河北段南水北调道桥施工组织设计.docx

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河北段南水北调道桥施工组织设计

第三合同段施工组织设计文字说明

第一章总体施工组织布置及规划

一、工程概况

本合同段位于邯郸县境内，本合同段主要工程内容为4座桥梁工程。

其中下庄变电站交通桥、林村西生产桥、户村南生产桥上部结构为预应力砼连续箱梁，下部结构桥台采用桩基础、桥墩采用薄壁墩、承台接桩基。

和谐大道交通桥上部结构为下承式钢管混凝土系杆拱桥，下部结构桥墩采用方柱式桥墩，下接承台，基础为钻孔灌注桩；桥台采用薄壁式轻型台，下接承台，基础为钻孔灌注桩。

二、施工工区布置

根据工程施工特点，为了使施工专业化，高效优质地完成施工任务，我标段全部工程共分四个桥涵工区，同时服从项目经理部的统一调配。

三．设备、人员动员周期

如我单位有幸中标，在接到业主通知书后，本着精干高效的原则，将迅速抽调具有多年施工经验并了解邯郸地区施工环境的各类施工管理人员，7日内全部进驻现场，组建项目经理部。

项目经理部实行项目经理负责制，设项目经理一名，副经理、总工程师各一人，下设“五部一室”，即工程部、安全质量部、计划部、财务部、物资设备部和办公室，项目部管理人员约40人。

根据本标段的工程量和工期要求，对工程队进行了划分：

预计设立4支桥涵工程队，负责线路上4座桥梁的施工。

各工程队均配备相应的施工机具，设队长一人，技术员一人，质检员一人，安全员一人，负责现场施工工作。

项目经理部直接领导下辖工程队，总体控制全线的施工情况。

后附“图1施工组织机构图”。

沿线有村落、住户，可供利用的房屋比较多，前期组建项目经理部和项目经理部人员全部进驻现场，各工程队驻地建设及部分施工人员、机具上场可在15天完成，期间进行施工生活用电的接入、征地拆迁、以及部分施工便道的修建和场地的平整、路基清表等工作。

以后将视工程的进展情况，施工人员、机具陆续进入现场。

四．设备、人员、材料运到施工现场的方法

1．便道修建

本合同段需在桥头设置施工便道。

2．设备、人员、材料进场

①．设备、人员项目部人员一开工即全部进入现场，进行前期的技术、试验、测量、预定地材和主材等方面的工作；各工程队施工作业人员将视工程进展情况陆续进入现场。

机械设备方面首先安排土石方施工设备，砼拌和设备进入现场。

②．材料进场

（1）碎石从峰峰义井或武安淑村料场获得，交通便利，储量丰富。

⑵砂砾及砂从邢台沙河砂场运输利用。

2水泥从峰峰矿区购买。

钢材从邯郸钢铁公司购进，木材在当地木材市场购买，沥青从邯郸市购入。

水沿线水源丰富，工程用水可从沿线获得。

电沿线电力供应较为方便，工程用电可与电力部门协商解决。

第二章主要工程项目的施工方案、施工方法

1.主要工程项目的施工方案

首批施工人员和设备进场后，立即展开临时工程的施工，修筑便道、便涵，进行施工场地的平整、拌和站的设置、材料库和工棚的修建、驻地建设等工作，使施工现场尽快具备开工条件。

一．路基工程

1、普通路基填筑

路基填筑分多个作业面进行施工，优先安排填方量较大的路段进行施工。

路基填筑采用自卸式汽车运料，推土机初平、平地机精平，振动压路机和光轮压路机组合碾压的机械化施工方法。

根据现场实际情况，在作好基底处理、土方调配、机械配置的同时，紧紧抓住填筑、平整、碾压、检验等关键工序开展施工。

2、挖方路基

土方开挖以机械为主，分段进行。

每段自上而下分层开挖，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不方便机械施工的地段采用人力开挖。

