隧道专项施工方案.docx
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隧道专项施工方案
隧道专项施工方案
一、工程概况
1、隧道工程地质概况
隧道岩性为灰褐色、灰紫色粉砂岩，粉砂质结构，层状构造，钙质胶结，强〜中等风化，节理较发育，岩芯呈碎石状及碎石土状，碎石手可折断。
根据岩体节理裂隙发育情况、围岩岩性、风化程度、顶板厚度、岩层状、地下水位等因素综合考虑，该隧道围岩类别划分如下：
K37+59C〜K37+660和K37+75C〜K37+830为V级围岩，K37+66C〜K37+750为W级围岩。
在施工中，围岩易坍塌，处理不当会出较大的坍塌，侧壁有时会失去稳定，应及时喷锚支护。
岩体富水性弱，开挖时可能存在较小量滴水、渗水现象。
2、隧道概况：
德黑隧道分界段里程为K37+587〜K37+818之间，全长231米；隧道进口端〜K37+701.806位于直线上，K37+701.806〜出口端位于R=251m,LS=150m,i=4%的右转缓和曲线上；纵坡为1.2%隧道最大埋深75.1m。
根据JTGD70-2004>和隧道所在路段的情况，隧道设计净宽为10.68m,净高为6.85m的单心圆曲墙式衬砌断面。
当有超高件车辆通过隧道时，可短时管制交通，使单辆超高件车在隧道中央行驶，利用圆拱净高通。
本隧道按规范和灾害救援要求，预埋了供照明、消防等设施用的箱洞和电线、电缆管、槽。
本隧道进口设计采用明洞式洞门，出口设计采用端墙式洞门，洞门与洞口的地形、地貌结合良好，并与洞口地形、地貌协调一致。
隧道衬砌根据围岩级别、地形、埋深、成洞条件等进行设计。
隧道成洞条件困难段设计为SmaSmb型明洞衬砌。
其余地段与其所处围岩相对应设计为S5aS5bS4b型复合
衬砌。
初期支护方式：
采用喷射混凝土+系统锚杆+钢筋网+格棚钢架支撑的综合防护系统。
二次衬砌：
采用整体模筑混凝土结构，衬砌采用C25抗渗混凝土，其抗渗等级不低于P8。
辅助施工措施隧道进出口成洞条件困难，V级围岩洞口进洞段设计采用24米长管棚作，其余各段与围岩类别相对应设计为超前小导管、超前砂浆锚杆。
3、施工场地条件
（1）、该隧道进出口地势十分陡峭,且紧连大桥,施工场地狭小，只有从进口端右侧
200米处征用土地加工场地及住宿场地。
（2）、由于此段山高谷深,取水十分困难,只有从进口端德黑河抽水提供施工用水及生活用水。
（3）、隧道弃碴场设在进口端下侧冲沟里。
进口端下侧冲沟为3#桥位，施工时应注
意交叉作业及安全隐患。
4、主要工程数量
巾108管棚：
1914m
巾42钢管：
4538m
巾25中空注浆锚杆：
11360kg
二、总体安排
1、施工场地布置
该隧道进出口地势十分陡峭，且紧连大桥，施工场地狭小，只有从进口端右侧200米处征用土地加工场地及住宿场地。
2、施工、生活用电
根据隧道施工设备用电需求量及施工规模，在隧道进口处安装一台500KVA勺变压器，
提供隧道施工及生活用电。
3、施工、生活用水
由于此段山高谷深，取水十分困难，只有从进口端德黑河抽水提供施工用水及生活用水。
4、施工供风
根据地势条件，决定在K37+570路线左侧上方安放两台20帛空气压缩机提供隧道施工用风。
5、施工机械及设备
根据隧道施工工期及特点，我项目部配备以下主要机械设备：
隧道施工主要机械设备
序号
名称
规格
数量
备注
1
挖掘机
1
新
2
侧卸装载机
ZL50
2
新
3
空压机
20M
2
4
自卸汽车
5T
4
5
混凝土湿喷机
5M
4
6
双液注浆机
BW250
2
7
凿岩机
YT45
10
新:
8
风镐
15
新
9
移动式空压机
6M
2
新
10
插入式振动器
10
新:
11
潜水泵
20
新
12
抽水机
4
新
13
电焊机
8
新「
14
衬砌拱架
I20b工字钢
40
新
15
