桥涵洞技术交底.docx

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桥涵洞技术交底

技术交底记录

工程名称

京沪高速老张集出口至涟水机场连接线工程

工程部位

桥涵工程

交底时间

2015年5月9日

交底地点

项目部会议室

技术交底内容：

一、工期的要求

1、涵洞工程：

1）6月15日前完成涵洞的全部施工；

2）具体的阶段划分：

5月9日-5月25日，完成圆管涵全部的基础施工，管节的安装、抗肩及沉降缝、管节接头施工，完成两个盖板涵基础及一个墙身施工；

3）5月26-6月15日，完成剩余的工程量；

2、桥梁工程：

1）5月14日-5月30日，完成全部桩基及1#墩立柱施工，尽可能往前赶，为下部构造创造条件。

2）5月31日-6月14日，完成两个台帽，1#墩帽施工

3）6月15日-7月20日，完成2#墩帽、板梁安装、桥面系等剩余工程。

二、圆管涵施工

1、施工准备

技术人员首先进行测量放样，对该涵的位置、型式、孔径、斜度、标高以及尺寸进行现场核查，均符合该段排水需求和构造物施工的要求后。

及时给施工人员进行技术交底。

2、基坑开挖

基坑开挖前，根据现场实际情况，需要围堰施工的，先进行围堰施工，然后进行排水、开挖。

基坑采用挖掘机开挖人工配合并人工修整，基坑开挖前放出基坑开挖线，用白灰撒出做为标志。

开挖时有专职人员跟随配合观测，机械基底开挖后的标高应比设计高出10—20cm，采用人工开挖整修。

基底按图纸基础尺寸两侧各放宽30cm作为操作面，边坡按1:

1进行放坡。

若基坑积水，在基坑两边开挖引水沟,用水泵进行抽水。

施工时若发现个别基坑开挖后土质达不到设计所要求的承载力时，及时上报，会同监理、设计、业主单位现场会审，进行变更设计。

3、基底处理

基底人工修整至设计图纸的尺寸后，项目部测量工程师对基底轴线、高程、平面尺寸先进行自检，自检合格后，报专业监理工程师验收。

基底检验合格后按设计要求施工砂砾垫层，厚度、宽度满足设计要求。

4、圆管基座施工

基坑符合设计要求时，依次按设计厚度施工基底砂砾垫层和基础砼，砼来自商品砼拌和站，砼运输车运至施工地点，借用滑槽或泵车入模，用插入式振捣棒振捣密实。

管基混凝土分两次浇筑。

先浇筑管底以下部分，此时应注意预留管壁厚度及安放管节坐浆混凝土2～3cm，待安放管节后再浇筑管底以下部分，并保证新老砼的结合及管基混凝土与管壁的结合。

并根据土质情况，每隔6～8m设置沉降缝一道。

基础模板采用小块组合木模，钢管脚手架或方木支撑牢固，砼来自商品砼拌和站，砼运输车运至施工地点，借用滑槽或泵车入模，用插入式振捣棒配合平板振动器振捣密实，砼浇筑完成后覆盖洒水养生。

5、管节安装

管节运到现场后，项目部有关人员对管节送检质量验收，若验收不合格则拒绝交验。

检验合格后，报请监理工程师验收，合格后，经监理工程师同意，转入管节的安装工序。

管节安装采用人工配合汽车吊或挖掘机进行。

管节安装时应注意下列事项：

各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，保证管节受力均匀，管内不得遗留泥土等杂物，接缝宽度控制在1～1.5㎝之间。

