供应商保证能力审查管理制度.docx

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供应商保证能力审查管理制度

1、目的

为保障供货，质量稳定，促进供应商持续改善，特制定本制度，对供应商的审查频率、内容、相关部门权责予以界定。

2、适用范围

被制度适用于重汽王牌公司所有供应商的定期审查及相关活动。

3、职责

采购外协部：

供货能力及供货周期的审查和维护；组织考察、帮扶，汇总考察结果。

质量部：

负责质量保证能力及产品质量特性的审查和维护；负责对供应商工艺管理能力及产品工艺质量的审查和维护（必要时技术工艺部参与）。

技术中心：

负责对供应商技术开发能力、技术先进性、成熟性、可靠性及产品的技术性能的审查和维护。

4、供应商分类

根据供应商供货、质量保障能力，结合重汽王牌公司发展需要，一般分为战略供应商、重要供应商和一般供应商。

零部件按等级分类为关键零部件、重要零部件、一般零部件。

5、保障能力审查内容及频率

5.1每次审查前，采购外协部根据供应商分类确定审查项目，标准如下表：

战略供应商

重要供应商

一般供应商

关键零件

重要零件

一般零件

关键零件

重要零件

一般零件

重要零件

一般零件

技术研发

必须

不需

必须

不需

质量保证

必须

工艺管理

必须

供货能力

必须

5.2各部门审核内容值如下:

审核项目

评审项目

评审主要内容

分数

技术研发

（共100分）

技术保障能力

流程、人员、硬件、产品认知

标准化

标准体系、标准时效性、内控标

准、标准化人员

设计输入

输入评审、知识产权分析

设计输出

输出内容及记录

试验验证

运作记录

设计变更

程序及记录

所供物资

结构合理性及与设计输入的符合性

工艺管理

（共100分）

工艺管理通用要求

组织人员架构、流程、硬件

制造过程管理

工艺文件、作业指导书和执行情况、记录

人员、物资、设备

管理

现场管理职责划分，运作效果和记录

质量保证

（共100分）

管理职责

组织领导、方针目标、管理职责、

体系管理

文件管理

文件控制

资源管理

人力资源、设备工装、生产设施

设计质量管理

设计管理、技术设计、设计输出、

设计验证、试量产鉴定、设计更改

采购质量管理

米购制度、供方考察、供方评定、

采购控制

制造质量管理

工艺管理、物资控制、工序质量、

产品标识追溯、现场管理

计量管理

计量检定、状态标识、建档记录

质量检验和试验

进货检验、出厂检验、试验与产品审查

纠正、预防控制

质量信息、不合格控制、纠正预防

为顾客服务

售后服务与顾客沟通

供货能力

（共100分）

订单和预测管理

组织架构、流程、资源

供应和物流管理

管理制度和记录

生产计划和管理

生产计划管理体系和记录

配合和服务

零库存服务和快速反应

5.3审查频率及时机

定期审查：

战略供应商、供应关键零部件的重要供应商每年进行一次全面能力审查（综合审查，含各部门的各项审核内容），审查时间一般安排在6—9月期间，10月前完成定期审查和判定；其它按零部件和供货情况而定。

不定期审查时机：

出现质量或供货危机、重大质量事故、定期审查不合格、整改项目不达标时，及时进行审查和验证，审查应主要集中在和发生的问题直接相关的部分（单项审查），可结合实物抽查验证。

