地铁车站主体结构混凝土施工方案.doc

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郑州市轨道交通基坑支撑施工方案

目录

一、编制依据 1

二、工程概况 1

2.1工程概况 1

2.2工程地质及水文地质 2

三、工程筹划及施工部署 2

3.1施工工艺流程 2

3.2施工方法 3

1）现场准备工作 3

2）砼的输送 3

3）混凝土施工 4

4）混凝土配合比 4

5）垫层混凝土 5

6）底板混凝土 5

7）侧墙混凝土 5

8）中板、顶板混凝土 6

9）梁、柱 6

10）混凝土振捣 6

11）混凝土测温 7

12）模板拆除 7

3.3主要工程数量 8

四、劳动力、机械设备的配置 9

4.1劳动力配置 9

4.2机械设备配置 9

五、主要材料配置 9

六、质量通病和质量保证措施 10

七、施工质量保证措施 13

7.1保证项目 13

7.2允许偏差 14

7.3质量保证措施 14

八、安全文明施工及环保措施 15

8.1安全保证措施 15

8.2环境保护措施 16

广播台站主体结构混凝土施工方案

一、编制依据

1）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）

2）《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）

3）《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBT50082-2009）

4）《普通混凝土拌合物性能试验方法》（GBJ50080-2002）

5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

6）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）

7）《商品混凝土质量管理规程》（DB11385-2006）

8）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）

9）《混凝土强度检验评定标准》（GBT50107-2010）

10）《砼外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）

11）《砼膨胀剂》（JC476）

12）《砼泵送技术规程》（JGJ/T10-95）

二、工程概况

2.1工程概况

郑州市轨道交通2号线一期工程的起始点，为初期折返站，站后设交叉渡线和故障车停车线，车站位于连霍高速与花园路交口西南象限绿化带内，车站顺花园路呈南北走向布置。

车站全长467.3m，车站宽度19.1m，有效站台宽10.4m，标准段主体结构尺寸为19.1m（宽）×12.96m（高），车站中心里程处覆土约3.0m。

车站主体结构底板厚900mm，中板厚400mm，顶板厚800mm；侧墙标准段高度为5.0m，最高段为7.4m；中顶板纵梁最大截面尺寸为1000mm×2000mm（宽×高）的顶纵梁，最大跨度为8.5m；立柱最大截面尺寸为800mm×1000mm，立柱标准段高度为4.85~6.01m；楼梯竖向高度4.3m，踏步高度150~160mm，宽度300mm。

楼梯从下层至上一层分两级，中间设1500mm（长）×1800mm（宽）休息平台。

车站砼施工属大体积砼施工。

2.2工程地质及水文地质

地貌类型为流水地貌，地貌类型属黄河冲洪积平原，场地起伏不大，地形较平缓。

地质土层自上而下分位：

杂填土、粉土、细砂、粉质粘土、粉土、细砂、中砂、粉土、粉质粘土。

拟建广播台站场地主要为道路边绿化带，地势比较平坦，地表水主要来自大气降水，降落后的雨水沿地面往地势低处流入郑花路西侧排水沟。

地下水位埋深浅，地下水量丰富，场地内地下水水质对混凝土结构具弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。

三、工程筹划及施工部署

3.1施工工艺流程

清理杂物、湿润基层及模板

施工准备

埋设测温装置

确定混凝土配合比

混凝土泵送

混凝土浇注、振捣

混凝土表面压光

混凝土养护、测温

调整养护措施

拆除模板

表面整平

3.2施工方法

1）现场准备工作

（1）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。

　　2基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模，不合模数部位采用木模板支模。

　3将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。

　4浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。

　　5项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。

　　6管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。

2）砼的输送

砼采用输送车由搅拌站运至工地，在运送砼时转动速度为3~6r/min，尽量在最短的时间内运至施工现场。

从搅拌输送车运的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过3cm，结构混凝土塌落度采用12±2cm，采用高效减水剂，减少水的用量，水灰比小于0.45。

砼运送至浇注地点，符合浇筑时规定的坍落度，如砼拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站。

砼运送至浇注地点时其表面温度最高不超过35℃，最低不得低于5℃。

采用砼送泵应符合下列规定：

a、砼的供应，必须保证输送砼的泵能连续工作；

b、输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止吸入空气，产生阻塞；

c、泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当砼出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼；

d、在泵送过程中，受料斗内具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。

3）混凝土施工

混凝土工程：

混凝土采用商业混凝土，泵送法施工。

（1）混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，采用2台混凝土输送泵送筑。

（2）混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。

钢筋泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。

浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。

这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，便每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。

同时可解决频繁移动泵管的间题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。

　　混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。

即在己浇筑的混凝土表面上插Ф12短插筋，长度1米，间距50mm，呈梅花形布置。

同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。

以保证混凝土表面不受冻。

　　（3）混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置3~4台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在1.5米厚的底板内可斜向流淌1米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1~2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。

