无菌培养基灌装试验验证方案及报告.docx
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无菌培养基灌装试验验证方案及报告
无菌培养基灌装试验验证方案及报告
无菌培养基灌装试验
验证方案
编号：
VMP-XZGY-YZFA-001
****药业有限公司
1概述…………………………………………………………………………………………1
2验证目的……………………………………………………………………………………1
3验证范围及要求……………………………………………………………………………1
4验证小组成员及职责………………………………………………………………………2
4.1验证小组成员……………………………………………………………………………2
4.2相关职责…………………………………………………………………………………2
5验证前提条件………………………………………………………………………………2
5.1厂房和空调系统验证情况检查…………………………………………………………2
5.2设备和公用系统确认情况检查…………………………………………………………2
5.3人员和物料情况检查……………………………………………………………………3
5.4检验仪器确认情况检查…………………………………………………………………3
5.5环境监测结果检查………………………………………………………………………3
6验证标准……………………………………………………………………………………3
7培养基适用性检查…………………………………………………………………………4
7.1无菌性检查………………………………………………………………………………4
7.2灵敏度检查………………………………………………………………………………4
8验证内容……………………………………………………………………………………4
8.1取样及检测……………………………………………………………………………4
8.2验证程序………………………………………………………………………………7
9验证偏差和变更……………………………………………………………………………8
10再确认周期…………………………………………………………………………………8
11确认结果评定及结论………………………………………………………………………8
名称：
无菌培养基灌装试验
验证方案
编号
VMP-XZGY-YZFA-001
版本号
00
替代版本号
——
制定人
审核人
批准人
制定日期
审核日期
批准日期
制定部门
生产部
印数
1份
执行日期
颁发部门
质量部
存档部门
质量部
分发部门
生产部、质量部
变更记载：
版本号批准日期执行日期
变更历史及原因：
1、概述：
无菌培养基灌装试验是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中将培养基按工艺配制，并经除菌过滤后灌装于灭菌的容器中，并在适当条件下培养，确认没有菌生长，以证明无菌生产工艺的可靠性的过程。
本试验是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位操作规程后进行的。
培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。
2、验证目的
通过无菌培养基灌装试验证明灌装用的安瓿瓶、过滤器、灌注器等的染菌率是否达到规定的合格标准，确认小容量注射剂车间的洁净环境及进行无菌灌装过程中所采用的各种防止微生物污染的方法和规程的可行性，从而为保证所生产产品的无菌性提供依据。
3、验证范围及要求
本验证方案适用于新建或生产工艺进行过重大更改后的非最终灭菌小容量注射液的无菌灌装过程的验证。
必须经连续三批合格的培养基灌装试验后方可证明被验证工艺的可靠性。
不同批次的模拟灌装应在同一条生产线不同的工作日内进行。
如实际生产中有不同的班次，则应对实际生产操作的每个班次进行培养基灌装试验，每班次连续进行3次合格试验。
4、验证小组成员及职责
4.1验证小组成员
验证小组成员
组长
姓名
部门
职务
****
质量部
质量负责人
组员
姓名
部门
职务
姓名
部门
职务
****
生产部
总经理助理
****
质量部
QA主管
****
生产部
经理助理
****
生产部
设备人员
****
质量部
QC
****
质量部
QC
****
质量部
QC
4.2相关职责
4.2.1质量部QC、生产部：
共同负责起草验证方案及报告，并实施验证方案。
4.2.2设备组：
负责协助制剂车间、质量部审核仪器、设备确认/检定情况。
4.2.3QA主管：
负责审核验证方案及报告，并监督验证方案的实施。
