LNG项目方案.docx
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LNG项目方案
1工程概况
1.1概况
工程名称：
保定牧泉天然气销售有限公司天然气供应工程
工程地址：
保定市清苑县
使用单位：
保定牧泉天然气销售有限公司
设计单位：
河北新烨工程技术有限公司
施工单位：
中石化工建设有限公司第十一分公司
1.2工程概述
本工程LNG天然气供气能力为3000立方米/小时，CNG天然气供气能力为5000立方米/小时。
1.3工程规模
（1）主要设备安装：
LNG：
6台，其中60M3低温卧式贮罐1台（自备）、储罐增压撬1台、LNG气化撬器2台、卸车增压撬1台、调压撬1台；CNG：
1台，卸车调压撬1台。
LNG主要安装设备一览表
序号
名称
规格
数量
备注
1
60M3低温卧式贮罐
V=60m3
1台
自备
2
储罐增压撬
300Nm3/h
1台
3
LNG气化撬器
3000Nm3/h
2台
4
卸车增压撬
300Nm3/h
1台
5
调压撬
3000Nm3/h
1台
6
站控系统
1套
CNG主要安装设备一览表
序号
名称
规格
数量
备注
1
卸车调压撬
5000Nm3/h
1台
2
站控系统
1套
（2）管道安装：
各类管线约144米，其中不锈钢无缝钢管135米、20#无缝钢管9米。
1.4施工范围
（1）本工程主要设备的就位、固定。
（2）站内安装：
Ø工艺管道系统：
贮罐区、气化区、装卸口处等设备及工艺管线的就位、铺设、安装；
Ø管道保冷施工；
Ø操作平台、跨管梯、管架等；
Ø系统的油漆、防腐工程；
Ø站内电气、仪表安装；
Ø系统调试；
Ø其它双方约定的工程内容。
2编制依据、执行法规及标准
（1）《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）
（2）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》（TSGD0001-2009）
（3）《工业金属管道设计规范》（GB50316-2008）
（4）管道施工及验收应遵循GB50235—2010《工业金属管道工程施工规范》以及参照SH3501-2011《石油化工巨毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》执行。
（5）焊接施工应按照GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》进行。
（6）管道及设备涂料防腐蚀施工参照HCJ229-1991《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》执行。
（7）低温管道保冷工程按GB/T4272-2008《设备及管道绝热技术通则》和GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工规范》执行。
（8）该工程压力管道分类：
GC2级。
（9）压力管道探伤按JB4730－2005《压力容器无损检测》执行。
（10）《爆炸性环境设备通用要求》GB3836.1
（11）《爆炸性环境由隔爆外壳“d”保护的设备；由本质安全型“i”保护的设备》GB3836.2;4
（12）《爆炸性环境爆炸性气体环境用电气设备的检修》GB3836.13
（13）《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002
（14）《信号报警、联锁系统设计规定》HG20511
（15）《自动化仪表选型规定》HG20507
（16）《仪表供电设计规定》HG20509
（17）《仪表接地设计规定》HG20513
（18）《爆炸和火灾环境电力装备设计规范》GB30058
（19）《电气装置安装工程爆炸火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB50257
（20）河北新烨工程技术有限公司设计的施工图。
3施工准备
（1）落实施工人员及培训；落实生活临时设施及现场布置；落实材料计划报批订货；落实施工机具进场计划。
（2）组织施工人员认真熟悉图纸，参加图纸会审和设计技术交底，学习图纸涉及的法规、标准规范，掌握施工现场实际情况，教育职工遵守业主的规章制度，提供满足业主要求的工程和服务。
（3）组织施工、交底，做好材料的报验工作。
（4）安装质保、管理人员名单
序号
姓名
技术职称
学历
专业
责任
1
张丙奇
高工
大学
化工机械
质保工程师
2
孟德胜
高工
高中
焊接
焊接责任工程师
3
刘显
工程师
大学
机械
工艺责任工程师
4
苏红林
工程师
高中
机械
压力试验责任工程师
5
潘在臣
安全责任人
（5）现场施工人员计划
序号
工种
人数
备注
1
项目经理
1
2
工程负责人
1
3
技术负责人
1
4
电仪负责人
1
5
消防系统
6
工艺责任人
1
7
管工
3
有操作证书
8
焊工
2
有所焊项目的合格证
9
电工
2
有操作证书
10
普工
1
（6）施工机具计划
序号
名称
单位
数量
备注
1
交直流焊机
台
1
10～14KW
2
氩弧焊机具
套
3
3
砂轮切割机
台
1
4
磨光机
台
5
5
焊条烘干箱
台
1
0～500℃
6
气割机具
套
2
7
保温筒
台
3
（7）实验、检验测量设备计划
序号
名称
规格型号
精度
单位
数量
备注
1
氧乙炔气表
2.5
套
1
2
电动水压机
≥10.0MPa
台
1
3
空气压缩机
2.5MPa
台
1
4
浓度报警仪
台
1
5
压力表
1.6MPa
1.5
块
2
6
压力表
0.6MPa
1.5
块
2
7
铁水平
L=400
0.02
只
1
8
线锤
只
1
9
钢卷尺
3m
只
2
10
钢卷尺
20m
只
1
11
游标卡尺
0.05
只
1
12
温度计
只
1
13
划规
8"
把
1
14
角尺
300
把
1
（8）首段用料计划
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢板
δ=16
1
2
钢板
δ=10
1
3
无缝钢管
Φ22x3
米
6
4
无缝钢管
Φ32*3
M
6
5
胶管
DN32
M
30
6
阀门
J11T-16DN15
个
3
7
阀门
J11T-16DN25
个
2
4施工工艺、质量保证措施
4.1工艺系统施工工序流程图
4.2设备安装
本工程设备安装7台，其中60M3低温卧式贮罐1台（自备）、储罐增压撬1台、LNG气化撬器2台、卸车增压撬1台、LNG调压撬1台、CNG卸车调压撬1台。
安装过程中，设备应按先大后小，先难后易，先里后外逐步进行，同时应与各专业密切配合。
4.2.1设备安装程序
熟悉图纸→编制材料计划→编制施工方案→设备安装所需材料采购→基础验收→设备开箱检验→技术交底→垫铁加工→基础处理→设备吊装→设备找平找正→二次灌浆→交工验收→整理交工技术资料
4.2.2施工准备
所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证。
对设备安装所需手段用料、辅助材料、工机具、车辆等进行预先准备。
每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。
4.2.3基础验收及处理
4.2.3.1设备基础完工后应向安装单位移交,基础工程的验收应由业主组织，会同土建施工单位和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。
4.2.3.2土建施工单位应提交基础实测记录和必要的竣工简图、说明及质量证明文件：
Ø基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。
Ø基础表面的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净。
Ø基础上明显标出标高基准线和纵横中心线。
.
Ø必要的检测器具按要求准备齐全。
4.2.3.3基础验收的主要内容：
Ø检查基础的施工记录。
Ø检查基础标高基准线和纵横中心线。
Ø检查基础表面及螺纹的质量。
Ø检测基础外形几何尺寸。
Ø检测预留地脚螺栓的规格、位置尺寸及安装高度。
