油罐制安施工方案.docx
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油罐制安施工方案
（四）油罐制安施工方案
1、油罐制安施工方法
我们拟采用我公司最成熟的施工方法——边柱电动葫芦（手动葫芦）倒装法进行各座油罐安装。
电动（手动）葫芦提升法的施工原理为：
在罐内四周设置壁杆悬挂电动（手动）倒链来提升罐体，在提升的罐体下部设置胀圈，胀圈起到提升支架和防止罐体变形的作用，在罐的中心设置带孔盘的中心立柱，并用钢丝绳把壁杆和中心立柱联接起来，以防止壁杆受力时产生倾斜及弯曲变形，保证葫芦提升过程的同步性，这样，每组对好一圈壁板后，即可利用电动倒链来提升罐体（电动葫芦提升工艺平面、立面示意图见图1、2）。
图1电动葫芦提升工艺平面示意图 图2电动葫芦提升工艺立面示意图
2、施工流程
3、主要施工技术措施
⑴基础检查验收
a在油罐安装前，必须按土建基础设计文件和GBJ128－90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。
b罐基础的表面尺寸,符合下列规定:
a）基础中心座标偏差不应大于20mm，标高允许偏差±20mm。
b）支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；在整个圆周上以平均标高计算不超过±12mm。
c）基础锥面的坡度要求：
一般地基为15‰；软弱地基不应大于5‰；基础沉降基本稳定后锥面坡度不应小于8‰。
d）沥青砂层表面应平壁密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。
⑵预制
①底板预制
底板预制前应根据实际到货的材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：
a.为考虑焊接收缩，罐底排板直径应放大40mm。
b..边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，如图3所示：
图3
c.弓形边缘板的对接接头，间隙宜为6mm，坡口夹角为60°，宜采用不等间隙（如图4所示）,外侧间隙宜为6～7mm；内侧间隙宜为8～12mm。
。
图4
d.中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
e.底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
按绘制的排板图进行底板、中幅板、边缘板的下料、切割，且弓形边缘板的尺寸偏差应符合下表要求（测量部位见图5所示）：
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差
AD－BD≤3
图5
⑶壁板预制
壁板预制前应按设计图绘制排板图，并符合下列要求：
a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；
c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm；
d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；
壁板的预制按放线下料、切割、开坡口、滚圆、编号的工序进行，同时要求下料后壁板的尺寸偏差须符合下表要求（测量部位见图6所示）：
测量部位
板长＞10m
板长＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5mm
±1mm
长度AB、CD
±2mm
±1.5mm
对角线之差AD-BD
≤3mm
≤2mm
直线度AC、BD
≤1mm
≤1mm
直线度AC、BD
≤2mm
≤2mm
图6
壁板的坡口形式及尺寸，设计图纸上有详细要求，施工时应严格执行。
壁板滚圆：
调整滚板机各辊子的水平和间隙，将已下料的钢板吊上滚板机两边的平台上，利用滚板机滚圆，滚圆时，采用多次加压（每次减小辊子间隙）的方法，慢慢将板滚至所需的曲率半径，然后将壁板立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
达到要求后，将壁板吊上壁板支承胎具上，如图7所示：
图7
⑷包边角钢、加强圈的预制
油罐的包边角钢由角钢制成，由于角钢两翼边夹角为90°，故可将几条角钢焊接（间断焊）成排后，直接利用滚板机滚制成型。
⑸组装
①罐底组装
底板铺设前，必须按图纸对基础进行验收，其下表面经彻底除锈后涂沥青（两底两面）防腐，每块底板边缘50mm范围内不刷。
罐底边缘板的对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm，其接头间隙应符合设计图纸要求。
中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm。
中幅板与弓形边缘板之间的搭接宽度可比图纸要求适当放大些（考虑焊接收缩）。
搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，如图8所示。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
