1增至△p2，使风机工作点上升至点M2，由图可见，此时风机流量由Q1减至Q2，风压由p1升至p2,功率由P1减至P2,效率由η1变为η2。

<2>改变风机转速调节法，从空气动力学理论看，改变风机转速调节出力是合理的。

改变转速后，风机效率基本不变，功率则因风压、风量的改变而变化，如图3-3-39所示。

风机转速由n1变为n2时，其相应的特性曲线p1-Q、P1-Q、η1-Q均改变为p2-Q、P2-Q、η2-Q，除风机η1和η2变化不大外，压力、功率均相应变化。

当管网阻力特性不变，在n1转速时，其工作点为1点，相应流量为Q1，风压为p1，功率为P1，效率为η1，当转速降低至n2时，其工作点变为2，流量变为Q2，风压减至p2，功率减至P2，但η2变化不大。

<3>改变风机入口导流器叶片角度调节法，即改变了节流阻力，从而到达调节风机出力的目的，更重要的是导流器使进入风机叶轮前的气流先行转向，从而改变压力，以达到调节流量的目的。

如图3-3-40所示，当导流器叶片角度α=0时，叶片全部开启，流量Q1最大，关小叶片开启程度，即叶片角度α由0