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汽轮机检修规程完整

汽轮机检修规程

1.本汽轮汽轮机简介

本汽轮机为南京汽轮机厂制造的N50-8、83-3型号,高压、单缸、冲动冷凝式汽轮机,与锅炉,发电机及其附属设备组成一个成套发电设备。

本汽轮机不能用于拖动不同转速或变转速机械。

机组进行了以下优化设计:

调节级采用了新型的子午面收缩静叶喷嘴;采用了后加载叶型,在有效降低叶栅损失的基础上增加了叶片强度,并且使得变工况运行时通流部分能维持较高的热力性能;高压部分的隔板还采用了分流叶栅结构;低压部分采用了应用全三维技术设计的复合弯扭叶栅,并采用了自带冠叶片;动叶顶部普遍采用了高低齿汽封,以降低泄漏损失、上述措施有效提高了机组的安全性、效率与做功能力。

本机组汽轮机调节系统采用了DEH—NK汽轮机数字式电液控制系统,由计算机控制部分（也叫计算机控制系统）与EH液压执行机构组成。

系统控制精度、自动化水平高,它能实现升速（手动或自动）,配合电机并网,负荷控制（阀位控制或功频控制）及其她辅助控制,并与DCS通讯,控制参数在线调整与超速保护功能等。

能使汽轮机适应各种功况并长期安全运行。

汽轮机主要技术规范:

名称单位数值

主汽门前蒸汽压力MPa（a）8、83

最高9、32

最低8、34

主汽门前蒸汽温度℃535

最高540

最低525

进汽量t/h额定工况182

最大工况221、3

汽轮机额定功率MW50

汽轮机最大功率MW60

额定工况排汽压力KPa（a）4、82

最大工况排汽压力KPa（a）5、46

给水温度℃额定工况216、6

最大工况227、3

额定工况汽轮机汽耗（计算值）Kg/KW、h3、62

额定工况汽轮机热耗（计算值）KJ/KW、h9201、7

额定工况汽轮机汽耗（保证值）Kg/KW、h3、73

额定工况汽轮机热耗（保证值）KJ/KW、h9477、8

调节级后蒸汽压力Mpa额定工况5、947

最大工况7、332

冷却水温度℃额定20

最高33

汽轮机转向（机头向机尾瞧）顺时针

汽轮机额定转速r/min3000

汽轮机单个转子的临界转速r/min1850

汽轮机轴承盖最大振动㎜0、03

临界转速时轴承盖最大振动㎜0、05

汽轮机中心高㎜800

汽轮机本体总重t127

汽缸上半起吊重t25

汽缸下半起吊重（不包括隔板）t35

汽轮机转子总重t18、7

转子最大直径㎜2681

转子最大静挠度㎜0、39

转子重心距前轴承中心先距离㎜2792

末叶片高度㎜665

汽轮机本体最大高度

（长×宽×高）㎜7451×7090×3260

2编写依据

2、1汽轮机厂提供的图纸与说明书

2、2DL/T838-2003发电设备检修导则

2、3SHS08001-2004电站汽轮机维护检修规程

2、4DL5011-92电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）

2、5火力发电机组运行与检修技术培训教材（汽轮机）

3汽轮机检修项目

3、1汽缸

3、1、1检修内容

a.拆卸及装复化妆板

b.拆卸及修补保温

c.拆除及检修汽缸螺栓

d.检查汽缸结合面漏气情况,并记录其间隙

e.检查、清理喷嘴

f.测量汽缸水平

g.测量汽缸的洼窝中心

h.检查与清理汽缸内部

i.检查排汽缸上的防爆门

j.运行中的其她问题

3、1、2质量标准

a．汽缸各部分无裂纹

b．化妆板及其配件完整

c．保温良好

d．内部应洁净,疏水孔、仪表测点孔应畅通

e．高低压缸结合面螺栓应无锈蚀与松动

f．喷嘴叶片应无裂纹或卷边、冲蚀现象

g．喷嘴焊接处应无裂纹

h．汽缸结合面应洁净、无涂料及铁锈残留物

i．结合面应光滑平整无损伤及毛刺

j．汽缸结合面的严密性应在紧1/3螺栓的情况下,用0、05㎜塞尺塞不进,个别部位塞进的深度不得超过结合面法兰宽度的1/3

k．汽缸扣盖前,结合面应清除干净,并用细砂纸打光

l．螺栓清理干净,无黑铅粉及铁锈等残物

m．螺栓丝扣、螺母丝扣、汽缸丝扣应完好,无乱扣、缺扣、弯曲、裂纹、毛刺等现象。

螺纹配合不应过松与过紧,无卡涩现象。

螺帽与汽缸的接触部分应无裂纹。

有毛刺必须予以铲除

n．装复汽缸螺栓时应擦二硫化钼

3.2隔板及隔板套

3、2、1检修内容

a．清理隔板、隔板套及静叶

b．检查、修理隔板及隔板套上的附件

c．测量并调整隔板套、隔板膨胀间隙

d．检查、清理旋转隔板,测量、调整旋转隔板转动环与隔板之间的间隙

e．测量并调整隔板套、隔板洼窝中心

f．测量高压段隔板的变形

3、2、2质量标准

a．隔板套清理干净,无水垢及黑铅粉残留

b．隔板套水平结合面应良好,无漏气痕迹

c．隔板套螺丝应无乱扣、裂纹,丝扣应光滑完好,配合无松动

d．装复时螺帽应有防止松动的保险措施

e．隔板清扫干净,应无结垢、污物及涂料残留

f．隔板应无损伤、裂纹、变形、突起、松动与裂纹,对发现的缺陷需作修复或采取明确措施方可使用

g．隔板水平结合面应严密。

h．隔板挂耳、压板、固定螺钉、键、销应完好

i．各部间隙应符合图纸要求

j．阻汽片应无严重磨损

3、3汽封

3、3、1检修内容

a.检查、清理、测量汽封及阻汽片间隙,必要时对梳齿、汽封块、弹簧片进行修理、调整。

测量、调整汽封套膨胀间隙

b.检查清理汽封套及其附件

c.更换少量汽封块（20%以下）

3、3、2质量标准

a．轴封套清理干净,无水垢及黑铅粉残留

b．水平结合面应良好,无漏气痕迹。

c．汽封弹簧片弹性应良好,无裂纹

d．汽封梳齿应完整无倒伏现象

e．汽封块装入后,按动汽封环映弹性自如,无卡涩

3、4转子

3、4、1检修内容

a.检查轴颈椭圆度及转子弯曲度,测量轴颈扬度,以及推力盘、叶轮与联轴器瓢偏度

b.清理转子,除垢

c.检查叶轮及平衡孔、平衡块、联轴器

d.测量、调整通汽部分间隙

e.找联轴器中心

f.检查平衡盘、轴颈、推力盘、联轴器的磨损,松动及裂纹等情况,测量套装叶轮轴向间隙

g.转子中心孔内窥镜检查及清理

3、4、2质量标准

3、4、2、1主轴及其她部件

a．轴颈及推力盘工作面应光滑无麻斑或纹槽

b．轴颈椭圆度、锥度应≦0、02㎜,推力盘瓢偏度应≦0、02㎜

c．主轴幌动度应≦0、06㎜

d．转子中心孔堵板固定牢固

3、4、2、2叶轮

a．叶轮应无裂纹及机械损伤

b．叶轮平衡槽内的平衡块应不松动

c．用小锤轻敲叶轮,应无松动之声

d．叶轮瓢偏度应符合下列要求:

整锻的叶轮,瓢偏度允许值≦0、03㎜

套装的叶轮,瓢偏度允许值≦0、01㎜

3、4、2、3动叶片

a．清理水锈及污垢

b．叶片应完好,无裂纹极细微裂纹

c．叶根及叶根销安装应牢固,无松动

d．检查腐蚀及冲蚀情况,并作详细记录

3、4、2、4联轴器

a．盘车大齿轮应无明显磨损,接触良好

b．结合面应光滑无毛刺。

断面的瓢偏度与外圆幌动度应符合下列要求

半挠性:

瓢偏度≦0、04,幌度≦0、05

c．联轴器螺栓应完好无裂纹、断扣、乱扣,与螺母配合适宜

d．组合对轮时,螺栓、螺母、垫圈应对好入座。

保险垫片或保险螺丝均应完好

e．联轴器各部分,特别就是在轴与平面交接直角处应无裂纹

f．对轮中心应符合下列要求:

汽轮发电机:

外圆允差0、04㎜,断面允差0、02㎜

发电机与励磁机:

外圆允差0、06㎜,断面允差0、05㎜

3、5轴承

3、5、1检修内容

a．检查轴瓦钨金及推力瓦块钨金,必要时进行修刮、调整

b．测量推力瓦块的厚度

c．测量、调整轴瓦间隙及瓦盖紧力

d．调整内外油挡得间隙

e．检查轴瓦球面、垫铁的接触情况

f．测量、调整推力间隙

g．清理轴承箱

3、5、2质量标准

3、5、2、1支持轴承

a．钨金应无划损、脱落与损伤,与瓦胎结合严密,无松动现象

b．轴瓦各水平结合面必须良好,用0、05㎜塞尺检查不得塞入。

c．轴瓦垫铁与轴承座洼窝接触均匀,接触面积达70%以上,调整垫片不超过3~4片,并用抗蠕变材料做成

d．为保证下瓦的适当紧力,当转子抬起时,两侧垫铁用0、03㎜塞尺检查塞不进,底部应脱空0、03~0、07㎜,当转子放下时,应无间隙

e．组装时进出油管及所有的排油孔应洁净、畅通

f．内油挡梳齿应刮尖,顶端厚度接近0、03㎜。

内油挡与轴颈间隙为:

上部0、15~0、20㎜,左右0、10~0、15㎜,下部0、00~0、10㎜

3、5、2、2推力轴承

a．瓦块的厚度差不超过0、02㎜

b．推力瓦块与固定底盘无毛刺、损伤,钨金无严重磨损、变形、裂纹、脱落、沟槽等缺陷

c．瓦块钨金的厚度不应超过1、5㎜

d．瓦块钨金接触面印痕应均匀,占每块瓦块面积的75%以上,且呈斑点状,进油侧应有斜坡

e．轴向推力间隙应在0、35~0、45㎜范围内

f．瓦块编号顺序不可变更,瓦块装入后应活动自如

g．固定压板不能将瓦块底板压死

h．各油孔应洁净,畅通无异物

i．推力瓦块装后应检查推力瓦块测温元件正常,才可扣轴承盖

3、5、2、3轴承座及外盖

a．轴承盖及端盖的结合面应光滑平整,不应有贯穿结合面的伤痕,运行中不漏油

b．排油室应洁净、畅通、无异物

c．刮尖外油挡梳齿,齿顶厚度为0、30㎜左右,并调整径向间隙,上部0、20~0、25㎜,左右0、15~0、20㎜,下部0、10~0、15㎜

d．油挡梳齿应固定牢固

e．油挡水平结合面应用0、05㎜塞尺检查塞不进。

下部回油孔应洁净、畅通

3、6盘车装置

3、6、1检修内容

a．解体检查修正蜗杆、涡轮与大小齿轮的啮合情况

b．检查杠杆起动脱钩机构工作情况

c．检查轴承、喷油嘴。

d．测量、调整齿轮、涡轮、轴承、导向滑套等部件的间隙

e．检查并修理油系统接头、阀门

3、6、2质量标准

a．蜗杆与涡轮的接触应均匀,齿高上应60%接触,齿宽上应有65%以上接触蜗杆的侧面齿隙应符合要求,齿面光滑,与电动机连接后盘动应轻松、灵活

b．主导轮（小齿轮）齿面应完好、光滑,无显著磨损与脆裂

c．内杠杆滚子及其销子无磨损

d．所有轴承应转动灵活,且无松动,外圆应紧配于外壳内

e．涡轮及齿轮的键销无磨损及松动现象

f．顶部小盖结合面应光滑平整,运行中不漏油。

g．油路系统及油管接头应无渗油

3、7滑销系统

3、7、1检修内容

a．清理检查滑销系统螺栓、垫片、销子

b．测量、修理各部间隙

3、7、2质量标准

a．各销面应光滑,无沟槽凹坑、损伤等缺陷

b．纵销、前座架压板销、立销、猫爪销面接触应良好、均匀,接触面达70%以上

c．销面应洁净,在装复时涂以二硫化钼、保持润滑

d．各部分间隙应符合图纸要求

3、8调节系统

3、8、1检修内容

a．清理检查同步器、启动阀、注油器、泵（阀）等部套零件的磨损情况,并测量调整间隙与尺寸,必要时修理与更换零件

b．检查弹簧,必要时作弹簧特性试验,并测量弹簧的自由长度与倾斜度

c．检查清理EH油动机磨损情况,测量调整间隙与尺寸,并进行必要的修理与更换密封件

d．检查连接部分销子的灵活情况

3、8、2质量标准

3、8、2、1油动机

a．油室、油腔、油孔应洁净、畅通

b．弹簧应无裂纹与变形

c．油动机活塞杆、活塞、活塞衬套、套筒应无严重磨损

d．活塞环应完好、无断裂、磨损、卡涩

e．杠杆、反馈杠杆各支点应动作灵活,无卡涩、松动现象

f．当活塞在最低位置时,指针对准标尺“0”刻度

3、8、2、2主油泵

a．主油泵各部件应无油垢与锈蚀

b．油泵轴、导向叶轮、动轮、平键等应完好,无严重磨损及裂纹

c．泵壳水平结合面接触严密,组装时结合面须涂密封胶

d．挡油环、油封环应无严重磨损

e．轴向位移盘瓢偏度≦0、10㎜

3、8、2、3同步器

a．各腔室应洁净、无锈垢等

b．弹簧应无变形、裂纹,并测量其自由长度

c．转子盘应完好、转动灵活

d．联轴器、平键、导向键应无严重磨损

e．组装后,电动与手动均能保证同步器到上、下限刻度,在整个行程中能灵活自如,无卡涩现象

3、9保安系统

3、9、1检修内容

a．清理检查危急保安器、遮断油门、危急遮断及复位装置,超速试验阀、启动阀、限制器、电磁阀、试验油门、危急遮断复位装置等部套的滑阀、套筒等零件的磨损情况,并测量调整间隙与尺寸,必要时修理与更换零件