图8
罐底板铺设时使用吊车配合施工，按如下顺序进行施工：
先将球底就位，然后从中心往外逐排铺设中幅板，最后铺设弓形边缘板。
底板焊接后，其局部凹凸变形不应大于变形长度的3%，且不超过50mm，底板焊缝采用真空箱法进行严密性试验，焊缝表面刷肥皂水，真空度不低于Kpa，焊缝表面不出现气泡为合格。
②罐顶及罐壁组装
罐底组焊完毕，按罐尺寸放样，焊接定位板，组装第一圈壁板（由上到下为序），组焊立缝及包边角钢。
储罐的内浮顶为铝合金标准组合件，整体购买后安装，由生产厂家派员指导安装。
在第一圈壁板外侧组装第二圈壁板。
焊接立缝，留二个活接口，利用收紧装置拉紧（升罐时，收紧装置稍放松，利于起罐）。
利用壁杆电动葫芦提升罐顶及第一圈壁板到预定高度，然后收紧第二圈壁板，并与第一圈壁板进行组对、焊接环缝。
拆除伞架，组装第三圈壁板，焊接立缝，安装活口收紧装置，利用电动葫芦控制箱操作，起吊油罐，组对、安装、焊接第二、三圈壁板之间的环缝。
按此方法，依次将油罐壁板组装、焊接完毕。
油罐壁板安装时，同时将盘梯及消防给水管支架、加强圈等安装完毕。
油罐壁板安装完毕，再将预制好的盘梯整体吊装就位焊接，同时安装油罐的附件。
油罐壁板安装技术要求如下：
a.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。
需重新校正时，应防止出现锤痕。
b.底圈壁板的相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不超过±19mm，其他各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3％。
c.壁板组装时，应保证内表面齐平，其纵向焊缝错边量：
当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm。
环向焊缝错边量：
当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。
d.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，不应大于10mm。
e.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不应大于13mm。
⑹焊接
①焊接方法及焊接材料根据我公司以往油罐施工的经验，油罐焊接施工采用手工电弧焊方法进行。
所有焊缝的焊接材料均应按设计图样及有关施工规范要求选用。
②焊接工艺评定及焊工考核
焊接施工前,必须根据GBJ128-90标准的附录一及JB4708－92标准要求进行焊接工艺评定，评定合格后，由焊接工艺员根据焊接工艺评定报告及焊接工艺评定指导书，结合施工实际，编制油罐焊接工艺卡，并经焊接责任工程师审批后，用于焊接施工。
对于二次以上的焊缝返修工艺则需经项目技术负责人审批后，方可实施。
焊工必须经过培训及考试（按现行《锅炉压力容器焊工考试规则》进行），取得相应项目的焊工合格证，并经焊接责任工程师确认后，方可上岗施焊，否则不得参加油罐焊接施工。
③焊接施工
坡口加工采用气割方法进行，气割后，及时清理干净粘附在坡口上的割渣。
组对时，组对质量必须符合焊接工艺要求，并经现场质检员检查确认合格后，才能交付焊接。
焊条都要经过严格烘干后才能用于焊接施工。
施焊前，发现焊条药皮有裂纹、脱落等质量问题时，该焊条不能使用。
定位焊采用与正式焊接相同的焊接材料及工艺。
定位焊缝的长度不小于50mm。
焊接前，应将坡口面及其附近30mm范围内的氧化物、铁锈、油污、水份等杂物清除。
焊接时，焊工必须严格按焊接工艺要求施焊。
引弧及收弧都应在坡口内或焊道上进行。
多层焊时，必须将层间焊渣打磨干净，确认无缺陷后，才能焊接下一层；相邻两层焊道的焊缝接头应错开20mm以上。
焊接过程中，采取合理的焊接顺序，以减小焊接变形。
a.罐底中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，并采用隔缝、分段退焊及跳焊法。
b.罐底边缘板的焊接，采用焊工均匀分布、对称施焊法。
c.罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，采用分段退焊及跳焊法，并以罐内、外同一方向进行。
d.罐壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝；先焊外侧焊缝，内侧清根后再焊接。
e.罐顶板的焊接，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
厚度小于8mm的壁板，其纵环缝原则上采用砂轮打磨方法进行清根。
对于采用碳弧气刨清根的焊缝，清根后用磨光机将刨槽表面的淬硬层打磨干净，并将刨槽修整圆滑。
在下列任一焊接环境时，必须采取有效的防护措施。
否则不能进行焊接。
a.雨天；
b.风速超过8m/s；
c.焊接环境气温低于-20℃；
d.相对湿度超过90％。
每道焊缝焊完后，随即清除焊渣及飞溅物，并进行自检。
若焊缝表面存在裂纹、夹渣、气孔等缺陷时，要及时铲除缺陷后补焊，对咬边深度超过0.5mm的焊缝,也要及时补焊，并打磨至与母材平缓过渡。
焊缝外观检查合格后，打上焊工钢印代号。
⑺充水试验
