饲料厂设备常见故障及排除方法.docx

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饲料厂设备常见故障及排除方法

粉碎机常有故障及清除方法

故障现象

故障原由

清除方法

电机启动困难

1、电压过低

1、躲过用电顶峰再进行

2、导线截面积过小

启动

3、启动赔偿器过小

2、换适合的导线

4、保险丝易烧断

3、换上启动赔偿器

4、换与电机容量符合的

保险丝

电机无力过热

1、电机两相运行

1、接通断相，三相运行

2、电机绕组短路

2、检查电机

3、长久超负荷

3、额定负荷下工作

粉碎机激烈震

1、锤片安装排序有误

1、按锤片排序图从头安

2、对应两组锤片质量差

装

过大

2、从头调动锤片，使每

3、个别锤片卡住，没有

组质量差不超出5G

甩开

3、使锤片转动灵巧

4、转子上其余零件不平

4、均衡转子

衡

5、校直或改换新轴

5、主轴曲折

6、改换轴承

6、轴承破坏

粉碎室内有异样响声

1、铁石等硬物进入机内

1、停机除去硬物

2、机内零件零落或破坏

2、泊车检查、改换零件

3、锤筛空隙过小

3、使空隙切合规定尺寸

生产率显着降落

1、电机功率不足

1、检修电机

2、锤片严重磨损

2、调头使用或改换新锤

3、原料喂入不平均

片

4、原料水分过高

3、平均喂入

4、干燥原料

进料口反喷

1、输送管道拥塞

1、疏导拥塞管道

2、筛孔拥塞

2、清理筛孔或改换筛板

成品过粗

1、筛板磨损严重或有孔

1、补洞或改换筛板

洞

2、泊车检修，使筛板和

2、筛板与筛架贴合不

筛架贴合严实

严，或侧面空隙过大

轴承过热

1、主轴与电机中心不一样

1、调整电机中心使其与

心

主轴齐心

2、润滑脂过多、过少或

2、换润滑脂，按规定加

不良

注

3、轴承破坏

3、换新轴承

4、主轴曲折或转子不平

4、校直主轴、均衡转子

衡

5、减少喂入量

5、长久超负荷工作

混淆机常有故障及清除方法

故障现象

故障原由

清除方法

漏料

1.

卸料门变形

1.

修整卸料门

2.

卸料门托杆螺栓松动、滑丝

2.

改换滑丝的螺栓螺母并拧紧

3.

卸料门密封条破坏

3.

改换密封条

4.

行程开关挪动致使关门不严

4.

调整行程开关地点

5.

卸料门上附着物料致使关门

5.

清理卸料门上附着物

不严

混淆质量

1.转子螺带或桨叶破坏

1.

修理或改换转子破坏部分

降落

2.转子与壳体之间空隙过大，导

2.

调整转子与壳体之间的空隙

致混淆效率降低、混淆顶内残留

3.

见漏料清除方法

量大

4.

控制每批混淆量，保证合理的充

3.漏料

填系数

4.混淆机充填系数过大或过小5.检查油脂增添系统，保证油脂能

5.

油脂增添不平均

以喷雾形式增添

6.

小料增添时间不正确

6.小料应在配料部分卸料后再添

加

制粒机常有故障及清除方法

序

故障现象

故障原由

清除方法

号

1

无原料进入

1.

料斗结拱

1.

破拱

制粒室

2.

喂料器绞龙传动装置发

2.

检查喂料器绞龙传动装置，

生故障

清除故障

3.

喂料器绞龙堵死

3.

清理喂料器绞龙上的物料

2

有原料进入

1.

模孔拥塞

1.

除去模孔中的饲料

制粒室但压

2.

原料水分太多

2.

控制原料和蒸汽中的水分

不出颗粒

3.

模辊空隙过大

3.

从头调理模辊空隙

4.

喂料刮板严重磨损

4.

改换刮板和模辊

5.

模辊磨损严重

3

主电机不可以

1.

制粒室内有积料

1.

除去积料

启动

2.

电路有问题

2.

检查电路，清除故障

3.行程开关不可以遇到闸盘

3.检查行程开关状况

或门上的操控杆

4

噪音、激烈

1.