4.2.3.4基础验收标准：
Ø基础表面应清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好。
Ø按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其位置允许偏差见下表：
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
预埋地脚螺栓顶端标高
+20
0
5
预埋地脚螺栓中心距
±2
6
基础上的平面水平度（每米）
5
7
基础上的平面水平度（全长）
10
8
预埋地脚螺栓孔的中心位置
±10
4.2.3.5土建、安装工序交接：
Ø建筑工程验收合格后，由土建单位和安装单位代表签署工序交接证书。
Ø对验收发现的不合格项目，应由建筑单位负责及时进行处理，合格后办理工序交接手续。
4.2.3.6基础处理
Ø设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3-5个点，与螺栓连接的表面应平整洁净。
Ø垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。
Ø设备安装前被油污的混凝土层应铲除。
4.2.4设备开箱检验
4.2.4.1设备到货后，应在业主有关人员参加下，组织施工单位、供应部门、技术部门、质量部门及施工班组，会同监理工程师对设备进行开箱检验；依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料和专用工具是否齐全。
发现设备、零部件有损坏、质量缺陷或者有缺件情况，应做好记录由业主及时协调解决。
4.2.4.2对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。
4.2.5设备垫铁制作
设备垫铁采用普通碳素钢板切割制作，垫铁的规格尺寸根据规范选用。
垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。
4.2.6设备吊装就位与垫铁设置
Ø设备一般采用吊车吊装就位。
吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标注好管口方位。
就位过程中，各工种应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。
Ø垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。
每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。
Ø尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。
垫铁组高度一般为30-60mm。
Ø斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3度，斜垫铁下应有平垫铁。
Ø设备调整完后，平垫铁应露出设备座底板外缘10-20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。
Ø设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。
经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互点焊牢固。
4.2.7设备的找平找正
4.2.7.1设备找平找正的基准设置如下：
Ø设备支承底面标高以基础标高线为基准。
Ø设备中心位置以基础中心划线为基准。
Ø立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准。
Ø卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。
4.2.7.2设备找正、找平应符合下列规定：
Ø找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
Ø设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
Ø设备安装允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
一般设备
与机械设备衔接的设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线位置
D≤2000，±5
D>2000，±10
±5
±3
±3
标高
±5
±5
相对标高±3
相对标高±3
水平度
——
轴向L/1000
径向D/1000
——
轴向0.6L/1000
径向D/1000
垂直度
h/000，但不超过25
——
h/1000
——
方位
沿底座环圆周测量
D≤2000，10
D>2000，15
——
沿底座环圆周测量5
——
注：
L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。
4.2.7.3设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时坡向设备的排净方向。
4.2.8设备垫铁隐蔽
4.2.8.1设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：
Ø设备安装精度经检查合格。
Ø各层垫铁间点焊牢固。
Ø隐蔽工程记录完备。
Ø共检合格，签字手续齐全。
4.2.8.2以上工作完成后可进行设备基础二次灌浆工作，灌浆时应用水清洗干净并润透基础，砂浆标号应高于基础标号。
4.3管道预制
4.3.1管子采用砂轮机切割，角向磨光机修磨坡口，坡口型式为V型坡口。
4.3.2管道焊缝接口，采用全氩弧焊，焊丝为TIG-J50。
4.3.3对施工中需要使用的所有材料应进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期内。
主材包括钢管、法兰、阀门、管件等，各种材料按材质分类堆放并进行可追溯性的标识，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。
材料入库后先进行预防腐处理。
4.3.3.1钢管检验：
外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折迭重皮等缺陷。
缺陷超标者排除不用。
4.3.3.2管件不应有裂纹、折迭、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁，不得有毛刺、划痕及径向沟槽，其螺栓孔弦长误差ΔL1≤0.5mm。
4.3.3.3材料的入库、领料及发放应按照施工预算进行领取，各管段预制依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要合理存放。
切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。
4.3.3.4施工前管道预制工应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。
了解现场的土建构件及钢结构条件，掌握设备的到场计划、制造质量及就位情况，对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。
4.3.3.5管段下料、坡口加工、管件制作，应按照经过复核无误的管段图精确下料及加工管道，坡口型式见下表。
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
V型坡口
S
≥3—9
>9—26
α
70。
±5。
60。
±5。
C
1±1
2±1
P
1±1
2±1
Ø切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。
Ø切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。
4.3.3.6管子组对
Ø管段组对工艺流程如下：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