充水试验应在焊缝按图纸要求进行无损检测合格以及罐底焊缝严密性（真空试验）试验合格后进行。
底圈罐壁与罐底T型接头在罐内及罐外角接头应在充水试验前全部进行渗透检测或磁粉探伤，充水试验后用同样方法复测。
充水试验检查的内容
a.罐底严密性；
b.罐壁强度及严密性；
c.固定顶的强度、稳定性和严密性；
d.内浮顶的升降试验及严密性；
e.基础的沉降观测。
③充水试验，应符合下列规定：
充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工，焊缝质量检查合格，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得刷漆。
充水试验应采用淡水，水温不应低于5℃。
充水试验中应加强基础沉降观测，如发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。
充水和放水时，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
水试必须密切观察沉降情况，特别是有否不均匀的沉降。
基础沉降检查应在充水之前、充水至1/2罐高度、2/3罐高度、充满水及放水后各侧一次，与罐外一因定点作比较。
测量点数量根据罐大小确定，但最少要有4个点测量点。
应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。
固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。
试验后，应立即使油罐内部与大气相通恢复到常压。
引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。
固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。
试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。
试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。
基础的沉降观测应符合JB/T4735-97中附录E的要求和15.3.7.7节的规定。
⑻油罐防腐
①前期准备
油罐防腐施工在安装试压完毕后进行，施工时需要搭设里脚手架。
喷砂所用的磨料，需提前做好采购和现场贮存的防雨防潮措施。
②喷砂除锈
采用干法喷砂除锈，以坚硬硅质矿石砂为磨料，0.4～0.7Mpa清洁干燥压缩空气喷射，并达到HG/T20679-1990规定中的Sa2.5级。
经过喷砂处理的表面应用压缩空气吹扫，清除粉杂物后及时涂上底漆，距涂底漆时间一般不超过2小时。
③涂料调配
设置专门的配漆人员，严格按产品说明书的方法进行调配，配好的涂料要在4～6小时用完。
施工过程中若涂料粘度过大不易涂敷时，可加入稀释剂调整，其加入量不应超过5％（重量比）。
④涂料涂装
油罐外防腐要求涂刷底漆二道，面漆二道，采用滚涂法施工，涂漆前表面必须干燥洁净，并且在前一道涂膜表干后才可涂下一道漆，涂层完成后固化7天才能投入使用。
⑤环境条件
施工环境应通风良好，温度以15～30℃为宜，相对湿度不宜大于85％，遇雨、雾、强风天气不得进行室外施工。
（五）工艺管线安装
1、管道的焊接
（1）焊按材料应具有合格证或材质合格证明书，且要存放在通风良好而干燥的室内；
（2）用时存放在保温筒内，随用随取。
（3）担任焊接工作的焊工要持有相应的合格证。
（4）管端坡口加工采用磨光机进行，坡口的形状选自下面的形式：
60∽70°
2-3
（5）管子对接错口公差应≯管壁厚度的10%，且不大于1mm，但对壁厚<5mm的管子，允许为0.5mm。
当焊接不同壁厚的管子时，应对壁厚较大的管子进行适当加工，以使其管壁平缓过渡。
（6）在进行管子的组对点焊时，其要求应与正式焊接相同（包括使用的焊条、焊丝、焊接工艺条件，要否预热及对焊工的要求等），点焊的高度为2-4mm，但≯管壁厚度的70%，点焊焊缝有裂纹时，必须清除重焊。
（7）焊接前，应清除焊口及其附近宽度20mm以内表面的氧化皮、油漆、毛刺及铁锈等污物。
（8）露天焊接时，必须采取适当措施以保护焊接处不授风雨的直接影响，或者当风速≧8米/秒，或相对湿度大于90%，或下雨时，停止焊接。
（9）焊接时，管子应放置稳固，防止在焊接时发生变形，除设计另有要求外，，焊口不得用强力方法组对。
2、焊接接头进行外观检验和无损操伤：
（1）外观检验应符合下列要求：
①无表面裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣、飞溅；
②咬边深度≦0.5mm，长度≦焊缝全长的10%，且应小于100mm；
③表面加强高≦1+0.2b1，且不大于3mm，（b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度）；
④表面凹陷不允许；
⑤接头错位小于10%壁厚，且不大于2mm。
（2）无损探伤要求如下：
①当设计未规定时，每名焊工的同材质、同规格管道的焊缝射线探伤数量的比例为20%，且检测的接头中固定焊口不小于40%，且不小于一个，Ⅱ级片合格；
②焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承接焊的焊缝应以磁粉或渗透法探伤，抽查数量不少10%，且不少于1个焊口。