4.2.4质量负责人：
负责验证方案及报告的最后批准。
5验证前提条件
5.1厂房和空调系统验证情况检查
（1）目的：
确认厂房和空调系统已完成验证。
（2）方法：
检查培养基灌装所使用的厂房和空调系统的验证情况，检查是否有验证方案、验证报告，并查看验证结果，是否在有效期内。
（3）可接受标准：
厂房和空调系统已完成验证，有相应的验证方案、验证报告，且验证结果符合规定。
5.2设备和公用系统确认情况检查
（1）目的：
确认验证用设备和公用系统已完成确认。
（2）方法：
检查验证用的设备和公用系统的确认情况，检查是否有确认方案、确认报告，并查看确认结果，是否在有效期内。
（3）可接受标准：
设备和公用系统已完成确认，有相应的确认方案、确认报告，且确认结果符合规定。
5.3人员和物料情况检查
5.3.1人员
（1）目的：
确认人员的健康状况、无菌操作及更衣程序的培训情况是否符合要求。
（2）方法：
检查操作无菌操作人员的健康档案和培训资料，检查操作人员的健康体检档案是否在有效期内，是否经过无菌操作和更衣程序的培训。
（3）可接受标准：
有健康体检表，且在有效期内，有无菌操作和更衣程序培训资料，且考核合格。
5.3.2物料
（1）目的：
确认培养基灌装所用物料相关情况是否符合规定。
（2）方法：
检查灌装用胰酪胨大豆肉汤培养基（TSB）、低硼硅玻璃安瓿瓶、工艺用水是否有检验报告或适用性检查报告，是否在有效期内。
（3）可接受标准：
有相应报告，且在有效期内。
5.4检验用仪器确认情况检查
（1）目的：
确认检验用仪器已完成确认。
（2）方法：
检查检验用仪器是否已完成确认，是否有确认方案、确认报告、并查看确认结果，是否在有效期内。
（3）可接受标准：
有确认方案、确认报告、确认结果符合规定、且在有效期内。
5.5环境监测结果检查
（1）目的：
确认环境监测结果是合格的。
（2）方法：
检查灌装前的环境监测情况，查看是否对相关房间进行环境监测，监测项目包括温度、相对湿度、悬浮粒子、沉降菌、风速、换气次数、压差，监测结果是否合格。
（3）可接受标准：
已对相关房间进行相应的监测，且监测结果符合规定。
6验证标准：
培养基无菌灌装模拟试验合格标准为：
6.1灌装数量小于5000支，不得检出污染品；
6.2灌装数量在5000至10000支时：
6.2.1有1支污染，需调查，可考虑重复试验；
6.2.2有2支污染，需调查后，进行再验证。
6.3灌装数量超过10000支时：
6.3.1有1支污染，需调查；
6.3.2有2支污染，需调查后，进行再验证。
6.4发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
6.5首次验证，应当连续进行3次试验，且均合格。
以后每半年进行1次，每次至少1批。
7培养基适用性检查
验证用培养基（胰酪胨大豆肉汤培养基），通过下述试验对培养基微生物生长性能进行确认。
根据培养基使用说明书要求称取适量培养基，再加对应量的纯化水，用玻棒搅匀后，加热至微温使其充分溶解，再按12ml/支分装于具塞试管中，按说明书要求进行灭菌。
7.1无菌性检查
（1）方法：
将上述培养基10支于23～28℃下培养7天，然后再于30～35℃下培养7天。
（2）合格标准：
上述各管培养基培养过程的14天内均应无菌生长。
7.2灵敏度检查
（1）方法：
取上述培养基9支，分别接种小于100cfu的金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、生孢梭菌各2支，另一支不接种作为空白对照，在30～35℃下培养3天；取上述培养基5支，分别接种小于100cfu的白色念珠菌、黑曲霉各2支，另一支不接种作为空白对照，23～28℃下培养5天。
逐日观察培养情况。
（2）合格标准：
空白对照管应无菌生长，加菌的培养基管应均生长良好。
8、验证内容
8.1取样及检测：
8.1.1取样计划：
监测项目
取样方法
取样频率
取样要求
安瓿瓶无菌检查
随机
灌装前、中、后
每次取5支，并直接放入装有无菌培养基的三角烧瓶内。
操作人员无菌性检查
棉签擦拭法：
取经灭菌的棉签用无菌0.9%氯化钠溶液润湿后，用棉签在被取样操作人员的手套、口罩、洁净服前腹部、前臂、眼罩处各取2个点。
取样面积25cm2。
验证开始前，验证进行一半时间，验证结束后，分别对操作人员进行取样监测。
取样时，被取样的操作人员应离开灌装机，在灌装间的一角将双臂平伸，静止不动，取样人员按棉签擦拭取样法在最短时间内取样。
每次对同一操作人员进行取样监测时，其取样点应不相同。
灌装前培养基无菌性检查
用无菌的具塞试管进行取样，每次取10管，每管约10ml。
分别从浓配罐、稀配罐、无菌储罐、灌装缓冲罐的取样口取样。
取样过程遵守无菌操作。
灌装过程灌装间洁净度监测