Ø采用人工组对的方法，组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。
点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。
Ø管道对接口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2m/m。
Ø管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
Ø法兰与管子组焊：
✓将法兰套入管端，使管口进入法兰密封以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。
对焊法兰用组对器对中，法兰螺栓孔距按要求规定跨中。
✓首先在圆周上方将法兰管子点焊住，然后用90。
角尺沿上下方向校正法兰位置，使密封封面垂直于管子中心线。
✓再在其下方点焊接二点，用90。
角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。
✓对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。
✓经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，完成后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
4.3.3.7管道焊接
Ø焊接材料的管理（见下表）
项目
设立二级焊材库
负责人
焊材库
设立二级焊材库
有照明、除湿、通讯装置
项目经理
温度、湿度
温度≥5℃，相对湿度≤60%
记录
真实
入库
检验和试验
外观、化学成份、机械性能
材料质保师
堆放
按规格、种类、进货时间
记录
真实
烘烤
烘烤工艺
焊材管理员
重复烘烤
常温时间≥4小时，重复烘烤时间≤2小时
记录
真实
焊材发放
具备焊材领用卡
焊材管理员
保温筒
焊材使用量
用量控制小于4小时
记录本
真实
回收
贮存
独立
焊材保管员
记录
真实
Ø
焊接施工工序
Ø管道焊接
采用全氩弧焊，其工艺参数见下表：
手工氩孤焊工艺参数
管壁厚度（毫米）
钨极直径（毫米）
焊丝直径（毫米）
焊接层数
焊接电流（安培）
焊接电压（伏特）
喷嘴直径（毫米）
氩气流量（升/分）
3-4
2.5-3
2.5-3
2
70-100
12-15
12-16
10-14
4-7
3-4
2.5-3
1
80-100
13-16
12-16
12-16
≥8
3-4
2.5-3
1
90-110
14-10
14-16
16-20
4.3.3.8组合管段尺寸检验，由工号工程师、检验员对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计要求，加工尺寸及质量是否符合规范要求。
具体要求详见管段加工偏差允差表。
合格后由工号检验员确认签字。
转入现场安装。
管段加工尺寸允许偏差见下表。
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN>100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔称水平度
±1.6
±1.5
4.4管道安装
4.4.1管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层扩建的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。
在管道安装时，注意焊缝的位置，应符合如下要求：
Ø直管段两环焊缝间距≥100mm。
Ø环焊缝距支吊架净距≥50mm。
Ø在管道焊缝上不得开孔。
Ø管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。
穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。
管道与套管的间隙应用不燃填料堵塞。
地下管道在入地前、出地后，距地300mm处，采用法兰连接，较长管道中适当用法兰连接，以便今后的维修。
在管道安装施工过程中管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表。
检验内容
允许偏差
检验方法
坐标
管外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查
管内架空
15
标高
室内架空
±20
室外架高
±15
水平管弯曲度
DN≤100mm
2L‰，≤50
DN>100
3L‰，≤80
立管垂度
5L‰，≤30
用线缍直尺检查
成排管间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料/每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺距。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
4.4.2与传运设备连接的管道安装：
安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传运设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平等度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量。
管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。
管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接章节。
4.4.3阀门安装：
阀门安装前应进行阀体压力试验及严密试验，不合格者不得使用。
4.4.3.1阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀密封不漏为合格。
对于强度试验不合格的阀门应进行修复。
严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。
4.4.3.2阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门，在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求。
安装焊接阀门时应处在开启状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100mm—1200mm（特殊情况除外）。
安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。
4.4.3.3管道支吊架安装：
在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：
型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。
安装管吊架时无热位移的管道吊架应预安装。
有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。
固定支架的安装应严格按设计要求进行。
导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。
弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。
管道支架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。
管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置。
配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作
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