b．检查弹簧,必要时作弹簧特性试验,并测量弹簧的自由长度与倾斜度

3、9、2质量标准

3、9、2、1危急遮断器

a．危急遮断器体各油孔洁净、无油垢

b．心杠、衬套、套筒、偏心环等无磨损、腐蚀,飞环疏气孔应洁净、畅通

c．弹簧、弹簧座应无裂纹、变形、磨损等现象

d．当弹簧取出后,偏心环应能灵活自如,不能有丝毫卡涩现象

3、9、2、2危急遮断油门

a．各油腔、油孔应洁净畅通

b．弹簧、扭弹簧应无裂纹、变形

c．油门活塞应无严重磨损痕迹,部套装配后能灵活地上下移动

d．圆锥销装入后应加以铆死

3、9、2、3危急遮断及其复位装置

a．各油腔、油孔应洁净畅通

b．弹簧应无裂纹、变形

c．遮断活塞与复位活塞表面应光滑,无磨损痕迹

d．各部间隙符合图纸要求

3、9、2、4转速表传动装置

a．涡轮、蜗杆应完好,齿面应光滑,无严重磨损,啮合良好

b．传动轴与铜套应完好,无磨损痕迹,无弯曲,活动应灵活无卡涩

c．键与键槽不应有毛刺,应光滑,配合不应有松动

3、10自动主汽门与操纵座

3、10、1检修内容

a．解体清理主汽门与操纵座

b．清理检修活塞、活塞杆、阀杠、阀碟、套筒、滤网等零件,必要时更换零件

c．检查蝶阀阀座的严密性,必要时须研磨

d．测量调整各部间隙及阀杠弯曲度,测量主阀及预启阀行程

3、10、2质量标准

a．自动主汽门管路畅通,接头严密不漏

b．紧圈、压紧环、密封环应完好,无锈蚀,组装时应擦二硫化钼

c．滤网应完好,表面应无裂纹,无严重冲蚀、融蚀、变形及堵塞,滤网拆装无卡涩现象

d．阀杠表面应无磨损、冲蚀、弯曲、变形,疏气槽应清洁无结垢,组装时用二硫化钼擦光滑,阀杠弯曲度＜0、05㎜

e．阀碟与阀座接触面应圆整,无损伤、磨损、冲蚀、伤痕与氧化皮

f．阀盖与阀壳结合面应光滑平整,无明显沟槽及径向贯穿裂纹

g．与操纵座连接的阀盖平面应完好,无严重磨损、损伤等缺陷

3、11油系统

3、11、1检修内容

a．清洗与检查油箱、注油器、滤网、滤油器、油位计、必要时修补或更换滤网

b．清理与检修主油泵、高低压油泵、事故油泵及排烟机,必要时更换零件

c．清洗油管路,检修油阀门

d．解体清洗冷油器,并作水压试验

3、11、2质量标准

3、11、2、1油箱、注油器、排烟机、油位计

a．油箱内部应洁净,无杂物,油漆完好,无剥落、损伤

b．油滤网清洁完好,无破损

c．注油器喷嘴、扩散管完好无损,无锈蚀,喷嘴口清洁畅通

d．油位指示器完好,浮球不漏,滑杆垂直不弯,上下动作灵活,油位零位与实际油位相符

e．排烟机轴、叶轮外壳等完好,无磨损、气蚀、摩擦,法兰不漏

f．注油器出口逆止阀完好,严密不漏,法兰结合面完好,阀芯上、下动作灵活,不卡涩

3、11、2、2冷油器

a．水室管板、铜管的水侧应无污泥、杂物

b．铜管油侧应清洁无油垢、灰尘

c．橡皮圈应完好,无断裂、缺口、老化等现象

d．组装时芯子位置应与油流方向一致

3、12凝汽器

3、12、1检修内容

a．清洗冷凝管,消除泄漏

b．检查真空系统与水侧的严密性

c．检修水位计与水位调整器等附件

d．检查冷凝器喉部伸缩节或支座弹簧

e．检查水室腐蚀情况,必要时修复防腐层

3、12、2质量标准

a．凝汽器水室应清洁,无泥垢、杂物等

b．铜管内壁应清洁无积垢

c．固定支座下,弹簧压缩后最大偏差不大于1㎜

d．水位计干净、透明,阀门灵活严密,无渗漏现象

e．汽侧灌水,静压试验不漏

3、13射水抽气器

3、13、1检修内容

a．检修喷嘴、扩散管、逆止阀,必要时更换零件

b．喷嘴混合室、水箱清理防腐

3、13、2质量标准

a．喷嘴与扩散管的内壁应光滑,无蚀坑、锈污、毛刺与卷边现象

