现场改善手法.ppt

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现场改善现场改善订单批量越来越少；订单批量越来越少；品种数量越来越多；品种数量越来越多；交货周期越来越短；交货周期越来越短；销售单价越来越低；销售单价越来越低；.企业是否曾经存在企业是否曾经存在或者如今依旧存在以下现象或者如今依旧存在以下现象催料、赶货，干部们整天到处催料、赶货，干部们整天到处“救火救火”，忙得一团糟；，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！

事故刚处理完，相同的事故又发生了！

现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？

找？

半成品铺天盖地，难以插脚半成品铺天盖地，难以插脚.导致生产出现以下状况：

导致生产出现以下状况：

低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？

抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大？

抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？

就乱？

现场改善手法现场改善手法6、IE之之动作分解与标准化作业动作分解与标准化作业7、IE之线平衡分析与瓶颈改善之线平衡分析与瓶颈改善8、JIT之现场物流改善之现场物流改善9、JIT之切换效率改善之切换效率改善1、改善过程全貌改善过程全貌2、改善工具全貌、改善工具全貌3、大脑风暴法、大脑风暴法4、QC七工具运用七工具运用5、新、新QC七工具运用七工具运用严格严格遵守遵守变化变化事故事故原因原因分析分析设计设计实验实验确定确定对策对策问题问题发现发现改善改善确认确认标准标准化化动态动态管理管理OKNG1、改善过程全貌改善过程全貌有目的、计划地在某种条件下进行实有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。

普遍性及再现性规律的改善方法。

实验设计实验设计实验设计实验设计原因原因排除排除原因原因再现再现条件条件优化优化通过有目的地变换质量要因，观察通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。

件优化的目的。

OQC七工具七工具PDCA六西格玛工具六西格玛工具IESPC专业技术专业技术2、改善工具全貌改善工具全貌一种通过集思广益，寻找一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。

新思维、新观点的管理方法。

大脑风暴法大脑风暴法3、大脑风暴法大脑风暴法Step1收集信息收集信息（遵守以下原则）（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重不强调个人成绩，以整体利益为重Step2一起从中找出最重要的原因一起从中找出最重要的原因Step3将重点列出，将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法大脑风暴法实施实施步骤步骤OKP选择课题选择课题现状调查现状调查设定设定目标目标分析原因分析原因确定主因确定主因D实施对策实施对策C确认确认效果效果NGA标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算4、PDCA运用运用作业标准作业标准OOperationperationSStandardtandard作业内容作业内容作业步骤作业步骤作业方法作业方法质量标准质量标准标准工时标准工时工艺条件工艺条件注意事项注意事项作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：

内完成作业的标准作业方法，其内容包括：

所用材料所用材料加工设备加工设备工装夹具工装夹具检测方法检测方法检测仪器检测仪器检测频率检测频率检测人员检测人员6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业作业标准作业标准作业标准作业标准作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：

作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：

员工培训员工培训保证质量保证质量判断基准判断基准成本管理成本管理保证效率保证效率熟练度熟练度安全保证安全保证改善依据改善依据稳定管理稳定管理作业标准书作业标准书作业标准书作业标准书作业标准书作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表作业条件一览表、机型机型技术规格一览表技术规格一览表、机型切换表机型切换表等。

等。

图文并茂图文并茂文字简洁文字简洁要素齐全要素齐全要点清晰要点清晰多用数字多用数字作业标准书作业标准书部门名部门名标准书编号标准书编号工序名称工序名称适用机型适用机型循环时间循环时间制定日期制定日期批准批准审核审核校对校对编制编制总装课泵体线总装课泵体线CSZ-M31-050T配合配合P、K、HK7.5s2003年年9月月16日日ZERO有限公司有限公司作作1活塞外观检查。

活塞外观检查。

业业2检查活塞厚度，选配曲轴。

检查活塞厚度，选配曲轴。

内内3曲轴外观检查。

曲轴外观检查。

容容4组装曲轴和活塞。

组装曲轴和活塞。

1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。

清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。

作作2将将活塞旋转活塞旋转360，读取浮标的最低值即，读取浮标的最低值即Tp值。

值。

3从从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。

面并清洁之。

业业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。

检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。

5根据根据Tp值选取相应的曲轴。

值选取相应的曲轴。

步步6在在研磨石上研磨曲轴研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。

油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。

骤骤7将将活塞垂直顺畅地套进曲轴的活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。

部。

8将组装放入工件托盘上送至下工序。

将组装放入工件托盘上送至下工序。

*机型切换时按机型切换时按机型切换表机型切换表作业作业1用与用与机型对应的校对规对机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。