二．路面工程

S4-1

引道路面结构：

（沥青路面）

5cm细粒式沥青混凝土上面层

7cm中粒式沥青混凝土下面层

18cm水泥稳定级配碎石基层

18cm石灰、粉煤灰稳定级配碎石底基层

18cm石灰稳定土

三．桥涵工程

1.钻孔灌注桩基础施工

场地平整结束后，钻机就位开钻。

根据工期要求及施工机械设备配置情况，采用旋挖钻和回旋钻进行钻孔施工。

2.墩台身、盖梁施工

墩柱、盖梁采用自制定型钢模板，一次灌注成型。

桥台台身采用组合钢模板，柱式墩模板用缆风绳固定，柱式墩盖梁模板采用“抱箍法”支撑，混凝土用汽车吊吊装入模。

3．梁体施工

等截面连续梁分两次浇筑完成，采用支架逐段现浇。

系杆拱桥上部结构采用大蛇满堂支架施工。

5．桥面系施工

①．桥面铺装采用三轴式混凝土提浆整平机全幅施工。

②．护栏模板采用定制整体钢模板，插入式振捣棒振捣砼。

2.主要工程项目的施工方法

一．路基工程

路基填筑采用自卸汽车运料,推土机推平,平地机整平,振动压路机与光轮压路机组合碾压方法进行施工。

路堤填筑施工按四区段、八流程组织施工。

四区段：

填土区→平整区→碾压区→检验区。

八流程：

施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→机械碾压→检验签证→路基顶面整形→边坡修整。

具体施工工艺流程见“工艺框图1路基填筑施工”。

1．施工准备

施工之前，首先作好地面线复测工作，然后进行施工放样。

现场放出路基中桩、边桩的具体位置，并作好记录。

由于水是路基产生病害的主要原因，为防止雨天积水浸泡路基，开工后首先安排开挖临时排水沟，并与永久排水沟连通，以利排水。

2．路基清表

①．填筑前对土质疏松、地表有杂草的填方路段和有利用方的挖方路段，进行表土清除，清除表土宽度分别按路基基地宽度和挖方出顶开口宽度计算，清除厚度为15cm。

②．路基用地范围内的树木、灌木丛等均在施工前砍伐或移植，并将残留的树根全部挖除，坑穴填平夯实。

③．清除路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下30cm内的草皮、农作物根系和表土，并运至取土场。

3．填前碾压

清完表即对基地进行填前碾压，一般路段基底压实度不小于90%，非自重湿陷性黄土路基地段不小于93%。

4．填前试验

①．路基填筑前先做填土试验段，试验段长度是不小于100m的全幅路基。

通过试验段，确定松铺厚度、材料含水量、最佳机械组合方式、碾压遍数、碾压速度、碾压工序及工艺标准等内容，以指导本合同段填土施工作业。

为切实控制路基压实度，大规模路基填筑作业时填料松铺厚度按试验段填土厚度的90%进行控制。

②．对用于填方及回填的每种类型的材料，都进行现场压实试验。

5．路基填筑及整平

①．路基填筑采用分层平行摊铺方法，按路面平行线分层控制填土标高，分层摊铺，分层压实，每层松铺厚度不大于30cm。

尽量安排长而连续的段落，以利于机械化施工，减少分段搭接。

每层填筑前用石灰打上方格，填料运到施工现场后，按方格倒料，先用推土机初平，再用平地机整平。

不同土质的填料应分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚度不小于50cm。

最后一层填土整平采用人工配合机械作业方法，高程控制采用挂线方法，压实层厚度不小于10cm。

填筑时每侧宽填50cm，以保证路堤边缘的压实度及边坡的稳定性。

②．路堤填土高度小于80cm（不包括路面层厚度）时，对清表与挖除后的土质基底，将表面翻松深30cm，再整平碾压，压实度达96%。

③．对于填挖结合部位及地面纵横坡为1:

5~1:

2.5路段，挖成宽度不小于3m的台阶，然后与填方路基同时进行填筑碾压；纵横坡陡于1:

2.5的路段，挖成宽度不小于3m，台阶高度0.9m的台阶，台阶底挖成2%的内倾坡，路基填筑方法与一般路基填筑要求相同。

④．对地面横坡陡于1:

2.5陡坡路段，先将基底挖成台阶，台阶高度0.9m，宽度不小于3m,路基填筑方法与一般路基填筑要求相同。

⑤．相邻工区填土路基交界处不在同一时间填筑，先填段按1:

1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。

6．碾压

在进行碾压前，对填料的松铺厚度、含水量及填筑层表面平整度等内容进行检查，确保其在符合规范要求的情况下进行碾压。

碾压时含水量一般控制在最佳含水量±2%范围内，如果含水量偏差较大，采用翻挖晾晒等方式进行调整，含水量不足时则在取土场“焖土”或现场洒水补足。

碾压采用振动压路机和光轮压路机组合方式，局部大型碾压设备无法压实的地方采用小型压实设备进行压实。

碾压遍数通过试验段压实试验确定，最终以达到设计和规范要求的压实度为准。

碾压时直线段由两边向中间碾压，小半径曲线由内侧向外侧进行碾压。

碾压采用叠轮碾压，振动压路机重叠40～50cm，三轮压路机重叠后轮宽度的二分之一。

7．路基检测

①．压实度检测采用灌砂法、环刀法等方法。

每一压实层均须进行压实度试验，压实度检测频率为每2000m2取样4处。

填筑至上路床标高后，进行压实度、弯沉、纵断高程、宽度、平整度、横坡度、中线偏位等项指标检测。

②．压实度检测标准填方路床0~80cm：

压实度≥96%；上路堤80~150cm：

压实度≥94%，下路堤150cm以下：

压实度≥93%。

零填及挖方段路床顶以下0~80cm：

压实度≥96%。

8．填筑注意事项

①．路基填料必须符合设计及施工技术规范要求，填料中不得含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质，液限不得大于50%，塑性指数不得大于26，有机质含量不得大于5%，CBR值须满足路基填筑要求。

采用不同土质回填时，透水性较好土质应填筑在透水性较差土质上部。

碾压采用先轻后重、先慢后快的碾压方式。

②．施工期间禁止大型施工机械直接在涵管构造物上通过，当涵管构造物上方填土高度大于0.5m时，经批准方通过施工机械。

9．路基整形

路基填筑施工结束后,检验测量路基中线、标高、路基宽度及边坡坡度，进行路基整形。

边坡整形采用人工配合机械自上而下进行。

半填半挖一侧的高填方路基为斜坡时,将设计边坡外的松散弃土清除。

整形后的路基，除压实和平整机械外，不得行驶其它机械和车辆，整形完毕后的路基范围不得堆放废弃杂物。

整形后的路堤除符合设计和规范要求的质量标准外,还要符合如下要求：

路基表面平整，无明显碾压轮迹，无软弹和翻浆现象，边线直线段顺直，曲线段圆顺，边坡面平整、稳定不滑坡。

二．路面工程

1.石灰稳定土垫层施工

（1）.施工准备

测量放线，整平路基面。

根据设计图纸放出路线中心桩（每10m一个）和相应边桩。

逐个断面检查路基面高度，对不合格路段用平地机配合人工整平，然后压实。

检测路基密实度，用路面弯沉检测仪检测路基面弯沉值，如果不能满足，还应对路基软弱地段进行换填处理，处理后再进行检测，直到合格为止。

布设路面控制桩和高程控制桩，每200米设一个临时水准点，以便随时对路面标高进行复核。

（2）石灰稳定土的摊铺、碾压

用载重汽车将石灰稳定土运至施工地段，采用平地机摊铺，人工配合，并按规定的路拱进行整平和整型，然后进行洒水碾压，碾压采取先轻后重的原则，对于直线段自该幅路面两侧边缘开始向中心进行碾压；在曲线路段，自曲线内侧向外侧进行碾压，即自坡底开始向坡上进行碾压，碾压时压路机后轮要重叠1/2轮宽，确保碾压密实。

2.石灰、粉煤灰稳定级配碎石底基层、水泥稳定级配碎石基层施工

（一）施工准备

（1）首先对工程所需各项原材料进行试验，严格按《公路土工试验规程》和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行试验，材料要求符合《公路路面基层施工技术规范》的有关规定，且经工程师批准方可采用。

（2）在实验室内进行目标配合比及生产配合比的设计，施工前，应对下承层进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还须进行碾压检验。