b．解体前测量好喷嘴与扩散管间的距离,安装时保证该数值的正确

c．逆止阀阀座与蝶阀密封面严密不漏,弹簧弹力足够,并有防腐性能

d．射水箱壳体无裂纹、腐蚀,防腐涂漆完好,水位计清洁、透明、不漏

4常见故障与处理（见下表）

序号

故障现象

故障原因

处理方法

油箱油位下降

系统漏由,事故放油门漏

检查、消漏、加油

油系统着火

系统漏油,油滴到蒸汽管上;或轴承油档漏油;或润滑油压太高,油从油档处喷出

消除漏油用灭火器

扑灭火焰,火大停机,

开启事故放油门

序号

故障现象

故障原因

处理方法

机组振动

转子不平衡

转子热弯曲,动静部分摩擦

汽封局部摩擦

对中不良

轴承失油干摩擦

推力瓦严重磨损造成动静部分摩擦

轴承油膜失稳或破坏造成油膜振荡

轴承座不稳定

电机磁场中心不对

电机线圈匝间短路

电机空气间隙偏差超标

找平衡

停机,盘车2h后再启动

重新找中心

查明失油原因,进行处理

停机处理推力瓦

调整轴承比压

重紧地脚螺栓或二次灌浆

调整磁场中心

处理线圈

调整空气间隙

推力瓦块温度高

瓦块接触不均匀

装配质量不合标准

前轴承瓦销钉不到位,上下瓦前后错位

进油量少

仪表误差

解体研修

解体重装

重装销钉

检查进油孔

检查调整

运行中推力瓦块温度急剧上升

转子轴向位移超过标准,瓦块严重磨损

停机检查

轴向推力增大

进入汽轮机主蒸汽带水

高加漏水进入汽缸内

通汽部分的机械损坏

蒸汽温度急剧下降

动叶流道积有盐垢

调整蒸汽参数

检修推力瓦,修补或换瓦

揭缸检查,视破坏情况作相应处理

调整蒸汽参数

清理汽道盐垢

支持轴承钨金磨损及脱落

轴承钨金间隙处落入杂质

油间隙不对

瞬间断油

轴电流腐蚀

油质劣化、杂渣、水分等超标

清理轴瓦,研修轴与轴瓦

调整间隙

启动直流油泵,检查油系统

测轴瓦绝缘及更换绝缘垫,研刮轴瓦

加强滤油及油质处理,研刮轴瓦

汽缸法兰接合面漏气

汽缸法兰接合面局部不平整

汽缸变形

螺栓松紧顺序与紧力不均,不对称或紧力不够

暖机或机组启动过快

涂料不均或有杂质

研刮,加网垫,刷镀

研刮法兰接合面

按螺栓松紧顺序对称拧紧

控制启动温升时间

严格控制涂料质量,重涂涂料

调节系统不能维持空负荷运行

调节汽门阀芯漏

调节汽门开度不对或未关严

调节系统整定值偏差

油质不良造成调节部套卡涩

研磨阀芯或重新调整

重新调整汽门开度

重新调整

重新滤油

调节系统摆动

管内有空气

油压不稳,调速蝶阀偏斜

调节汽门卡涩

调节系统迟缓率过大

特性曲线不符合要求

调节系统部套漏油

消除空气

解体检查

检查连接件尺寸

更换部件,使特性曲线合格

消除漏油

危急遮断器拒动或动作没规律

油有杂质,芯杠卡涩

油门卡涩

芯杠弯曲

弹簧变形或断裂

主轴上安装遮断器的孔与轴线不垂直

滤油,清洗

解体检修油门

更换

更换主轴

主汽门不严

阀杠卡涩

阀芯阀座不严密

油动机卡涩

解体、检查

研磨阀芯

解体检查

调节汽门不严

阀杠卡涩

阀芯阀座不严密

汽门开度不对

调节汽门操纵座的滑架与外壳套之间间隙过小,发生卡涩现象

解体、检修

研磨阀芯

重新调整

增大操纵座滑架与外壳套之间隙

抽汽逆止阀不严密

电磁阀失灵

操纵座活塞卡涩

阀杠与密封圈卡涩

操纵座回水孔不畅通

阀芯、阀座不严密

解体检修

解体检查

增大间隙

疏通、增大回水孔

研磨阀芯

凝汽器铜管漏

铜管磨损腐蚀

铜管与管板胀口松动

作水压试验,检漏

重新胀管或换管

抽汽器失效