气动测微仪进行校对。

工工2测量基准：

测量基准：

Tp值值作作条条件件3油叶油塞油叶油塞安装基准：

油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。

安装基准：

油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。

*发生异常时，请立即与上司联络。

发生异常时，请立即与上司联络。

劳保用品劳保用品橡胶手套橡胶手套管理及检查项目管理及检查项目检查方法检查方法检查频度检查频度记录频度记录频度管管1气动测微仪校对气动测微仪校对校对规校对规4次次/班班4次次/班班理理2活塞厚度活塞厚度Tp值值气动仪气动仪全数全数4次次/班班内内3活塞外观活塞外观目测目测全数全数4次次/班班容容4曲轴外观曲轴外观目测目测全数全数4次次/班班5曲轴研磨曲轴研磨研磨夹具研磨夹具全数全数4次次/班班设设1测微仪测微仪标记标记日期日期理由理由提出提出审核审核批准批准备备2Tp夹具夹具修修及及3校对规校对规订订工工4研磨盘研磨盘记记夹夹5油石油石录录具具6砂纸砂纸版本号：

版本号：

V2.002K32SH校对规6.560-0.024例例斜套入NG垂直套入OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例失败事例工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。

伴随企业运营中各造一份浪费。

伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。

地下工厂地下工厂（11）设定作业标准时要避免浪费设定作业标准时要避免浪费等等浪浪费费待待等待不创造价值等待不创造价值常见的等待现象：

常见的等待现象：

物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞质量问题造成停工质量问题造成停工型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：

造成等待的常见原因：

线能力不平衡线能力不平衡计划不合理计划不合理设备维护不到位设备维护不到位物料供应不及时物料供应不及时搬搬浪浪移移动动费费时时费费力力搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。

动、整理等都造成浪费。

费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费TrainingWithinIndustry浪浪费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本常见的等待现象：

常见的等待现象：

材料损失材料损失设备折旧设备折旧人工损失人工损失能源损失能源损失价格损失价格损失订单损失订单损失信誉损失信誉损失浪浪费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率常见的常见的12种浪费动作：

种浪费动作：

两手空闲两手空闲单手空闲单手空闲作业动作停止作业动作停止动作幅度过大动作幅度过大左右手交换左右手交换步行多步行多动作动作转身角度大转身角度大移动中变换动作移动中变换动作未掌握作业技巧未掌握作业技巧伸背动作伸背动作弯腰动作弯腰动作重复重复/不必要动作不必要动作过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：

常见的加工浪费：

加工余量加工余量过高的精度过高的精度不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：

过剩加工造成的浪费：

设备折旧设备折旧人工损失人工损失辅助材料损失辅助材料损失能源消耗能源消耗浪浪费费加工加工浪浪费费库存造成额外成本库存造成额外成本常见的库存：

常见的库存：

原材料、零部件原材料、零部件半成品半成品成品成品在制品在制品辅助材料辅助材料在途品在途品库存库存库存的危害：

库存的危害：

额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本造成空间浪费造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减物料价值衰减造成呆料废料造成呆料废料造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象浪浪费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：

过早造成浪费：

造成在库造成在库计划外计划外/提早消耗提早消耗有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力降低应对变化的能力损损失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：

的订单履行，造成缺货损失：

紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失客户流失造成市场机会损失货货缺缺（22）动作经济原则动作经济原则最适合作业区域最适合作业区域适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则动作经济的四个基本原则两手同时使用两手同时使用动作单元力最少动作单元力最少动作距离最短动作距离最短动作轻松、容易动作轻松、容易手臂运动范围手臂运动范围（33）三角形原理三角形原理大大零件零件作业点作业点小零件小零件手持工具手持工具作业过程中，作业点、工作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角具和零部件三个位置构成三角形关系。

此三角