（3）根据业主提供的永久性水准点和座标点，在承包段落进行全面复核，并将复核成果上报监理工程师进行审批，满足误差精度要求，经监理工程师批复后，方可使用。

（二）底基层、基层施工

底基层、基层施工，在日最低气温高于5℃期间进行，采用集中拌和，摊铺机摊铺、压路机碾压的施工方法。

（1）拌和

采用连续式的稳定土厂拌设备拌和，拌和场地用18cm厚砼硬化，拌和设备设3～4个料斗，拌和设备能准确控制各种材料的数量，保证配料精确。

在拌和之前，应先调试所用的设备，使设备性能保持良好、完好率高。

集料必须满足级配要求，料仓或拌缸前设有剔除超粒径石料的筛子。

拌和现场设一名试验员监测拌和时的水泥、石灰剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥、石灰剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。

各料斗配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，防止出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

混合料应拌和均匀，保证集料的最大粒径和级配符合要求。

拌和时控制含水量应较最佳含水量大1～2%。

（2）运输摊铺

用自卸汽车将混合料运至施工现场。

运输时用塑料布或帆布覆盖。

采用摊铺机半幅摊铺作业。

摊铺机具有自动找平及振捣夯实功能。

摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。

摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。

设专人跟在摊铺机后消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”。

（3）碾压

先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后进行碾压，后用重型振动压路机、轮胎压路机继续碾压密实；在平曲线段，压路机应由内侧向外侧进行碾压；路面两侧，应多碾压2-3遍；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。

测量人员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

设专人用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理，并随时挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

用拌和好的水泥石屑或石灰土对表面偏粗的部位进行精心找补。

对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

快速检则压实度，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

（4）检验

各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象。

压实度、强度不合格的立即返工处理。

在沥青面层施工前，对基层的平整度指标、标高逐段进行复测，凡标高高出部分，必须用洗刨机洗除。

（5）养生

养生是稳定层非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，设专人和充足设备进行养生。

洒水养生不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，彻底断绝交通，制定切实禁止车辆通行的强制措施。

超过养生期未作封层前也必须交通管制。

（6）接缝处理

纵向接缝处理程序：

纵缝必须垂直相接，严禁斜接；在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，高度应与混合料压实厚度相同；在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。

横向接缝处理程序：

人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；摊铺机回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

具体流程详见“工艺框图3水泥稳定砂砾基层施工”

4.沥青混凝土面层施工

上面层采用石灰岩石料、SBS改性沥青，下面层采用70号道路石油沥青、石灰岩石料。

其施工工艺流程图如下：

A、在表面保持干燥、整洁、无松散集料、污染物，完好的基层上施工下面层。

B、按试验路段确定的配合比、进料速度、拌和时间试拌到符合要求。

沥青加热温度控制在150°C~160°C，集料加热到比沥青高10-20℃，沥青混合料出厂温度过高或混合料摊铺前温度低于110℃时，混合料应放弃，在碾压成型前被水淋湿的混合料，离析或结成硬壳、团块的沥青混合料及检验不合格的沥青混合料均应废弃。

C、沥青砼混合料采用15T以上自卸车运输，运送时车厢内壁涂刷一薄层油水混合液（油水比例1：

3），从拌合机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下车的位置以减少粗细集料的离析现象，装车后用蓬布覆盖混合料，运至工地的温度不得低于130-150℃，并不超过165℃，运输车辆配备足量，开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车至少有5辆时，方可进行摊铺。

D、沥青混凝土采用摊铺机摊铺，在施工过程中，摊铺机采用平衡梁滑靴自动找平的方式，有利于与原路面的高程衔接。

松铺系数、摊铺机行驶速度和操作方法由试验段确定。

摊铺温度控制在130℃-165℃，不低于130℃；低温施工时控制在140℃-165℃，不低于120℃；当气温低于10℃时，不进行作业。

摊铺过程应缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，摊铺机螺旋送料口不停转动，两侧始终保持不少于送料器高度2/3的混合料，在摊铺机全宽断面上不能出现离析、裂痕、断层，熨平板按所需厚度固定，不再调整。

