塑胶原料手册.docx
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塑胶原料手册
塑胶原料手册
POM塑胶原料,PET塑胶原料,PBT塑胶原料,PC+ABS塑胶原料……比如工程塑胶原料：
POM、PBT、PET、PC/ABS、PA66、PC、PPO、PPE、PA6、PA46、PA9T、PA6T、PA12、PA11、ASA、AES、CA等。
通用塑胶原料：
ABS、PMMA、SAN（AS）、GPPS、HIPS、PP、PE等。
特种工程塑胶原料：
PPS、LCP、PEI、PEK、PPA、PI、PSF、PES等。
改性工程塑料包括：
加玻纤、碳纤、滑石粉、矿物、矿纤、阻燃改性；增韧耐寒、抗紫外线、抗静电、导电等改性工程塑胶原料。
热塑性弹性体：
PVC、TPU、K胶、EVA、POE；TPR、TPE、SBS、SEBS、TPEE、TPV、TPO能够适合您各种硬度之需求及高透明、高弹跳、多手感、高耐磨、抗变黄、阻燃、耐水解等高性能特征，能够与多种工程塑料，如PC、ABS、PA、PS、PP、PE等良好粘接。
适用于运动器材、按摩器、玩具、游戏机手柄、汽车方向盘、电动工具握把、箱包、日用工具手把、牙刷、密封圈等行业。
透明塑料的干燥工艺：
材料\工艺
干燥温度（℃）
干燥时间（h）
料层厚度（mm）
备注
pmma
70～80
2～4
30～40
pc
120～130
>6
<30
采用热风循环干燥
pet
140～180
3～4
采用连续干燥加料装置为佳
（三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计）
为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。
a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大;
b）过渡部分应逐步。
圆滑过渡，防止有尖角。
锐边产生，特别是pc产品一定不要有缺口;
c）浇口。
流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；
d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）；
e）排气孔。
槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；
f）除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。
（四）注塑工艺方面应注意的问题（包括注塑机的要求）
为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。
a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机;
b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；
c）注射压力：
一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；
d）注射速度：
在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射；
e）保压时间和成型周期：
在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；
f）螺杆转速和背压：
在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；
g）模具温度：
制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。
1）异色点：
与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2）气丝：
由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3）塌坑：
由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4）熔接缝：
产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5）缺料：
产品某个部位不饱满。
6）白印：
由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7）滋边：
（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料
8）封堵：
应该通透的地方由于滋边造成不通。
9）断裂：
塑料理局部断开后的缺陷。
10）拉毛：
因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
11）油丝：
油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12）漆点：
涂层厚度比周围涂层厚的部分。
13）垂流：
涂层后由于局部喷异色点：
与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
14）气丝：
由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
15）塌坑：
由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
16）熔接缝：
产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
17）缺料：
产品某个部位不饱满。
18）白印：
由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
19）滋边：
（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料