轴承已破坏

1.

改换轴承

振动

2.

环模压辊磨损严重

2.

改换模辊

3.

环模与压辊空隙太小

3.

适合调大模辊空隙

4.

调质器或喂料器内有异

4.

清理异物

物

5.

上紧螺母，减少游隙

5.主轴轴承太松.

5颗粒剂主机1.蒸汽管蒸汽供给不足或1.检查蒸汽管路

负载不合理

压力时有变化

2.

调喂料速度

颠簸或颗粒

2.原料输送不稳固

3.

改换偏转板刮刀

质量不平均

3.

偏转板刮刀磨损惹起喂

料不均

6制粒机工作

1.

V形带张力不够，使速度

1.

从头调理V形带张力或检查

中停止

控制仪动作

液压系统压力表上压力值，如

2.

速度控制仪表参数设置

果必需，从头设定其压力值（调

不合理

节时当心）

3.

V形带部分或所有严重

2.

从头设置其参数

磨损或断裂

3.

装上一套新的V形带，不可以

4.

因过载或杂质卡在压辊

只改换此中的一部分

和环模之间使主轴转动，行

4.

使主轴和行程开关复位

程开关零落

5.

从头设定抱箍油压或洁净闸

5.

抱箍的压力不够，或闸盘

盘

上沾有油脂打滑，使主轴转

6.

检查线路

动，行程开关脱开

6.

线路故障

7制粒机经常1.偏转刮刀磨损物料分派1.改换新的偏转刮刀

堵机

不均

2.

改换新的压辊

2.

压辊磨损

3.

检查压辊

3.

一个一上的压辊卡住

4.

从头装置偏转刮刀

4.

偏转刮刀装置地点错误

5.

降低水分含量

5.

饲料含水量过高

8

主轴头部温

主轴轴承游隙太小

适合放松压紧螺母

升过高

9

安全销剪断

制粒室内有硬质异物进入

除去异物，改换安全销

10

二电机电流

1.2

电机V形带未张紧

1.

张紧皮带或改换皮带

差值过大

2.

2

电机均衡微调不平均

2.

将电机调平

3.

电流表质量问题

3.

改换或调整电流表

11制粒机冒烟1.刮刀磨损，使压辊和转子1.装上新刮刀

支承板之间形成一层硬的

2.

张紧V形带

物料层

3.

除去硬的物料并润滑主轴承

2.

V形带张力不够

直至润滑脂从后支承板的后边

3.

硬的物料聚积在压辊后

冒出为止

支承板之间形成一层硬的

物料层

12制粒机每转

环模内有金属杂质

检查环模内表面并除掉金属杂

一圈就听见

质

滴答声

13.

当满负荷或

1.V

形带张力不够

1.

应按规定上紧V形带

稍微超负荷

2.

同组V形带长短不一致

2.

改换同种牌号的整组皮带

时V形带打

3.V

形带沾了油脂

3.

将V形带和皮带轮冲洗

滑

4.V

形带地点不对

4.

校订马达和中间皮带轮

5.

V

形带外形不对

5.

使用合格的V形带

14

颗粒机产量

1.

因为蒸汽增添过多（仅指

1.

应少加一些蒸汽

不足，主马

温度、湿度特别敏感的物

2.

应使用与物料相适应的环模

达已满负荷

料）

厚度

2.

因为环模太厚

3.

应从头调整供气系统

3.

因为蒸汽质量差，含水量

4.

提高蒸汽增添量或延伸调质

高

时间

4.

物料没有充足调质好

5.

从头调整空隙

5.

压辊和环模的空隙过大

6.

改换压辊和环模

6.

压辊和环模过分磨损

7.

调整配方或改换小孔径的筛

7.

配方不好或粉碎粒度过

片

大

15

环模磨损到

1.

压膜内存在异物

1.

应改良物料的清理

必定程度后

2.

使用了过薄的环模

2.

使用厚一些的有阶梯孔德环

断裂

3.

环模的固定出了问题

模

3.

检查环模传动轮缘和紧固螺

栓能否锁紧，必需时改换传动

轮缘

16

压辊轴承容

1.

物猜中存在硬质异物

1.

改良物料清理

易破坏

2.