钢模板
1.0X0.3
1000
新
16
变压器
500KVA
1
17
工字钢加工机
2
新
18
钢筋切割机
2
新
19
圆盘锯
2
新—
20
拌和机
500
1
新
&施工劳力安排
根据隧道各工序作业需要，共需投入管理人员16入，其余劳动力155人，其中开挖班18人，出碴班10人，喷锚班30人，钢筋班16人，初砌班50人，机械班14人，后勤8人，材料供应5人，防排水4人，施工过程中根据施工需要适当增减劳动力。
三、施工进度计划根据隧道特点及机械设备投入情况，作出以下施工进度计划安排：
1、施工准备：
45天（2010年8月10日〜2010年9月15日）
2、洞口施工及管棚：
45天（2010年8月10日〜2010年9月15日）
3、洞身开挖及初期支护：
75天（2010年9月16日〜2010年12月1日）
4、二次衬砌：
90天（2010年10月15日〜2011年1月15日）
5、仰拱及水沟：
65天（2010年10月10日〜2010年12月15）
624cm水泥混凝土路面：
15天（2010年12月16日〜2010年12月30）
四、施工方案、施工方法及工艺流程
1、施工前技术准备准备工作分内业工作、外业工作：
（1）、内业工作为：
a、审核图纸，复核工程数量；
b、临时工程的设计与施工；
C、编写实施性施工组织设计；
d、编制施工工艺标准和保证措施；
e、制定技术管理办法和实施细则；
f、进行岗前教育培训；
（2）、外业工作：
a、现场勘察，交接桩与复测；
b、料场取样试验；
c、测量、试验仪器检验；
d、施工复测、放样。
2、洞口工程施工先清除洞口上方设计范围内的树木和可能滑坍的表土，及时做好坡顶截水沟，开挖
按设计要求放样的洞口土石方。
边、仰坡的开挖自上而下进行，每开挖2——3米高度，
经过检查坡比符合设计要求后，立即进行支护。
在确保边、仰稳定后再进行下一循环开挖。
边、仰坡的开挖主要采用风镐配合挖掘机进行开挖尽量少采用爆破，少挠动周边围岩。
在边坡防护好，仰坡开挖到洞顶以下2米即进行管棚施工，以减少搭钻机平台所需方木和时间。
管棚施工时严格按照在洞口掌子面所放样管棚位置与方向进行施工，并随时检查管棚钻进坡度，避免管棚侵入隧道净空。
管棚施作时先施作洞口上方8根，为提前进行导洞开挖作准备。
3、洞身施工方案隧道施工采用新奥法原理施工，主要工序采用机械化作业。
开挖采用光面爆破或预
裂爆破。
洞身开挖根据洞身围岩类别及设计要求，分别采用三导坑及上下导坑施工。
（1）、采用光面爆破，周边眼距为30cm,循环进尺0.6~1米（如果岩层较软，以人工风镐配合挖掘机开挖为主，只在拱脚、墙角才少量使用爆破）。
（2）、初喷之前需对掌子面也进行封闭。
（3）、出渣。
（4）、测量、安装工字钢。
（5）、打设锚杆，挂钢筋网。
（6）、复喷混凝土。
上下台阶开挖及支护完成后，按设计尺寸进行仰拱的一次性浇筑。
仰拱浇筑要使用统
制作的堵头板，这样可方便的控制仰拱尺寸。
二次衬砌施工：
因为本隧道长度短，洞口场地小（进出口各有一座大桥连接，不利于组合衬砌台车的使用），所以采用简易衬砌台车。
简易衬砌台车主体采用I20b工字钢焊接成门字形，底面工字钢割成船形，行走靠装载机用钢绳拖运。
隧道拱架和简易衬砌台车分离，可拆卸。
衬砌施工顺序台如下：
a二次衬砌多功能施工平台就位，简单测量。
b、安装防水层。
c、简易衬砌台车后退，拆模架、模板。
d、简易衬砌台车就位，测量并立模。
e、加工钢筋。
f、全断面一次浇筑二衬混凝土。
为了提高施工质量，衬砌拱架采用I18工字钢制作。
为保证净空，拱架在制作时比设计半径放大3cm；钢模板采用100cmx30cmX5cm的模板，并按设计半径制作成弧形，通过以上措施，可有效提高衬砌的外观质量。
待隧道二衬贯通后，冲洗仰拱，进行仰拱充填浇筑，为保证仰拱充填顶面高程的精确，充填混凝土分两层施工，第一层浇至水沟底面，第二层浇至设计标高。