20）封堵：
应该通透的地方由于滋边造成不通。
21）断裂：
塑料理局部断开后的缺陷。
22）拉毛：
因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
23）油丝：
油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
24）漆点：
涂层厚度比周围涂层厚的部分。
25）垂流：
涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
26）皱皮：
由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
27）分界线不清：
一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
28）针孔:
由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。
29）露底:
该喷没喷的部位称露底。
30）虚喷:
涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。
漆量过大，产生下垂形成条状物。
31）皱皮：
由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
32）分界线不清：
一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
33）针孔:
由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。
34）露底:
该喷没喷的部位称露底。
虚喷:
涂膜厚度过薄,可看见基材底色的
塑料名称
干燥温度
干燥时间
初期水分
适合水分
热风
除湿
ABS
80℃~
2hr~
0.2~0.4%
0.07%
○
※
PS
70~80℃
1~2hr
0.1~0.2%
0.07%
※
PE
60~80℃
1~2hr
0.1~0.2%
0.07%
※
PP
60~80℃
1~2hr
0.1~0.2%
0.07%
※
PVC
60~70℃
1~2hr
0.1~0.2%
0.07%
※
PMMA
80~90℃
3hr~
0.2~0.4%
0.07%
○
※
PA
80℃~
4~6hr
0.5~2.0%
0.1%
×
※
PC
120~℃
2~4hr
0.1~0.2%
0.02%
○
※
POM
80~℃
2hr~
0.2~0.4%
0.02%
○
※
MPPO
80~100℃
2~4hr
0.1%~
0.02%
○
※
PBT
130℃~
3~42hr
0.2~0.4%
0.02%
○
※
R-PET
130~℃
4~5hr
0.2~0.4%
0.02%
□
※
PPS
130~180℃
1~3hr
0.1~0.2%
0.05%
※
PES
180℃
3hr~
0.4%~
0.05%
×
※
PEEK
150℃
3hr~
0.5%~
0.06%
×
※
注:
※最佳；○可接受；□尽量避免；×不好
料别
适当模温
料筒温度
成型收缩率
射出压力
PA
40~60℃
160~260℃
0.2~0.6%
500~1000kg/cm2
ABS
50~70℃
190~260℃
0.4~0.8%
500~1500kg/cm2
AS
50~70℃
170~290℃
0.2~0.6%
700~1500kg/cm2
PMMA
59~80℃
180~260℃
0.2~0.8%
700~1500kg/cm2
LDPE
35~65℃
140~300℃
1.5~5%
300~1000kg/cm2
HDPE
40~70℃
150~300℃
1.5~5%
300~1500kg/cm2
PP
20~80℃
180~300℃
0.8~2.5%
400~1500kg/cm2
软PVC
50~70℃
150~190℃
1~5%
600~1500kg/cm2
硬PVC
50~70℃
150~190℃
0.1~0.4%
900~1500kg/cm2
EVA
20~55℃
120~200℃
0.7~2%
600~1500kg/cm2
PC
80~120℃
260~320℃
0.6~0.8%
1000~1500kg/cm2
POM
80~120℃
190~240℃
0.6~2%
500~1500kg/cm2
改生PPO
60~100℃
260~280℃
0.7~0.8%
1200~1300kg/cm2
PA
20~90℃
220~285℃
0.6~2%
500~1400kg/cm2
CA
20~80℃
170~265℃
0.2~0.7%
700~900kg/cm2
PSF
90~165℃
330~420℃
0.7%
700~2000kg/cm2
PET
50~150℃
290~315℃
1~2%
700~1400kg/cm2
PBT
60~70℃
230~270℃
0.5~2%
300~1200kg/cm2
■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.射出能力不足
机台射出部能力确认
2.射出压力太低
提高压力
3.原料温度低,流动性差
确认加热缸温度及提高射出压力
4.原料供给量不足
增加料量
5.射出速度慢
提高射速
6.射出喷嘴部阻力大
确认孔径及电热能力
7.螺杆进料不良
手动进料
8.原料落下因难
确认清除原料团，降低入料口温度
9.螺杆射出逆流
更新checkring（逆止环）
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.汤口设计不平均
重新计算与修正
2.汤口\流道\浇口设计过小
重新计算及加大尺寸
3.冷料储井阻塞
清除阻塞部位
4.排气不良
追加逃气设计
5.模温低
减少冷却水温、水量
6.成品肉厚太薄
检查排气性或增加肉厚设计
7.热料道阻塞未通
检查电路及温度并检修
8.模具冷却不当
确认水路系统并修改之