按确定的取样点进行取样检测，A级区3个点，B级区4个点。
A、B级区沉降菌及A级区悬浮粒子、浮游菌检测必须贯穿整个灌装过程，B级区悬浮粒子为灌装前、中、后三个时段。
取样位置：
A级区为出瓶口、灌装针头处、封口处。
B级区为灌装间的四个角落。
A级区共放置27个平皿，B级区共放置40个平皿。
装量检查
随机取样
20分钟
每次取5支
可见异物检查
随机取样
30分钟
每次取20支
表面微生物检查
接触平皿法：
取样面积一般约为25cm2，取样碟为Φ55mm接触碟。
取样时打开碟盖，无菌培养基表面与取样面直接接触，均匀按压接触碟底板，确保全部琼脂表面与取样点表面均匀充分接触，接触约10秒钟，再盖上碟盖。
灌装完成后，清场前。
对A级区的设备表面、B级区的墙面及地面进行取样，每个表面取2个点。
灌装后培养基促生长能力检查
从灯检合格产品中随机抽取14支。
灯检结束后
灌装后培养基无菌检查
灯检合格的所有产品
灯检结束后
将所有灯检合格的产品，进行无菌检查。
8.1.2检测方法：
（1）安瓿瓶无菌检查：
方法：
将上述取样的安瓿瓶直接放入装有无菌胰酪胨大豆肉汤培养基的三角烧瓶内，并做好标记，先后在23～28℃和30～35℃条件下各培养7天。
合格标准：
应无菌生长。
（2）操作人员无菌性检查：
方法：
将经取样的棉签头剪断分别放入装有10ml生理盐水的试管中，充分振荡，再用薄膜过滤法进行微生物计数。
取经过滤的滤膜贴于胰酪胨大豆琼脂培养基平皿中，菌面朝上，在30～35℃条件下培养3天，对每个培养皿的菌落数进行计算。
合格标准：
微生物数应≤1cfu/皿。
（3）灌装前培养基无菌性检查：
方法：
从每次取样的10支中，取其中2支，每支中加入小于100cfu的金黄色葡萄球菌作为阳性对照，其余8支作为供试品管，将上述所有培养基管先在23～28℃培养7天，再在30～35℃培养7天。
培养期间，第三天和第七天观察培养基的微生物生长情况，并且在检测期间的最后一天再观察一次。
合格标准：
阳性对照管应菌生长良好，供试品管应无菌生长。
（4）灌装过程灌装间洁净度监测
沉降菌：
方法：
开始灌装前，在灌装间内将沉降菌检测用胰酪胨大豆琼脂培养基平皿放置于检测点处，A级区共放置27个平皿，B级区共放置40个平皿。
以便进行沉降菌动态检测方法的验证。
待灌装进行3小时、4小时、5小时后，分别从每个检测点上取走3个平皿，做好标识，对放置不同时间的平皿进行菌回收率试验，以便验证沉降菌动态检测时，平皿放置的最长时间。
将相同放置时间的平皿中每个检测点取1个平皿作为供试品组；其余平皿中分别接种小于100cfu的金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌，每种菌株平行接种2个平皿，作为试验组；取未经检测的2个平皿，作为阴性对照组，将上述所有平皿放置于30～35℃条件下培养3天，观察其菌落生长情况。
合格标准：
供试品组：
A级区应＜1cfu/4小时；B级区应≤5cfu/4小时；试验组应有菌生长，阴性对照组应无菌生长，且试验组的菌回收率应不小于70%。
悬浮粒子、浮游菌：
方法：
灌装过程中，应开启灌装机上的尘埃粒子计数器及浮游菌检测仪，时时对灌装区域的洁净度情况进行监测，直至灌装结束。
灌装过程的前、中、后，对灌装间的B级洁净区进行悬浮粒子检测，取样点为4个，每个取样点每个时段采样3次。
合格标准：
悬浮粒子：
A级≥0.5um的应≤3520粒/m3；≥5.0um的应≤20粒/m3；
B级≥0.5um的应≤352000粒/m3；≥5.0um的应≤2900粒/m3。
浮游菌：
A级＜1cfu/m3。
（5）装量检查：
方法：
将安瓿瓶打开，注意避免药液的损失，将药液用5ml注射器抽尽后，注入经标化的量入式量筒内，查看每支的装量情况。
合格标准：
每支装量应为1.0ml～1.5ml。
（6）可见异物检查：
方法：
将取样后的产品在澄明度检测仪下进行观察，检查是否有肉眼可见的异物。
合格标准：
不得检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、长度或最大粒径超过2mm的纤维和块状物等明显可见的异物。
（7）表面微生物检查：
方法：
将经取样的接触碟做好标识，放置于30～35℃条件下培养3天，对每个培养皿的菌落数进行计算。
合格标准：
A级区设备表面微生物数应＜1cfu/皿；B级区墙面、地面微生物数应≤5cfu/皿。
（8）灌装后的培养基促生长能力检查
方法：
将灯检合格的产品取14支。
其中9支，分别接种50～100cfu的金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、生孢梭菌各2支，另一支不接种作为空白对照，30～35℃下培养3天；其余5支，分别接种50～100cfu的白色念珠菌、黑曲霉各2支，另一支不接种作为空白对照，20～25℃下培养5天。