6、保障能力审查流程及结构判定

6.1审查流程

6.1.1采购外协部负责划分供应商的等级，并且决定该供应商适用的审核内容。

与技术中心、质量部协同安排审查计划。

6.1.2在供应商审查之前,如有需要,应將审查的问题清单交给供应商作自我评估。

目的是让供应商做好审查的准备,理解审查的要求,寻求事先的帮助和指导。

6.1.3必要时,为了便于审查的进行,供应商应提供相关的资料,如工艺流程图,品质计划,規格书等。

6.1.4当供应商完成了自我评估,并且已准备好，审查的问题清单（自我评估结果）将传回给采购外协部。

6.1.5审查时，双方参与人员应按条款审查，做好审查记录；审查结束安排总结会议，陈述发现的不符项，制定改进期限。

6.1.6审查结束时，所有判定报告由采购外协部汇总，判定（综合）结果。

6.2结果判定标准

6.2.1供应商系统审查的结果有三种,即合格,有条件接受,不合格

6.2.2单项审查由审查部门按相应评定标准判定。

6.2.3综合审查根据供应商级别、各评定项目在评定中对应的权重，按如下公式计算综合得分：

评定综合得分二技术符合性单项得分X对应权重+工艺符合性单项得分X对应权重+质量保证符合性单项得分性X对应权重+供货能力符合性单项得分X对应权重。

不同供应商级别对应权重见下表

战略供应商

重要供应商

一般供应商

技术研发

30%

25%

质量保证

35%

40%

65%

工艺管理

15%

供货能力

20%

624评定得分及结果应用（单项审查为单项得分，综合审查为综合得

分）：

合格：

得分》80分；

有条件接受：

60分w得分＜80分；

不合格：

得分＜60分；

一旦供应商通过了审查（达到”合格”）,本次审查及相关活动即完成；

如果审查的结果为有条件认可或者为不合格,供应商必须在审查完成后十个工作日内提供那些分数低于接收标准部分的改善行动计划。

供应商完成所有的改善行动之后，采购外协部应安排跟踪审查。

如果供应商改善审查不合格或连续两次审查不合格，该供应商不能成为合格供应商使用。

对于战略和重要供应商，需安排其高层开会检讨，期间可以考虑降级或减少供货比例。

对于一般供应商，则要考虑减少供货比例或取消供货资格。

6.3审查记录文件（见附表）

6.3.1《技术符合性评定标准》

632《供应商技术符合性评定报告》633《工艺符合性评定标准》

634《供应商工艺符合性评定报告》

635《供应商质量管理评审标准》

6.3.6《供应商质量保证能力评定报告》

637《供应商供货能力符合性评定标准》

638《供应商供货能力符合性评定报告》

639《供应商审查综合报告》

6.3.1供应商技术符合性评定标准

评审

项

目

序

号

评审内容

评审结果

合格

一般不合格

严重不

合格

技术

保障能力

/22

1.1

是否建立了设计与开发控制程序：

包括：

方案设

计、技术设计、技术评审、样机试制、样机试

验、设计验证、小批试制、用户试用、产品鉴

定、设计更改等内容。

1.8

1.2

是否有独立的设计与开发部门

1.8

1.3

是否有足够的产品开发人员

1.8

1.4

产品开发人员水平（资质、行业经历）

2.4

1.5

是否认知所供零部件在我司产品中的功能作用

1.2

1.6

对本公司技术要求和更改的反应速度