压辊和环模的空隙过大

2.

正确调理压辊和环模空隙

3.

使用了不适合的润滑脂

3.

按规定使用润滑脂

4.

压辊的润滑脂加的过少

4.

按规定加足润滑脂

5.

使用了已坏的轴承端盖

5.

改换轴承端盖和密封圈

和密封圈

6.

使用牧羊公司供给的轴承

6.

使用了其余厂家生产的，

质量不好的压辊轴承

17

同步带破坏

1.

同步带跑偏

1.

从头调整同步带

2.

同步带过紧或过松

2.

从头调整同步带

3.

进入油脂或尘埃

3.

清理油脂或尘埃，并进行预

4.

使用非指定厂家的同步

防

带

4.

使用牧羊指定厂家的同步

5.

同步带正常老化

带

5.

改换新的同步带

冷却器常有故障及清除方法

故障现象

故障原由

清除方法

电机启动不了

1.

线路出现故障

1.

检修线路

2.

电机破坏

2.

改换电机

3.

料位器失灵

3.

改换喂料器

冷却料仓内积料

散料器破坏或没有调整好

调整或改换散料器

不平坦

排料机构运动不

1.

轴承破坏

1.

改换轴承

灵巧，且噪音大

2.

滚轮破坏

2.

改换滚轮

3.

导轨破坏

3.

改换导轨

4.

转动点润滑不良

4.

润滑各转动点和轴承

5.

排料栅栏与流量调理栅栏相

5.

调整两栅栏之间空隙

碰撞

冷却成效不理想

1.

冷却风量不足

1.

调理风网碟阀，增大

（温度和水分高）

2.

冷却时间短

风量

3.

冷却器与制粒机产量不般配

2.

调整料位器地点

4.

颗粒进机水分偏高

3.

改换产能大的冷却器

4.

控制制粒水分

破裂机常有故障及清除方法

故障现象

故障原由

清除方法

破裂大小不匀、有未

1.

轧距过大

1.

调理轧距

破裂现象

2.

两轧辊不平行

2.

调两轧辊的平行度

3.

漏料

3.

密封漏料处

粉末比率大

1.

轧距过小

1.

调整轧距，调理量轧辊的平

2.

辊齿磨损严重

行度

3.

进机颗粒硬度低，粘

2.

对轧辊从头拉丝或改换新辊

结性不好

3.

剖析颗粒硬度低的原由，增

加颗粒硬度

轧辊单边工作

1.

进料集中于一处

1.

使进料平均

2.

进料过多、过猛

2.

减少进料量

3.

轧距不均

3.

从头调整轧距，使轧距平均

分级筛常有故障及清除方法

序

故障现象

故障原由

清除方法

号

1

破裂料产量

1.基层筛网规格过大

1.

换小规格下筛网

严重不足

2.

筛面料流不匀

2.

使料流平均

3.

制粒其余要素

3.

提高制粒成效

2

筛分效率低

1.

筛面拥塞

1.

换新橡胶球

2.

筛面不水平

2.

将筛面调水平

3.

筛面凹陷

3.

从头绷紧筛面

3

破裂成品中1.

基层筛筛孔过小

1.

换大点的筛网

含粉率高

2.

基层筛面料流不匀

2.

将筛面调水平

3.

基层筛孔拥塞

3.

绷紧筛网、换橡胶

球

4

破裂猜中夹

上层筛框四周空隙过大或筛网有

换筛框或修整，补筛

带有颗粒料

损坏

网或换筛网

5

筛体不正常1.

偏爱轴与均衡块方向未对称

1.

从头调整安装

振动

2.

内筛框周边空隙过大，晃动+严

2.

改换筛框或修理

重

3.

将筛体调水平

3.

筛体横向不水平

4.

修整筛盖并压紧

4.

筛盖未压紧，筛盖四周晃动严

5.

改换轴承

重

5.

轴承已破坏

6

筛体开裂

1.

焊接不牢

1.

从头外焊

2.

材质不合格

2.

增强

7

弹性支承板1.

疲惫破坏

1.

改换新弹性板

断裂

2.

材质不合格

2.