■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.射速太慢
提高射出速度
2.射压偏低
提高射出压力
3.保压时间不足
增加保压时间
4.原料供应量不足
增加原料供应量
5.原料温度偏高
降低原料加热温度
6.射出喷嘴太长或孔径太小
更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
重新校正中心度及圆弧度
8.射出喷嘴部温度低
提高喷嘴温度
9.开模太早、冷却不足
增加冷却时间
10.热流道温度低
提高热流道之温度
11.射出时原料产生逆流
螺杆逆止环更换
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.模具温度太高
增加冷却水路或降低水路
2.模具温度不一局部过高
确认水路循环系统或增减
3.汤口或流道细小
重新计算及修改汤口或流道
4.模穴有特别厚肉的部位
增加厚肉部位之流道
5.肉厚设计不均一或不适当
依肉厚比例修正
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料流动性太好
修正成型条件配合或变更村质或规格级数
2.原料收缩率太高
４、流道痕（flowmark）
熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料温度低,流动性不够
提高原料加热温度
2.射出速度慢
提高射出速度
3.射出喷口太长、孔径太小
适当修正孔径、更换合适品
4.保压压力低
提高保压压力
5.保压时间不足
增加保压时间
6.原料供应略不足
略增加计量值
7.刚成型时冷料流入
可以松退来防止冷却出现
8.射出喷口部温度低
检修喷口部电热圈及能力
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.模温偏低
确认后再适提高
2.模具冷却不当
确认整个水路系统再修正
3.冷料储陷设计太小
增大冷料储陷部位
4.脱气不良
增加逃气槽设计或追加pin
5.热浇道温度偏低
适当提高温度
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
原料本身之流动性差
修正成型条件来配合变更规格级数或材质
５、银线（silverstreak）：
成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.射出能力不足
确认射出容量/可塑化能力
2.原料加热温度太高产生热分解
降低原料加热温度
3.射出速度太快产生热分解
降低射出速度
4.射压太高产生热分解
降低射出压力
5.背压不足卷入空气
提高背压
6.原料加热时间太长产生热分解
降低原料加热温度或时间
7.原料加热温度低熔不均
提高原料加热温度
8.螺杆转速太快产生热分解
降低螺杆回转r.p.m值
9.螺杆不洁残留他料所致
徹清除螺杆内异物异质
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.模具温度低
可先行预热模具
2.排气不良不顺
追加顶出梢或逃气槽
3.汤口位置不适当
重新确认与修正
4.汤口、流道、浇口设计太小
重新确认与变大尺寸
5.冷料储陷设计太小
重新确认与变大尺寸
6.肉厚设计不良
重新确认与修正
7.模面残留水份或过多之润滑剂
徹底去除水份\适当润滑剂
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料含水份及挥发物质多
以干燥设备预热干燥
2.材料受空气湿度影响混合一起
先预热干燥提高机台背压
６、表面雾状痕（cloudymappearance）、光泽不良（lusterless）：
成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料熔融程度不均匀、部分过热
增加原料加热时间使之均匀
2.射出喷嘴太冷
检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出喷嘴孔径太小
适当修改孔径或更换合适品
4.射出速度太快或太慢
适当调整射出速度
5.原料过热分解
降低原料加热温度或时间
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.模温过高或过低或不均
检查水路、水温及水量并修正之
2.汤口、流道、浇口过小
重新确认与修改
3.冷料储陷设计过小
重新确认与修改
4.模面附着水份或油质
清洁及擦拭模面及顶出梢
5.排气不良
追加顶出梢或逃气槽
6.离型剂使用过多
减少离型剂之量
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料本身含水份或挥发物
预备干燥
2.润滑剂中含挥发物所影响
适当地减少润滑剂使用量
3.不同材料混合造成
更新材料
７、融接线（weldline）：
塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料温度偏低\流动性不足
提高原料加热温度
2.射出喷嘴温度太低
检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出压力低
提高射出压力
4.射出速度慢
提高射出速度
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料流动距离太长
提高模具温度或增加流道数
2.模具温度太低
提高模具温度
3.汤口位置及数量不当
重新计算与修正
4.汤口、流道、浇口太小
重新计算与修正
5.冷却时间太长
缩短冷却时间
6.排气不良
追加顶出梢或逃气槽
7.离型剂使用太多
以少量多次来改善
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料本身含水份或挥发物
预备干燥时间加长
2.原料流动性不良
提高原料温度
3.原料硬化速度快
提高模具温度
4.润滑剂不良或用量过多
适当修正
升级会员 