逐日观察结果。
合格标准：
空白对照管应无菌生长，接菌管的培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长。
（9）灌装后的培养基无菌检查
方法：
取上述密封完整性检测合格的产品先在20～25℃培养7天，再在30～35℃培养7天，培养期间每个培养条件中培养的第三天将所有产品翻转一次，在第七天观察污染数，若发现污染应明确记录数量。
合格标准：
应无菌生长。
对已确定有微生物生长的培养基瓶进行仔细检查，看其中是否有破损，同时应检查容器的密封情况，有破损的培养基瓶不得纳入最终的结果评价。
三批均达到合格标准，验证成功，反之，失败。
8.2验证程序
无菌培养基灌装试验开始前，应按《配液系统清洁标准操作规程》、《滤芯清洁标准操作规程》、《灌注系统清洁标准操作规程》、《洗瓶机清洁标准操作规程》、《灌装机清洁标准操作规程》、《KSZ420型杀菌干燥机标准清洁规程》对配液系统、滤芯、洗烘灌联动线、灌注系统进行清洁、灭菌，过程中使用的消毒液应按相应配制要求进行配制并经过除菌过滤。
8.2.1称量、配料：
按照培养基使用说明书要求，在称量间，开启FFU采用FA1004电子天平，称取适量的培养基，称量应独立复核，及时记录称量过程，再加冷至室温（20～25℃）的注射用水，搅拌均匀，使其充分溶解，按培养基使用说明进行配制，配制过程环境及人员卫生要求应严格按照工艺要求进行。
8.2.2保温、冷沉：
将配制好的培养基转移进浓配罐中，通过智能恒温磁力搅拌器对浓配罐进行搅拌加热，加热至60℃保温30分钟，之后将浓配罐放入冷藏柜中，在5—10℃冷沉20-24h，取上述经冷沉后的培养基适量进行培养基促生长能力实验。
8.2.3浓药液过滤：
冷沉结束后，将浓配罐内的培养基经0.45μm滤芯过滤至稀配罐。
过滤器过滤前后，需进行完整性检查。
培养基转移过程中稀配罐呼吸器电加热套打开。
用经灭菌处理的带胶塞的试管在稀配罐的罐体取样阀进行取样，每管10ml，共取10管，进行无菌检查培养，检查统计微生物数量与无菌储罐进行对照。
8.2.4稀药液过滤：
通过经除菌过滤的压缩空气以连续过滤的方式将稀配罐内的培养基经0.22μm除菌过滤器过滤至无菌储罐。
过滤器过滤前后，需进行完整性检查。
培养基转移过程中无菌储罐呼吸器电加热套打开。
用经灭菌处理的注射器在无菌储罐的取样底座进行取样，进行无菌检查培养，检查是否有菌污染。
8.2.5冗余过滤：
通过经除菌过滤的压缩空气以间歇过滤的方式将无菌储罐内的培养基经0.22冗余过滤器过滤至灌装缓冲罐，过滤器过滤前后，需进行完整性检查。
培养基转移过程中灌装缓冲罐呼吸器电加热套打开。
用经灭菌处理的带胶塞的试管在灌装缓冲罐的罐体取样阀进行取样，每管10ml，共取10管，进行无菌检查培养，检查是否有菌污染。
8.2.6灌装过程控制要求：
8.2.6.1灌装数量：
本次灌装数量设计为10000支。
8.2.6.2装量：
正式灌装前应进行装量的调节，每支容器的灌装体积不得少于其容积的三分之一，灌装过程控制装量在1.0-1.5毫升，保证有足够数量的培养基与容器内表面充分接触，并易于观察到微生物的生长情况。
8.2.6.3灌装速度：
灌装速度应小于实际生产时的灌装速度，设计灌装速度为80支每分钟，同时可采取间歇式灌装以确保产品及容器暴露时间的“最差状况”。
8.2.6.4灌装时间：
培养基灌装持续时间应大于正常生产时间（实际灌装为4h，本次灌装试验设定为8h），涵盖实际生产条件下的全部操作和最差条件下的无菌操作。
全过程，设备慢速运行。
控制灌装模式，采用间断式灌装，设置灌装前中后三个阶段，各灌装约2000支，其余时间设备正常运行（不走瓶），每灌封一盘及时记录灌封时间和盘号，并在灌封产品盘内做标记，同时模拟灌装中可能出现的最差条件进行灌装，如此循环至灌装时间不低于8h，灌装完毕的产品及时传出B级区。
8.2.6.5模拟最差条件：
A.炸瓶：
在灌装正常运行过程中，模拟炸瓶情况，停灌处理，处理结束后继续灌装400支样品，并做标记。
B.设备模拟维修：
在灌封正常运行过程中，停灌，进行设备模拟维修，保持现有人员在操作间内，维修结束按相应的清洁SOP消毒后，设备再次运行后灌装400支样品，并做标记。
C.模拟现场人员最大控制数：
在灌装正常运行过程中，按超过房间控制人数1人进行模拟。
模拟过程中生产400支样品，并做标记。
D.模拟灌装针/管调整、更换：
在灌装正常运行过程中，进行紧急停机，模拟调整、更换灌装针/管2支或以上，更换针/管后灌装400支样品并做标记。
E.模拟空瓶倒瓶、破瓶：
在灌装正常运行过程中，模拟倒瓶、破瓶情况，停灌处理，处理结束后继续灌装400支样品，并做标记。