操作手正确控制摊铺边线，准确调整熨平板，严格掌握厚度与平整度；检测人员随时检查松铺厚度，每5米检查一个断面，保证每断面不少于3个点；对发现摊铺中出现的拥包、离析、波浪、边角缺料等情况及时进行清除找补。

对机械作业有困难的部位，使用人工配合小型机具进行处理。

禁止机械柴油滴落在摊铺成型的路面上。

E、混合料摊铺后经整形立即碾压，在规定的温度区内完成初压、复压和终压三个步骤进行。

初压：

使用双钢轮压路机碾压2-4遍，温度控制在130℃以上。

速度控制在3-5公里/小时。

当第三遍震动时如果温度降低到115℃左右，则使用轮胎压路机复压。

复压：

使用轮胎压路机碾压4-6遍，沥青混合料控制在100℃以上。

终压：

使用双钢轮压路机进行赶光消除所有压痕，一般碾压2遍，终止温度控制在70℃以上。

碾压采用纵向平行中线，重叠方法，一般路段从两侧向中心，有超高的曲线路段，从内向外推进，相邻轮迹每次重叠20cm左右，压路机按规定的速度均匀行驶，不在新铺的混合料上停留、转动或制动，不让驱动轮靠近摊铺机，直至碾压到规定的密实度和所有轮迹全部消失时为止。

F、接缝施工

路面在沥青面层的各层铣刨时应预留出15~20cm的纵缝结茬，使各层面层错开15~20cm。

摊铺前应涂刷粘层油，摊铺时熨平板应与原路面重合5~10cm，可对原路面进行加热，利于纵缝结合。

横缝对行车的舒适性影响较大，施工过程中将尽可能地采取长作业段以减少横向接缝，上下两层的横缝应错开至少1米，在铣刨的起讫点应注意预留接缝宽度。

横缝设置成对接式横缝。

接缝施工前，使用切割机直接将铺层端部切割出一条垂直的接口，先将接口处涂上热沥青，然后使用新拌和料覆盖旧铺层15-20厘米，预热5分钟后将覆盖料清除，再进行混合料摊铺。

摊铺完毕后进行清理整平，使用钢轮压路机横向骑缝碾压，按每次15厘米的间距由旧铺层向新铺层进行压实作业，待重叠压实宽度达到1.5-2.0米时，压实即可完成。

碾压时做到保持混合料边缘的线型和坡度，使之不产生推移，压路机不能作业的地方，应用机动夯将混合料夯实到规定的密实度。

横缝施工时用六米直尺检查平整度。

G、沥青砼面层完全冷却后开放交通

H、质量控制

①每拌250T混合料，从运料汽车中取样一次进行集料级配沥青含量、马歇尔参数等检查，从压好的路面上取样作当天铺筑混合料的压实度；

②按规范要求的方法和频率进行混合料材料和铺筑质量的检查，并进行外观鉴定。

三．桥涵工程

（一）桥梁及涵洞

1．钻孔灌注桩基础施工

（1）测量放样

桥梁中心线施工放样成果经监理工程师批准后进行具体的桩位施工放样工作。

用“十字交会法”或“导线点控制法”控制桩位的中心位置并报经监理工程师检验。

护筒埋设完毕在护筒上边缘用红（白）漆点上“十字线”控制点。

在钻孔过程中的钻头偏位、孔位倾斜和钢筋笼偏位均按十字线控制，因此在钻孔过程中或终孔后下钢筋笼前必须经常复测护筒顶标高及中心线，以确保桩位准确及钢筋笼位置的准确性。

（2）护筒埋设

护筒采用厚5～8mm的钢板卷制而成，一般护筒高1.5m。

护筒焊接牢固连接严密不漏水。

埋设护筒时护筒顶端高出地面0.3m或水面1.0～2.0m，护筒埋置深度根据图纸要求或桩位的水文地质情况确定，一般埋深2～4m；有冲刷影响的河床，沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。