③无损探伤发现不合格焊缝时，应按不合格数加倍探伤，如仍有不合格，则全部探伤。
④不合格的焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修，并重新探伤，同一焊缝返修次数，不得超过3次。
3、管道及附件的安装
（1）安装的管子、管件及阀门内部应清理干净，不得有杂物；
（2）管道焊缝位置应符合下列要求：
1管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm，焊口与支吊架的距离不应小于50mm。
2管道两相邻对接焊口中心间距在公称通径小于150mm时，不应小于外径，在公称通径大于或等于150mm时，不应小于150mm。
3不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（3）管道坡道应按设计图纸要求敷设，为达到要求的规定，可在支座底板下加金属垫板调整，但垫板不得加在管道和支座之间。
（4）穿过隔墙、楼板、屋面的管道一般应加套管，或按设计图纸要求施工。
（5）与传动设备连接的管道安装不应给传动机械（如压缩机、泵等）以附加应力，应从机械一侧开始安装，预先安装支架，其水平偏差造成的坡度不应使管内存液，传动机械的入口管必须清理干净，过滤器之后的管道宜用喷砂或酸洗等方法清洗。
（6）自控仪表装置的装设和焊接，应符合仪表安装有关规定，连接在管道上的仪表取源部件应与管道同时施工，防止在已安装的管道上开口而掉入铁屑及切断块，在改建或扩建的管道上开口时，应采取防止切割块落入管内的措施。
（7）阀门安装应符合设计规定，或根据阀门特性及介质流向，安装在便于操作和检修的位置上，安装时阀门应保持在关闭状态。
（8）在管道安装时，应同时进行支架的固定和调整工作，在同一直管段上不得同时安装两个或两个以上的固定支架。
安装滑动支座时，不得产生歪斜和卡住现象，其安装位置应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移膨胀值的一半，管子应固定在滑动支座上，不得有相对移动。
（9）吊架的吊杆应垂直安装，二根热膨胀相反的管道，不得使用同一吊架；弹簧支架、吊架的弹簧压缩度，应按设计施工图要求进行调整。
（10）法兰在连接前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。
（11）用石棉橡胶板做垫片时，边缘应切害整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
（12）静电接地或静电跨接的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并可靠连接，本工程静电的跨接采用铜片。
（13）管道安装误差不得超过如下的规定：
1坐标及标高的允差为：
室外架空、地沟为15mm，埋地为25mm，室内架空为10mm，地沟为15mm。
2水平管弯曲：
Dg≤100mm，1/1000，且不大于20mm
Dg>100mm，1.5/1000，且不大于20mm
3立管垂直度：
2/1000，且不大于15mm
4成排管段：
在同一平面上的误差5mm，间距+5mm
5交叉间距差：
+10mm
6管道法兰平行偏差：
Dg≤100mm时，0.6mm
Dg>100mm时，1.0mm
（14）所有工艺管道在安装完毕后，刷二道底漆，二道面漆。
（六）管道系统试验方案
管道系统安装完毕后，按规范进行管道系统的试验，包括液压强度试验和气压严密性试验，其顺序为液压强度试验、吹扫或清洗、气压严密性试验、泄漏量试验。
（1）在系统试验前，应具备下列条件：
1管道系统全部施工完毕，符合设计及规范要求；
2管道支、吊架安装正确，并符合要求；
3焊接及热处理工作已全部完工，并经检查、检验合格；
4焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和设隔热层；
5试验用的临时设施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确、标志明显、记录完整；
6试验用检测仪表符合要求；
7有关资料及原始记录齐全，符合要求；
8有完善的试验方案，并经批准和技术交底；
（2）水压强度试验
以水为介质，试验压力为设计压力的1.5倍。
因试验压力不同或其它原因不能参加系统试验的设备、仪表、管道附件及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志，安全阀、爆破板应拆卸。
试验时应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，不降压、无泄漏和目视无变形为合格。
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排放，排放时应考虑反冲力作用及其它安全注意事项。
系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，填写系统管道试验记录。
（3）吹洗
水压试验合格后进行吹洗，吹洗方法选用洁净水吹洗，吹洗的顺序为主管、支管、疏排管依次进行。