F.模拟药液瓶破瓶：
在灌装正常运行过程中，模拟有药液瓶破碎，停灌处理，处理结束后继续灌装400支样品，并做标记。
G.模拟中控抽样处理的过程：
在灌装正常运行过程中，模拟三次抽样测定可见异物、装量的过程及灌封质量的过程，抽样过程中灌封400支样品，并做好标记。
H.人员进出过程模拟：
在灌装正常运行过程中，模拟人员反复进出灌装间3次，灌装样品400支，并做标记。
I.停电模拟：
在灌装正常运行过程中，模拟停电，关闭空调风机、FFU等净化设施及联动线设备，5分钟后重新开机运行，灌装样品400支，并做好标记。
8.2.7灯检：
将已灌装完毕的产品传入灯检区域，翻转三次确保培养基与包材内壁充分接触，剔除破瓶，将其余产品按原装盘号分别送至培养区，每盘内放入原灌装物料标签和灯检合格数量。
记录每批每盘中灯检时剔除的数量及原因。
9验证偏差和变更
9.1验证偏差：
当该方案的某一部分无法实施或实际情况无法达到可接受标准时，需要进行偏差报告。
当偏差出现时，参照《偏差管理》处理，确保所有的偏差得到评估和有效的解决。
9.2变更控制：
所有在确认过程中产生的变更都要参照《变更管理规程》的要求执行，确保所有的变更得到评估和批准，确认的结果达到预定的目的和要求。
10再验证周期
10.1当空气净化系统、灌装和过滤设备、除过滤和灌装工艺发生重大变更后，应进行无菌培养基灌装试验验证；
10.2未出现异常情况时，也需至少每半年进行一个批次培养基灌装试验验证。
11确认结果评定与结论
质量部确认实施人员负责收集各项验证结果记录，根据确认结果记录起草确认报告，报验证领导小组。
11.1验证领导小组负责对确认结果进行综合评审，做出确认结论。
11.2对确认结果的评审应包括：
11.2.1确认是否有遗漏？
11.2.2确认实施过程中对确认方案有无修改？
修改原因、依据以及是否经过批准？
11.2.3确认记录是否完整？
11.2.4确认试验结果是否符合标准要求？
偏差及对偏差的说明是否合理？
无菌培养基灌装试验
验证报告
编号:
VMP-XZGY-YZBG-001
****药业有限公司
1概述………………………………………………………………………………………………1
2验证内容总结……………………………………………………………………………………1
3验证小组成员签字………………………………………………………………………………2
4培训………………………………………………………………………………………………2
5验证实施及结果…………………………………………………………………………………3
5.1验证实施时间…………………………………………………………………………………3
5.2验证结果………………………………………………………………………………………3
5.2.1前提条件检查…………………………………………………………………………3
5.2.2培养基适用性检查……………………………………………………………………4
5.2.3灌装监测检查…………………………………………………………………………5
5.3偏差分析……………………………………………………………………………………13
6验证结论………………………………………………………………………………………13
名称：
无菌培养基灌装试验验证报告
编号
VMP-XZGY-YZBG-001
版本号
00
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——
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审核日期
批准日期
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质量部
印数
1份
执行日期
颁发部门
存档部门
质量部
分发部门
变更记载：
版本号批准日期执行日期
变更历史及原因：
1概述
无菌培养基灌装试验是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中将培养基按工艺配制，并经除菌过滤后灌装于灭菌的容器中，并在适当条件下培养，确认没有菌生长，以证明无菌生产工艺的可靠性的过程。
本试验是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位操作规程后进行的。
培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。
2验证内容总结
按照《无菌培养基灌装试验验证方案》对该生产工艺、生产条件、
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