对于砂性土将护筒周围0.5～1.0m范围内的土挖出夯填粘性土，保证护筒埋设牢固。

埋置后的护筒中心线与桩中心线重合平面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不得大于1%。

在钻孔过程中随时检查复核护筒位置的准确性。

护筒在灌注完混凝土后拔除。

（3）护壁泥浆

为防止孔壁坍塌和起到浮悬钻渣、冷却钻具等作用，钻孔时采用泥浆护壁。

在施工前充分备足用于调制泥浆的膨润土或红粘土。

调制的粘土泥浆的相对密度、粘度、含砂率等性能指标，根据实际钻进土层进行调整并符合《技术规范》的技术要求。

钻孔过程中注意保持孔内水头，保证泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m。

钻孔或灌注混凝土过程中泥浆不得污染河水或地下水。

（4）钻孔

钻孔灌注桩施工采用钻机成孔。

钻机就位前对钻架和各种钻具进行检查、维修钻具规格必须符合设计桩径的要求。

钻机安装就位时底座和顶端平衡，钻机底座地基坚实平整，钻孔支架平台牢固稳定，满足机械承重及工作震动要求，钻机架设必须稳固不产生位移或沉陷。

钻机、钻架或桅杆的顶端用风缆绳固定。

在钻进过程中经常检查顶部滑轮缘的铅垂线和锥头的中心是否对准桩位中心，其偏差不大于2cm。

当上述准备工作妥当后即可开始钻孔。

钻孔开始后要认真按项目填写施工原始记录和检查记录。

开钻初始慢速推进待导向部位全部钻进土层后方可全速钻进。

在间距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开钻，避免干扰相邻桩混凝土的凝固。

在钻孔掏碴过程或中途停钻时，保持孔内具有规定的水位要求和泥浆的比重及粘度以防坍孔。

当停电或发生机械事故时，锥头提出孔外或悬吊孔中以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥头。

当钻孔深度将达到设计要求时，要常量测孔深保证不小于设计桩长。

钻孔结束并检测无误后可用推土机或起重机将钻机移位。

（5）清孔

当钻孔达到设计深度后成孔质量符合图纸要求并经过监理工程师批准后，立即进行孔内及孔底的清理工作。

清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止钻孔的任何塌陷。

清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大，必须特别注意。

当冲孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时暂不要清孔、掏浆，以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。

（6）钢筋骨架的就位

钢筋笼的钢筋符合材料质量要求，主筋和螺旋筋的长度、间距和焊接质量检验符合质量要求后方可使用。

钢筋笼具有强劲的内支撑或辅助支撑，在吊装和就位过程中应防止扭曲变型。

根据保护层厚度制作柱状混凝土预制块，用辅助钢筋串起焊接在钢筋笼纵向主筋上或串在钢筋笼的螺旋筋上，沿桩长方向等距离（不超过2m）布置在钢筋的周围，作为控制混凝土保护层厚度的部件。

钢筋骨架要竖直吊装入孔，防止冲击护筒或插入孔壁造成坍孔。

孔口设置定位架，钢筋骨架入孔后要按照设计中心设计高程将钢筋笼与定位架牢固的固定在一起，定位架应牢固稳定。

在钢筋笼外侧设置4～8根5m长的导向管，导向管直径与保护层厚度一致，导向管上端固定在定位架的定位圈上。

钢筋笼底面高程误差不得超过±50mm。

（7）水下混凝土的灌注

钢筋骨架的就位后进行灌注导管吊装入孔工作。

导管使用前必须按照混凝土入口至孔底的长度进行试拼，检查拼装后的导管是否顺直、长度是否合适、接口是否连接严密牢固并做水压实验。

导管的直径不小于250mm用法兰盘或螺丝扣连接。

导管位于井孔中央，导管底部距孔底有25～40cm的空间。

灌注水下混凝土前重新探测孔深和泥浆的回淤厚度、钢筋笼的偏差，检验合格后开始灌注水下混凝土。

水下混凝土所需的砂、石料、水泥必须是经监理工程师认可、质量合格的材料。

混凝土的含砂率采用40-50%，水灰比采用0.5-0.6，混凝土的坍落度控制在18-20cm，水下混凝土配合比经监理认可。

混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车配合混凝土输送泵进行运输。

使混凝土的拌合物在待灌注过程中保持足够的流动性。

混凝土运到浇筑地点随时检查混凝土的坍落度并在现场取样制作试块，制作试块时有监理工程师在场留作试