在中间夹层薄钢

板

脉冲除尘器常有故障及清除方法

故障

故障原由

清除方法

现象

1、清理布袋

1、布袋积灰过多

2、清理布袋，排放油水分别器

积水

2、水被吹入布袋，布袋表面结垢

3、检修空气压缩机

3、空气压缩机故障

4、检修压缩空气管道与元件，

4、压缩空气管道或元件漏气，致使压

保持压缩空气正常压力

缩空气压力过低

5、维修或改换电磁阀，改换电

5、电磁阀故障，电磁阀膜片磨损，不

风量

磁阀膜片

能正常喷吹

降低

6、调整脉冲间隔

6、脉冲间隔太短，致使压缩空气压力

7、检查各风管连结处，保证密

过低或脉冲间隔过长，布袋清理不洁净

封

7、漏风

8、清理各段风管特别是水平风

8、风管拥塞，阻力过大

管，采纳举措减少吸风口的粉

9、关风器或卸料螺旋拥塞

尘吸入量

10、布袋下挂钩零落，过滤面积减小

9、清理关风器或卸料螺旋

10、挂好下挂钩

排尘

1、布袋损坏

1、修理或改换布袋

浓

2、布袋挂接处连结不密切，泄露

2、上紧布袋

度过

高

风机常有故障及清除方法

故障

故障原

因

清除方法

现象

1、叶轮不均衡

1、除去叶轮上的粘附物

2、叶轮松动

2、3、从头对叶轮进行均衡校

振动

3、叶轮变形

验

4、电机与机架连结松动

4、5、加固基础，紧固各连结

较大

5、基础不坚固

件

6、叶轮轴盘孔与轴配合松动

6、改换叶轮轴盘或轴

7、出入口管道安装不良，产生共振

7、从头安装出入管道

轴承

1、轴承缺油

1、增添润滑脂

温升

2、轴承内进有脏物

2、冲洗轴承，并加润滑脂

过高

3、轴承破坏

3、改换轴承

风力

1、风量调理门空隙过小

1、开大调理空隙

不足

2、叶轮粘附物多，使叶轮番道减小

2、除去叶轮上的积尘或粘附物

空压机常有故障及清除方法

故障

故障原由

排除方

法

现象

1、电器失灵

1、检修

拔转卸荷/负荷钮

2、储气罐/油气分别器与

2、检查管路及连结处，如有泄

子开关到“负载”