1.2

1.7

所用设计软件与我司的设计软件是否兼容

1.2

1.8

是否明晰所供零部件可能产生的故障及应对方案

1.8

标准

化

/10

2.1

企业应建立技术标准体系，有技术标准体系表

1.8

2.2

所执行标准应现行有效

0.6

2.3

应有严于现行国家和行业标准要求或能满足顾客

需要的内控设计标准

1.2

2.4

设计图及工艺文件经标准化审查，符合标准规范

1.2

2.5

是否有标准化人员及其职责

1.2

设计

输入

2.1

与设计有关的法律法规的收集、认知与执行

1.2

2.2

有无设计输入（设计任务书、定单）评审记录及报

告

1.8

2.3

设计开发有无相应知识产权分析报告

1.8

设计

输出

/20

3.1

设计输出是否归档并能随时查证

1.2

3.2

设计输出与设计输入的符合性验证报告

1.8

3.3

有无设计评审、改进报告

1.8

3.4

有关设计输出图样及相关技术文件在发放前应有校对、审核、工艺、标准化、批准等审签

1.8

3.5

关键点：

关键参数是否界定

1.8

3.6

有无失效模式分析及分析报告

1.8

3.7

有无成本分析、风险风析、合格率分析等报告

1.8

试验

验证

/15

5.1

有无试验验证方案

1.8

5.2

验证方案是否合理

1.8

5.3

验证项目是否完整（包括性能、可靠性、功能

等）

1.8

5.4

有无各验证项目的验证记录及验证报告

1.8

5.5

有无第三方验证报告

1.8

设计

变更

7.1

有无设计变更管理程序

0.6

7.2

设计变更有无通知单

0.6

7.3

设计更改响应记录

0.6

7.4

设计更改确认记录

0.6

所供

物资

9.1

所供物资结构是否合理

1.2

9.2

所供物资可靠性、耐久性能否满足我司相关产品

2.4

/21

9.3

所供物资是否具有可扩展性

1.2

9.4

所供物资性能是否符合输入要求

1.8

9.5

所供物资材质是否符合输入要求

1.2

9.6

所供物资接口尺寸是否符合输入要求

1.2

9.7

所供物资是否能够与原有相关物资兼容

1.2

9.8

所供物资是否能够符合我司标通化要求

2.4

注

带※项为否决项。

632

供应商技术符合性评定报告编号:

供应商名称

供应物资种类

供应商地址

联系电话

供应商参与人贝

与职位

供应物资等级

关键零部件□

重要零部件□

一般零部件□

供应商类别

战略供应商□

重要供应商□

一般供应商□

考查类型

□供应商单项考查□供应商定期审查□其它

供应商技术符合性考查得分

评审项目

评审主要内容

总分

实得分

技术保障能力

流程、人员、硬件、产品认知

标准化

标准体系、标准时效性、内控标准、标准化人员

设计输入

输入评审、知识产权分析

设计输出

输出内容及记录

试验验证

运作记录

设计变更

程序及记录

所供物资

结构合理性及与设计输入的符合性

汇总得分

100

供应商优势：

供应商需改善方面：

考查人员签名/日期：

技术中心主任意见：

技术中心主任签名/日期：

633工艺符合性评定标准:

评审项

目

序号

评审内容

评审结果

合格

一般不合

格

严重不合

格

工艺管

理

通用要

求

/40

1.1*

供应商是否建立工艺管理制度？

1.2*

供应商有无专业工艺管理人员？

配备是否能

满足产品要求？

1.3*

关键控制点有无界定到流程图中？

制造和

检验设备是否符合我司工艺要求？

1.4

供应商能否提供产品的工艺流程图？

对应

1.8

工艺管理流程冬，每一工序是否已建立工

作指引？

1.5

工乙文件有无界疋设备、工装夹具、检具使用及参数规定？

文件和记录要求？

失效应对措施？

1.8

1.6

供应商有无对基础设施（包括建筑、空

间、设备、支援系统）进行评估，以保证

产品生产能满足客户要求？

1.8

1.7

供应商能否保证现场员工安全和作业场所

的清洁？

1.8

每一工序是否有清晰的验收标准？

1.8

1.9

关键工序量产前是否被验证批准？

1.8

1.10

工艺更改有无经过客户批准？

1.8

制造过

程

管理/27

2.1

工艺规程、工序卡片、作业指导书是否现

场可得？

1.8

2.2

现场工艺文件是否为受控文件？

1.8

2.3

员工有无按工作指引操作？

1.8

2.4

作业现场有无首件批准样品和记录？

1.8

2.5

设备参数是否按文件设置？

1.8

2.6

设备、工装夹具预防和维护计划是否保持

在现场并按要求更新记录？

1.8

2.7

每一工序可否追溯其前工序状况以及所用

的原材料？

1.8

2.8

生产合格率有无监控，工艺管理人员有无参与分析改善？

1.8

2.9

设备、工装调整后有无重新验证样品？

1.8

人员物资

设备管

理

3.1

关键工序作业人员是否合格上岗？

有否培训记录？

1.8

3.2

作业人员是否保持现场整洁，工具，物资摆放有序，并时刻保护产品？

1.8

/33

3.3

作业人员是否按要求穿戴工作保护用品？

1.8

3.4

现场物资是否标示清晰？

摆放有序，不易损坏？

1.8

3.5

生产现场周转物资是否有作保护？

1.8

3.6

不合格和待退仓物资是否划分区域并明确

标示？

1.8

3.7

设备、工装是否标示清楚，校验合格？

1.8

3.8

设备、工装使用寿命是否被监控？

1.8

3.9

设备、工装易损件有无备份？

1.8

3.10

设备、工装保养计划和执行记录？

1.8

3.11

设备、工装是否有专用工具装运？

如叉车、吊车。

1.8

备注

带*项为否决项

634

供应商工艺符合性评定报告

编

号：

供应商名称

供应物资种类

供应商地址

联系电话

供应商参与人

员与职称

关键零部件

□

战略供应商

□

供应物资等级

重要零部件

□

供应商类别

重要供应商

□

一般零部件

□

一般供应商

□

考查类型

□供应商单项考查□供应商定期审查□其它：

供应商工艺符合性考查得分

评审项目

评审主要内容

总分

实得分

工艺管理通用

要求

组织人员架构、流程、硬件

制程过程管理

工乙文件、作业指导书和执仃情况、记

录

人员、物资、

设备管理

现场管理职责划分，运作效果和记录

汇总得分

100

供应商优势：

供应商需改善方面：

考查人签名/日期：

部门经理意见：

部门经理签名/日期：

635供应商质量管理评审标准

评

审

序

号

评审内容

评审结果

合格

般不

严重不

项

目

合格

注

带※项为否决项。

636

供应商质量保证能力评定报告

编号:

供应商名称

供应物料名称

供应商地址

联系电话

供应商参与人贝

与职称

供应物料等级

关键零部件

□

重要零部件

□

一般零部件

□

供应商类别

战略供应商□

重要供应商□

一般供应商□

考查类型

□供应商单项考查□供应商定期审查□其它：

供应商质量符合性考查得分

评审项目

评审主要内容

总分

实得分

管理职责

组织领导、方针目标、管理职责、体系

管理

文件管理

文件控制

资源管理

人力资源、设备工装、生产设施

设计质量管理

设计管理、技术设计、设计输出、设计

验证、试量产鉴、定设计更改

采购质量管理

米购制度、供方考察、供方评定、米购

控制

制造质量管理

工艺管理、物料控制、工序质量、产品

标识追溯、现场管理

计量管理

计量检定、状态标识、建档记录

质量检验和试验

进货检验、出厂检验、试验与产品审查

纠正、预防控制

质量信息、不合格控制、纠正预防

为顾客服务

售后服务与顾客沟通

汇总得分100

供应商优势:

供应商需改善方面:

考查人签名/日期:

部门经理意见:

部门经理签名/日期:

637供应能力符合性评定标准

评审项

目

序号

评审内容

评审结果

合格

一般不

合格

严重不

合格

订单和预测管理

/33

1.1*

是否有无专人负责订单和客户服务？

3.6

1.2*

供应商有无建立合同评审程序？

可否提供记录？

3.6

1.3

当与客户订单要求有差异时，是否进行有

效沟通解决？

2.4

1.4

生产用的技术图纸资料是否受控？

有无相

关管理程序？

2.4

1.5

因内部或供应商原因不能如期交货时，是

2.4

否快速通知客户？

1.6

供应商最小订货量是否能够满足我司要

求？

2.4

1.7

供应商有无紧急订单处理能力？

能否提供