4、主要工程项目的施工方法
（1）、超前支护
对于隧道进出口S5aS5b进洞和出洞段，设置①108超前管棚作为超前支护。
①108超前管棚每节长600cm,外插角1°~3°，钢管上间距15cm钻12mm小孔，并沿管身呈梅花形均匀布置，钢管尾端100cm不钻注浆孔留作止浆段；注浆材料采用水泥浆液，注浆压力为0.5~1Mpa。
①108超前管棚利用KQG110LD潜孔钻钻孔。
其后按设计范围、间距准确地定出管口位置，钻孔时按要求的外插角开孔，钻进至设计孔深后利用高压风吹净孔眼内的粉尘及岩石碎屑，采用挖机顶入钻孔。
注浆后用水泥砂浆封堵充填管棚。
S5a、S5b
洞身段，设置超前小导管注浆作为超前支护。
超前小导管采用①42mm钢管，长度5米，环向间距40cm，上仰角5°~15°，钢管上间距15cm钻8mm的小孔，并沿管身呈梅花形均匀布置，钢管尾端40cm不钻注浆孔留作止浆段，注浆材料采用水泥浆。
注浆压力为0.5~1Mpa。
①42mm超前小导管利用凿岩机钻孔。
钻孔后用喷砼5~10cm封闭掌子面，其后按设计范围、间距准确的定出管口位置，钻孔时按要求的外插角开孔，钻进至设计孔深后利用高压风吹净孔眼内的粉尘及岩石碎屑，人工锤击或风钻钎尾顶入。
对于S4b围岩段，设置©28锚杆、HRB335钢筋，锚杆长5米，环向间距40cm,上
仰角5°~15
施工工序：
a.穿过钢支撑用凿岩机打眼；
b.安装①42mm超前小导管；
c.注水泥浆；
d.用水泥纸堵塞小导管；
e.将小导管焊接在钢支撑或格栅钢架上。
（2）、开挖隧道内除人工开挖部分外，都采用钻爆法施工。
爆破采用光面爆破和预裂爆破技术，以使洞壁达到稳定、光滑、平整、美观的要求。
根据本隧道的地质情况，爆破遵循以下原则：
a.开挖长度0.6~1米；
b.钻孔采用YT23凿岩机；
c.周边眼眼距40cm,周边眼距爆破眼的距离为60cm；
d.采用楔型掏槽；
e.装药：
采用空气柱装药，最大限度地减少炸药多余能量对洞壁扰动，炮孔堵塞长度大于或等于炮孔的最小抵抗线；
f.爆破结束后进行敲帮问顶，调查爆破效果，为下次爆破积累经验及参数。
爆破具体施工操作过程：
a.布孔：
根据设计要求放出开挖轮廓线，各炮孔孔位；
b.钻孔：
钻孔是爆破质量好坏的重要环节，应严格按照爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。
钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、超钻、漏钻和错钻。
装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块及孔内有无积水。
如发现孔位和深度不符合布孔要求时要及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。
孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭壮。
c.装药：
严格按照设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装而影响爆破效果。
周边眼眼为空气柱间隔装药，其余炮眼集中装药。
d.炮孔堵塞：
炮孔堵塞长度为口部20cm，堵塞材料可采用炸药包装纸或粘土。
e.安全警戒：
开始装药时即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场，网路连接后工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。
因隧道较短，实行全面警戒。
f.起爆：
在网路检测无误，各方警戒正常情况下，即可起爆。
起爆采用火雷管和导爆管起爆。
g.安全检查：