不允许吹洗的设备及管道就隔开，系统内的仪表要加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，水冲洗的排放管接入排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。
水冲洗连续进行，其流速应不小于1.5米/秒，在阀门前设置吹出口，当出口的水色和透明度与入口处目测一致时为合格。
管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其它保护措施。
（4）气压严密性试验
以空气为介质，试验压力为的设计压力的1.15倍。
试验时分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄露为合格。
（5）泄漏量试验
在气压严密性试验合格后及时进行，试验用的测压、测温点要选在有代表性的地方。
试验按设计压力进行，应逐级缓慢升压，达到试验压力时停压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄露为合格。
（五）机泵安装
1、开箱检验及管理
1核对机器的名称、型号、包装箱号、箱数，并检查包装状况；
2检查随机技术资料及专用工具是否齐全；
3对主机、附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等；
4检验后应提交有签证的检验记录；
5凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收、妥善保管。
2、基础验收及处理
1基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出：
标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线，重要机器的基础应有沉降观测点；
2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
3按有关土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合规范要求；
4基础安装前，应对基础做如下工作：
a.需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，表面不允许有油污或疏松层；
b.放置垫铁处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为每米2mm；
c.螺栓孔内的碎石，泥土等杂物和积水，必须清除干净。
3、机器设备的就位、找平及找正
（1）机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，一般应符合如下的规定：
定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差（mm）
项目
平面位置
标高
与其它设备无机械联系时
±5
±5
与其它设备有机械联系时
±2
±1
（2）机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合规范或机器技术文件的规定，一般横向水平度的允许偏差为0.10mm/米，安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05mm/米，不得用松紧地脚螺栓的办法找平及找正值。
（3）机器找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：
1机体的加工平面；
2支承滑动部件的导向面；
3转动部件的轴颈或外露轴的表面；
4联轴器的端面及圆周面；
5机器上加工精度较高的表面。
（4）整体供货的机器，安装后，若需要解体检查和清洗，在拆卸前，应测量拆卸件与有关零部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标志和记录；拆卸的零部件，经清洗、检查合格后，才允许进行装配，组装时必须达到技术文件的要求。
（5）在现场进行组装的机器，零部件经清洗、检查合格后，按技术文件要求进行组装，机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。
4、单机试运
（1）驱动单机试运转必须按有关的技术文件要求进行。
（2）试运转的时间：
（小时）
机器种类
连续运转时间
无负荷
有负荷（额定）
压缩机
2
4
泵
>15分钟
4
（3）试运转所采用的介质，应根据设计及实际条件确定，若无特殊规定，一般以空气或氮气为介质，泵以水为介质。
（4）试运转中应重点检查如下项目：
1有无异常噪音、声响等现象；
2轴承温度：
滚动轴承的温升≯40℃，最高≯75℃；滑动轴承的温升≯35℃，最高≯65℃；
3检查其它主要部位的温升及各系统的压力等参数，是否在规定范围内；
4检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值；
5检查机器各紧固部位有无松动现象；
6如有异现象，
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