　　（4）由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。

为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。

　　（5）现场按每浇筑100方（或一个台班）制作3组试块，1组压7d强度，1组压28d强度归技术档案资料用；l组作为14d强度备用。

　（6）防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。

4）混凝土配合比

（1）混凝土采用商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。

（2）混凝土配合比应提高试配确定。

按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。

　（3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。

另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。

（4）混凝土配合比严格按照试验配合比。

混凝土设计要求配合比

工程部位

强度等级

要求坍落度

回填

C30

140-180

防水保护层

C20

140-180

顶板、顶梁、底板、侧墙、端墙

C40

140-180

中板、中梁、楼梯、站台板、站台墙

C30

140-180

中柱

C50

160-200

5）垫层混凝土

一次浇筑砼的范围为400~600㎡左右。

垫层施工按“之”字顺序施工，平板振动器振捣密实。

6）底板混凝土

采用一次浇筑、自然流淌斜面分层的浇筑方式，即泵车从基坑两边四个角开始浇筑，让砼自然流淌，形成一定的斜面。

施工时注意保证斜面下一层砼与上一层之间的间隔时间不大于1.5h，严格控制在混凝土初凝时间以内。

砼的振捣需从下端开始，逐渐上移。

砼浇筑成形后在初凝前用铁滚筒滚压、长刮尺控制标高及平整度，最后用木抹子收面，以防止产生收缩裂缝。

7）侧墙混凝土

计侧墙尺寸，砼浇筑采用全面分层施工方案，即把墙从高度方向分成若干层，对称分层浇筑砼。

砼分层层厚为30-50cm，施工时注意两侧高度一致，高差不要大于0.5m，相邻两层浇筑时间间隔不得超过砼的初凝时间。

根据模板支撑情况，侧墙浇筑时间应不大于6h，浇注速度不大于1.5m/h。

防止模板由于混凝土侧压力而发生变形。

浇注时严格控制两侧对称泵料确保模板支撑结构对称受力，防止发生偏位。

为确保混凝土施工质量，提高侧墙混凝土结构的自防水能力，在内衬结构施工前对地下连续墙进行凿毛处理。

连续墙如有渗漏，则先进行堵漏处理，在不渗漏的情况下进行内衬施工。

凿毛要求：

凿出青石子，凹凸面平均深20mm。

清洗干净。

8）中板、顶板混凝土

顶（中）板、梁砼应在侧墙浇筑完毕后停歇1~1.5h后浇筑，以便使侧墙砼获得初步沉落。

中板、顶板混凝土浇筑过程中按照底板的施工顺序进行浇筑，浇筑应局部分层，确保混凝土有一定强度后才能进行上层的浇筑，施工中严格控制浇筑速度。

9）梁、柱

柱子混凝土单独施工，水平、分层灌注。

10）混凝土振捣

（1）砼机械振捣成型,根据施工现场对象及拌合物性质,应选择适当的振动器,并确定震动时间.（插入式、平板式）

（2）插入式振动方法及操作要点

a振动器应安放在牢固的脚手板上,不应放在模板支撑或者钢筋上。

b使用振动器，宜采用垂直振捣，插入深度为棒长的3/4,作用轴线相互平行，避免振漏。

当梁端等钢筋密集的部位振动棒难于插入时，也可以倾斜振捣，但棒与水平夹角不宜小于45℃。

振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。

c插入式振动器操作时，应做到快插慢拔。

“快插”是为了防止砼表面先捣实，而下面砼发生分层、离析现象。

“慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞。

振动棒插入混凝土后，应上下抽动，幅度为5~10cm，排出混凝土中的空气，振捣密实。

每插点应掌握好振捣时间，过短或过长都不利，每点振捣时间一般为20~30s。

待砼表面呈现水平，不再沉落，不再出现气泡，表面泛出灰浆时，方可拔出振动棒。

拔出宜慢，待振动棒头即将露出混凝土表面时，再快速拔出振动棒，以免造成空腔。

d振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或者“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置的距离应大于振动器的作用半径（R）的1.5倍。

振动棒的作用半径一般为300~400mm。

e当砼分层浇筑时，振捣上层砼时，应插入下一层砼50mm左右，以消除两层之间的接缝。

同时，振捣上层砼应在下层砼的初凝之前进行。

（3）平板式振捣方法主要操作要点

a平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25~40s，以表面出现浮浆为准。

b移动时应沿一排方向依次振动前进，移动速度通常为2~3m/min，前后位置.和排间相互搭接应为3~5cm，防止漏振。

c振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证砼振实。

（4）平板振动器的有效作用深度，在双筋平板中约为120mm，且