爆破完成排除炮烟并经规定间隔时间后进行安全检查无误，即可进入现场。
h.总结分析：
爆破后对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标是否合理，进一步确认已暴露岩石结构、产状、地质构造，判断岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量并作好爆破记录，对下循环爆破作业进行优化设计。
光面爆破是保证隧道壁稳定的一种爆破作业方式，可使开挖出的隧道稳定、光滑、整齐。
施工顺序为：
光面爆破设计f凿岩机钻孔作业f布孔f钻孔f装药f安设起爆装置f安全检查f起爆一技术分析总结
其爆破技术如下：
A:
主要爆破器材炸药、导火索、雷管、导爆管；
B:
根据地质情况选择合理的爆破参数：
C:
操作要点：
a、岩面松动岩石，使作业面平整、坚实；
b、根据所选择周边光爆眼孔参数，在断面上测放出钻孔直径及钻孔倾角方向、深度并作好记录；
c、钻孔可分为准确定位、开口、穿进、拔钎、移位。
具体操作时要做到准、正、平、直、齐
准：
就是按周边孔参数要求，孔位要选准，孔位偏离v5m;直:
就是侧墙钻孔口要开在同一条直线上，孔底要落在同垂直线上，各孔径要直，不能有屈折，钻孔方向歪斜v3度；
平：
就是各炮眼相互平行（孔口和孔底距离相等）；
齐：
就是各孔底要落在同平面上，爆出的断面整齐便于下一循环作业，误差v10cm。
d、装药：
根据施工要求，光爆装药量不仅要“准”，而且还必须在准的基础上，同时满足出碴方便和保证围岩稳定等各种要求。
采用小直径药卷不偶合装药。
采用低猛度、低爆速、传爆性能好的炸药，一般采用2号岩石硝铵炸药。
由于周边眼的装药量是光面爆破中的重要参数，在施工中根据孔距、光面爆破层厚度、石质、爆破效果及炸药种类等综合考虑确定装药量。
e、分段准确：
光爆眼采用同段起爆。
f、起爆：
待所有路线检查完毕，保证确实可靠，所有作业人员撤离至安全区，经清点人数无误方可起爆。
g、技术分析总结：
详细登记每排炮的孔数、装药量、石质变化和操作分工，作为分析研究的重要资料，根据光爆的效果，分析研究总结，调整爆破方案，制定下次作业的改进措施。
光面爆破的主要参数：
周边眼的间距、周边眼密集系数、周边眼的线装药密度等。
（3）、出碴爆破后，经爆破安全人员检查和处理现场并确认保证安全的前提下，开始出碴。
本隧
道使用无轨运输的出碴方式，由挖掘机、侧翻式装载机装碴，自卸汽车运出洞外指定弃碴场卸碴。
（4）、洞门施工
洞门施工前，测量放线要计算截面轮廓上关键点的相对坐标及衬砌挡头模板尺寸。
根据计算的资料，在现场放样，模板台车就位后，对挡头板的大样可在平坦的场地加工。
施工中保证模板台车及挡头板不移位、不错位、支挡牢靠。
1施工前，对洞门墙位置测量放样，以保证其位置准确及墙面和坡面平顺；洞门基础开挖及支护施工前，制订一套切实可行的施工方案并报请监理工程师批准，批准后方可进行开挖施工，同时，基础施工前做好防、排水工作，以保证基坑不被水浸泡。
基坑开挖成型并清理干净经监理工程师检验合格后，方可开始浇注基面砼圬工。
2在灌注洞门砼前，检查衬砌与洞门的连接钢筋，保证洞门端墙与隧道衬砌紧密相连，并采取措施使模板稳固，保证施工时模板不跑模变形。
3洞门端墙的砌筑（或浇筑）与墙身回填，应两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压。
4保证施工质量，达到表面平整美观，并与自然景致协调一致。
端墙顶排水沟砌筑在填土上时，将填土夯实紧密。
（5）、施工测量
开挖作业前，由隧道专业工程师组织测工进行隧道中线、水平的测量工作，按设计结构尺寸画出隧道开挖轮廓线，并用红色油漆线显示在隧道的开挖断面上；构件安装前，由隧道专业工程师组织测工进行隧道中线、水平的测量工作，精确控制构件位置。