卸荷阀间的控制管路上有

漏则需修理

地点时，压缩机不

泄露

3、从卸荷阀上卸掉盖，拿出并

加载

3、卸荷阀保持在封闭地点

检查阀，必需时予以改换

上

1、压力调理器定值不适合

工作压力已超出，

（切断过迟）

1、检查调整

2、与压力调理器相连结的

2、检查并上紧管接头

压缩未卸荷

管接头漏气

3、检修

3、电器失灵

1、油位过高

1、检查油位，卸除压力后排油

耗油过多，从水气

2、油气分别滤芯回油管管

至正常液位

分别器卸放的冷凝

接头处，限流空堵塞

2、冲洗限流空

液呈乳化状

3、泡沫过多

3、改换要求牌号的油

4、油气分别滤芯无效

4、拆下检查或改换

运行过程中不排放

1、排放管拥塞

1、检查并疏导

冷凝液

2、浮球阀失灵

2、拆下该零件检查冲洗

泊车后空气过滤器

断油阀拥塞

拆下检查冲洗，并改换空气过

中喷油

滤器倒芯

1、压缩机冷却不够

1、改良机房通风

2、油冷却器内部表面面堵

2、检查，必需时冲洗

塞

3、检查，必需时加油，但不得

3、油位过低

加油过高

压缩机过热，经过

4、温度计不在要求测定处

4、调整到规定温度，没有制造

压力式温度计泊车

5、冷却水量不足或断水

厂同意不准调高

6、断油阀失灵，阀处于关

5、加大冷却水量

闭地点

6、拆下检修

7、油分别器滤芯拥塞

7、拆下检查

8、油过滤器无效

8、改换油过滤器

初清筛常有故障及清除方法

故障现象

故障原由

清除方法

1、缺少润滑脂

1、增添润滑脂

轴承发热

2、油孔拥塞，内有脏物

2、疏导油路，冲洗轴承

3、轴瓦或滚珠破坏

3、改换轴承或轴瓦

1、内有脏物

1、除去机内异物并冲洗

减速器声音异样

2、润滑油过少

2、增添润滑油

3、蜗轮、蜗杆磨损严重

3、改换蜗轮、蜗杆

1、筛筒损坏

1、改换筛筒或对其进行

修理

清理成效差

2、供料量过大

2、控制喂料量

3、筛孔选择不妥

3、改换筛孔适合的筛筒

产量显着降落

1、筛孔拥塞

1、清理筛筒

2、喂入量不足

2、增添喂入量

提高机常有故障及清除方法

故障现象故障原由清除方法

1、后续设施故障，排料不畅

1、停止进料，清除后续设施故障

2、畚斗带张紧不够，畚斗带拌

2、调理张紧螺杆或调整畚斗带长

物料回流

动

度

3、卸料挡板损坏或与畚斗间距

3、修理改换挡板或调理间距

过大

1、调理张紧螺杆或调整畚斗带长

1、畚斗带张紧度不够，畚斗带

度

颤动

2、紧固畚斗螺栓或修整改换变形

畚斗碰钉子

2、畚斗松动或变形

畚斗

3、机筒受压变形

3、修整改换变形机筒，加固机筒

4、畚斗带跑偏

支撑

4、见跑偏清除方法

1、机筒垂直度超出同意范围

1、调理机筒垂直度

2、调整至平行

2、头轮轴与底轮轴不平行

畚斗带跑

3、从头连结畚斗

3、畚斗带接头变形

偏

4、进料倾向一侧

4、改变进料形式，在进料口上方

加垂直溜管

5、头轮橡胶磨损

5、改换头轮

1、严格按规程操作

1、在提高机启动行进料

2、停止进料，清除后续设施故障

2、后续设施故障，排料不畅

3、在进料口增添手动闸口，控制

物料拥塞

3、进料流量过大

进料流量

4、畚斗带过松造成打滑

4、调理张紧螺杆或调整畚斗带长

5、出口被大块物料拥塞

度

5、除去大块物料

螺旋输送机常有故障及清除方法

故障现象

故障原由

清除方法

1、螺旋转向不正确

1、改变电机接线，改变转向

2、停止进料，清除后续设施故

2、后续设施故障，排料不畅

障

拥塞

3、螺旋叶片磨损严重，叶片与

3、调整空隙，如不可以持续调整，

壳体空隙过大

则修理或改换螺旋叶片

4、进料流量过大

4、降低进料流量

1、叶片与壳体空隙过小

1、调整空隙

叶片擦壁

2、螺旋叶片变形

2、校订变形叶片

3、外壳变形

3、校订外壳

4、螺旋轴曲折

4、校订螺旋轴

输送能力变

1、螺旋叶片变形

1、校订变形叶片

2、调整叶片与壳体空隙或修理、

小

2、螺旋叶片磨损

改换叶片

刮板输送机常有故障及清除方法

故障现象

故障原由

清除方法

1、进料流量过大

1、降低进料流量

拥塞

2、后续设施故障

2、清除后续设施故障

3、刮板变形、磨损或缺损严重

3、校订、改换、增补刮板

1、刮板链条过松或导轨变形，

1、调整刮板链条松紧度，校订

链条与导轨碰撞

导轨

噪音异样

2、槽内有异物

2、停机清除异物

3、刮板链条滚套磨损严重

3、改换磨损严重的滚套

4、链条与链齿啮合不正常

4、见啮合不正常清除方法

刮板链条链

1、链条过松

1、调整链条松紧度

2、链齿磨损严重

2、改换头尾链轮

齿啮合不正

3、链条磨损，链节距增大

3、改换磨损严重的链节

常

4、头尾轴不平行

4、调整头尾轴平行度

1、降低负载，尽量不进行切合

1、负载过大

启动

2、除去异物，增强进料前的清

2、异物卡住链条

理

链条断裂

3、链条疲惫磨损

3、改换链条

4、机槽各节错位较大，连结处

4、调理各段机槽齐心度，保证

卡住链条

各段机槽连结处双侧和底部平

滑