射水泵故障

逆止阀失灵

解体检修

5射水泵

5、1检修内容

a．更换填料密封

b．检查清洗轴承、轴承箱、档油环、挡水环、油标等,调整轴承间隙

c．检查修理连轴器的对中情况

d．检查清理冷却水、油封与润滑等系统

e．解体检查各零部件的磨损、腐蚀与冲蚀情况

f．测量、调整轴承油封间隙

g．检查测量转子的各部圆跳动与间隙

h．检查并矫正轴的直线度

i．测量并调整转子的轴向窜动量

j．检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况,防止将附加力施加于泵体,必要时重新配管

5、2质量标准

5、2、1联轴器

a．联轴器两端面轴向间隙一般为2~6㎜

b．联轴器对中检查时,调整垫片每组不得超过4块

c．联轴器的对中值应符合下表要求

单位:

㎜

联轴器形式

径向允差

端面允差

刚性

0、06

0、04

弹性圆柱销式

5、2、2填料密封

a．填料均匀压入,至少每二圈压紧一次,填料压盖压入深度一般为一圈盘根高度,但不得小于5㎜

b．安装时,相邻两道填料的切口至少应错开90°

c．填料环的外径应小于填料函孔径0、30~0、50㎜,内径大于轴径0、10~0、20㎜,切口角度一般与轴向成45°

d．间隔环与轴套的直径间隙一般为1、00~1、50㎜

e．间隔环与填料箱的直径间隙一般为0、15~0、20㎜

f．填料压盖与轴套的直径间隙一般为0、75~1、00㎜

g．填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0、10~0、30㎜

h．填料底套与轴套的直径间隙一般为0、50~1、00㎜

5、2、3主轴

a．主轴颈圆柱度为轴径的0、25‰,最大值不超过0、025㎜,且表面应无伤痕

b．以两轴颈为基准,找联轴节与轴中段的径向圆跳动公差值为0、04㎜

c．键与键槽应配合紧密,不允许加垫片,键与键槽的过盈量应符合下表要求

键与键槽的过盈量表单位:

㎜

轴径

40~70

70~100

100~230

过盈量

0、009~0、012

0、011~0、015

0、012~0、017

d．转子与泵体组装后,测定转子总轴向窜量,转子定中心时应取总窜量的一半

e．主轴颈圆柱度为轴径的0、25‰,最大值不超过0、025㎜,且表面应无伤痕

5、2、4常见故障与处理

序号

故障现象

故障原因

处理方法

流量扬程降低

泵内或吸入管内存有气体

泵内或管路有杂物堵塞

泵的旋转方向不对

叶轮流道不对中

重新灌泵,排除气体

检查清理

改变旋转方向

检查、修正流道对中

电流升高

转子与定子碰擦

解体修理

振动增大

泵转子或驱动机转子不平衡

联轴器对中不良

轴承磨损严重,间隙过大

地脚螺栓松动或基础不牢固

泵抽空

转子零部件松动或损坏

泵内部摩擦

转子重新平衡

重新校正

修理或更换

紧固螺栓或加固基础

进行工艺调整

紧固松动部件或更换

拆泵检查消除摩擦

密封泄露严重

泵轴与原动机对中不良或轴弯曲

轴承或密封环磨损过多形成转子偏心

机械密封损坏或安装不对

密封液压力不当

填料过松

操作波动大

重新校正

重新并校正轴线

更换检查

比密封腔前压力大0、05~0、15MPa

重新调整

稳定操作

轴承温度过高

轴承安装不正确

转动部分平衡被破坏

轴承箱内油过少或过多,或太脏变质

轴承磨损或松动

轴承冷却效果不好

按要求重新装配

检查消除

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