施工测量是隧道施工重要的控制环节，为保障测量的准确性，中线桩每50m设置一个，水准点每100m设置一个。
（6）、初期支护
1施工准备
在喷射砼前28天，把喷射砼场地布置图、机具、操作方法、混合料配合比及外掺剂等，做成详细报告，提交监理工程师，报请批准。
2喷射砼
a喷射砼准备工作
在喷射砼前，检查隧道开挖净空尺寸，凿除欠挖部分，对喷射面所有的开裂，崩解破损岩面进行清除和处理；在喷射砼现场备一台备用湿喷机，以备在机械现场故障时即可投入使用。
b、喷射砼
b-1、初喷
清理喷射面后，用高压风、水冲洗岩面，然后采用湿喷机进行喷射砼作业，喷射时，
喷嘴正对受喷面作均匀顺时针方向螺旋转动，螺旋直径20~30cm,以使砼喷射密实。
当岩面有较大坑洼时，先喷凹处，然后喷平。
初喷厚度2~4cm，喷射时，可插入比喷射砼厚度大5cm铁线，约1~2m设一根，作施工控制之用。
b-2、复喷
复喷在初喷终凝、工字钢拱架架立并固定好后进行，如时间超过1小时，受喷面用风、
水清洗。
其喷射砼方法与初喷时相同。
b-3、初喷、复喷砼的回弹物均不得重复使用。
如受喷面有水时，必须根据试验结果
增添外掺剂
b-4、喷射砼终凝时，即开始洒水养护，养护时间保持14天以上。
c、锚杆
S5aS5b支护类型采用©25中空注浆锚杆，锚杆长3.5米，环向间距0.8m，纵向间距0.8m,呈梅花形布置。
S4b支护类型采用©25砂浆锚杆，锚杆长3米，环向间距1m，纵向间距1m，呈梅花形布置。
锚杆均在初喷砼后进行打设安装。
施工时，锚杆采用风钻钻眼，其眼口圆顺且孔口岩面平整，并尽量使岩面与钻孔方向垂直，眼钻完后用高压风清孔，并将锚杆边旋转边送入眼孔，检查眼孔是否平直畅通，不合格者重新钻眼。
在合格的眼孔中插入装好锚头的锚杆，安装止浆塞、垫板、螺母，锚杆安装后外露长度60mm，采用KBY50/70型或性能类
似的注浆泵注水泥砂浆，注浆时注意将眼孔中的气体排出，注浆压力控制在0.5~1.0Mpa，
并保证锚固段注浆饱满。
d、钢筋网
本隧道钢筋网采用环向、纵向①8圆钢，网格20mx20cm和25mx25cm
，全断面（不包括仰拱）设置。
在初喷后安装，钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。
钢
筋网的混凝土保护层不小于20mm，且与锚杆连接牢固，在进行喷射作业时不颤动。
e、钢构件支撑
本隧道钢构件采用I18钢支撑和格棚钢架，间距80cm或100cm；制作时，先在平滑的地板上放出钢构件1：
1大样图，然后根据大样进行钢构件的加工制作。
加工前对所用的钢材进行除锈，对锈蚀比较严重的严禁使用。
安装时应分片进行，清除安装钢构件部位开挖面的松动岩石和断面内的欠挖部分。
然后按测量工定出的位置进行安装，安装时严格按测量放样的位置进行。
（7）、施工通风
因本隧道只有225米，采用两头掘进的方法施工机械投入设备较大。
因此决定只从进
口端开挖，不考虑使用人工通风，但应做好以下工作：
a、严格选择炸药，实行科学钻爆，以减少爆破用药量，减低爆破污染。
b、严格遵守湿式凿岩，湿喷砼工艺。
坚持喷雾、洒水与其它降尘措施相结合，作好个人防护。
c、严禁汽油车进洞作业。
洞内的柴油机械和运输车，使用低污染规格柴油，并采取有效的净化措施。
d、洞内的柴油机械，要定期维修保养。
严格执行洞内机械的使用管理方法，不准带
病”作业，使机械始终处于最佳的工作状态
良好的作业环境是进行安全施工的重要前提条件，也是保护施工人员身心健康，提高劳动生产率的必要条件。
（8）、施工排水本隧道为上坡隧道，从进口端开挖容易排水。
（9）、衬砌混凝土施工因为本隧道长度短，洞口场地小（进出口各有一座大桥，距洞口仅4—5米，不利于
组合衬砌台车的使用），所以采用简易衬砌台车。
简易衬砌台车主体采用I20b工字钢焊接成门字形，底面工字钢割成船形，行走靠装载机用钢绳拖运。
隧道拱架和简易衬砌台车是分离式的。
①、
施工顺序
a、
仰拱浇筑。
b、
简易衬砌台车就位，简单测量。
c、
安装防水层。
d、
简易衬砌台车退后拆模。
e、
简易衬砌台车就位，测量并立模。
f、
安设钢筋。
g、
全断面一次浇筑二衬混凝土。
h、隧道二衬贯通后，冲洗仰拱，进行仰拱充填浇筑，为保证仰拱充填顶面高程的精确，充填混凝土分两层施工，第一层浇至水沟底面，第二层浇至设计标高。
②、衬砌模注混凝土除按照普通结构混凝土施工的各项工艺操作外，还要遵照以下工
艺施工：
a使用简易衬砌台车进行隧道防水卷材的挂设。
挂设前，先在洞外裁板焊合，再在洞内整幅式挂设。
a-1、铺设：
复合防水板防水层是在弹簧排水管施工完成后进行铺设。
防水层铺设时，土工布靠初期支护的一侧铺设，首先用专用垫设钉把PVC垫片及无纺布沿环向固定在喷砼表面，PVC垫纵向间距为125cm，环向间距拱部为50cm，腰部为70cm，边墙为100cm。
防水板的搭接边宽不得小于12cm，搭接边用手动焊枪电焊连接，再将防水板沿环向从一侧向另一侧用手动焊枪将防水板与PVC垫片一一点焊固定，施工时应注意防水层的完整性。
防水卷材大面平整，表面无油渍、泥土等杂物，紧贴初期支护，严禁防水层铺设松弛。
架立、绑扎钢筋时，不能直接与防水板接触，焊接钢筋部位要防高温烧坏防水板；在施工凿毛处理及安装和撤除台车挡头板时，应注意保护防水板，应注意保护防水板，使其不被破
坏。
a-2、粘结：
防水板施工按洞内、洞外两道工序分别进行。
洞外拼接是在宽敞的平整场地上，将窄幅成品卷材拼接成大块，固化后备用；洞内拼接则是将洞外拼接好的大块卷材在台面上连接起来，形成全隧道整幅防水层，防水板长边的搭接宽度为10cm,在搭接宽度内的灰尘等脏物必须擦净，然后用自动焊机焊接成双缝。
短接缝及损坏修补用手动焊接，焊缝用平口螺丝刀沿焊蜂外边缘检查是否有虚焊、漏焊,如果有应做好记录并及时修补,焊接质量的好坏,关系到橡塑防水板的防水效果,必须认真对待,精心施工,加强检查,确保粘结质量。
完成防水层的铺设并预留注浆管,通过监理工程师检验合格后,进行混凝土衬砌施工。
b、浇筑防水砼，须连续施工（实行三班倒）并尽量在同一组衬砌中不留工作缝。
砼的拌制在砼拌合站进行,拌制砼时严格按设计配合比配料,电子称自动计量,砼的运输采用3m3砼运送车，60m3/h的砼输送泵灌注。
c、灌注砼时，仰拱与边墙底座一次完成，两侧对称灌注。
当砼超过拱顶时砼输送泵管应埋在砼面以下，以保证填满整个空间。
d、隧道的整体衬砌内不允许存在水平接缝和斜接缝，浇筑砼因故中断时，在重新浇注前，先凿除已硬化的前层砼表面的松软层和水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，用压力水冲洗干净。
e、仰拱及仰拱填充
本隧道全长设计有仰拱，仰拱开挖时禁止欠挖。
对上一循环仰拱断面处凿毛并冲洗干净，保持湿润。
仰拱浇注前根据结构尺寸制作仰拱大样板，并由仰拱中心向两侧对称进行仰拱浇筑。
待隧道二衬贯通后，冲洗仰拱，进行仰拱充填浇筑，为保证仰拱充填顶面高程的精确，充填混凝土分两层施工，第一层浇至水沟底面，第二层浇至设计标高。
f、隧道拱、墙背回填密实并与衬砌同时进行，边墙基底以上1m范围内，使用与边墙同级圬工一起灌筑；其余部位的回填则根据围岩稳定情况、空隙大小而定。
空隙在允许超挖范围内，可使用与衬砌同级的砼回填；空隙大于允许超挖范围时，用片石砼或浆片回填。
衬砌全部结束后，对拱顶预留的注浆管注浆回填。
g、砼灌注10~12h后开始养护，以保持良好的硬化条件，养护7~14d
h、沉降缝、工作缝沉降缝按图纸施工，衬砌工作缝与沉降缝结合布置，两者均进行防水处理。
工作缝位
置及砼浇筑分块根据简易衬砌台车每次衬砌长度而定。
i、
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