6、接缝、沉降缝施工

缝砂浆应平整密实，不能漏水，不得有裂缝、空鼓等现象。

沉降缝每6-8米设置一道，缝宽1-1.5厘米，缝内用沥青麻絮填塞，其上再覆盖四层沥青浸制麻布，粗铅丝绑扎。

接缝、沉降缝处理完毕后，在所有管节上包括接缝、沉降缝上再涂两层沥青防水层。

7．管座混凝土施工 

管座混凝土浇筑前先把垫层混凝土表面清扫干净，然后敷设管节、竹胶模板，按沉降缝要求分段浇筑。

混凝土浇注前检查清理模板；混凝土浇注连续进行，浇注期间设专人检查模板稳固情况。

浇筑时采用插入式振捣棒振捣密实。

为保证基座混凝土的整体性，在浇筑管座混凝土时，先对基础混凝土进行拉毛处理。

8、洞口工程

洞口翼墙基础及墙身采用C20砼，洞口铺砌、锥坡及隔水墙采用M7.5＃浆砌片石，墙身外露部分采用M7.5＃水泥砂浆勾缝。

翼墙及底板不得落在回填土或淤泥上，如地基为上述情况或有其它不良情况时，需进行地基处理。

翼墙墙顶斜面应与道路边坡坡面、护坡面、边沟边坡平行。

洞口砼工程施工要求同基础砼施工。

片石材料应选用材质均匀，无风化的石料，厚度尺寸不应小于15㎝，卵形和薄片者不得使用。

镶面的片石应稍加修整。

砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。

砌筑基础的第一层砌块时，应先直接坐浆再砌筑。

砌体分层砌筑，各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。

砌筑时，底浆应铺满。

竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。

砌缝宽度不应大于4cm；上下层竖缝错开距离不应小于10cm，上下层间不能有通缝。

砌筑上层时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

砌体勾缝可采用凸缝，M7.5＃水泥砂浆勾缝，勾缝应嵌入砌缝内2cm深。

缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。

浆砌砌体，应至砂浆初凝后，洒水覆盖养生7～14天。

养护期间应避免碰撞、震动或承重。

三、盖板涵

1、盖板涵施工准备、基坑开挖、基底处理的要求同圆管涵施工要求。

2、基础施工 

1）模板、支架 

（1）模板（钢模板）及支架应具有足够的强度，刚度和稳定性；能承载所浇筑混凝土侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。

（2）模板及支架必须安置于符合设计的可靠基础上，并有足够的支承面积和防排水措施。

（3）模板安装必须牢固可靠，接缝严密。

必须做到不跑模，不胀模。

2）浇筑混凝土前准备工作 

（1）模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。

（2）混凝土浇注前，模板内的积水和杂物必须清理干净。

（3）检验模板的几何尺寸、表面平整度、垂直度、高程、轴线必须符合设计及规范要求。

3）、基础混凝土施工 

（1）基础混凝土的浇注 

因地下水位较高，我部拟采用砂砾垫层验收合格后立即组织立模浇筑底板砼的方案。

砼来自商品砼拌和站，砼运输车运至施工地点，借用滑槽或泵车入模，用插入式振捣棒振捣密实，浇注采用斜向分段，水平分层的办法一次连续浇注，浇注顺序为从一端向另一端依次推进，分层厚度不得大于30cm，插入式振动器捣固。

插入时要仔细、快插慢拔，不得过振、漏振、欠振，并避免碰触模板，每层振捣时插入下层以5-10cm为宜，振动棒振动范围每次应压半圆。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

严格控制混凝土的顶面高程，混凝土浇注完成后，对箱顶混凝土面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛。

并根据土质情况，每隔6～8m设置沉降缝一道。

（2）基础混凝土的拆模：

混凝土浇注完毕后，立即覆盖养生。

拆模时间不要过早，其强度能保证混凝土表面及棱角在拆模时不受损伤并符合要求。

3、涵洞侧墙、顶板模板施工 

1）、墙身底部放线 

 按照已布设的涵洞轴线控制桩，把涵洞及翼墙的墙身位置在基础顶面钉出并弹出黑线。

显示出墙身的轮廓线，轴线误差控制在10mm以内。

2）模板 

（1）模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。

（2）模板位置的控制 

为了使模板不跑模和胀模，我们采取如下控制措施

 A、墙身底部模板的固定 

 用和墙底部等宽（长）的钢筋，焊接固定在两根对称的接茬钢筋上，使支撑筋到外墙皮和内墙皮的误差不超过2mm,这就可以保证墙根部模板不往墙里移位，保证了墙根部的宽度和根部轴线。

B、墙根部以上的墙身宽度和平整度的控制 

a、设置拉杆 

自基础顶面往上每70cm，纵向120 cm设一道拉杆，控制侧墙厚度。

 b、控制模板不往墙外移的措施 

为了控制模板不往墙外移位，事先在基础上预埋钢筋头，外露10cm，埋深大于10d，按计算位置设置。

模板安装后，在钢筋头与模板立柱之间加入对向木楔，将模板撑住。

3）模板校正：

模板安装完毕后，由于墙身面积大，平整度必须校正才能能满足要求。

所以必须校正平整度，通过校正使平整度和轴线偏位满足要求； 

4）盖板模板施工

盖板底模均采用1.2㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。

肋木采用8×10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为25cm，纵向设置三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。

采用满堂碗扣或钢管支架方式。

支架按0.6×0.6×1.2m（长×宽×高）的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。

按装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。

支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于2mm，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。

模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。

经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。

5、钢筋加工及安装 

盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。

钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证），自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。

钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。

钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。

 钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。

1）钢筋制作安装工艺

（1）钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。

（2）加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。

（3）涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫1cm厚油毛毡，并在盖板与涵台身的其它接触部位均采用2mm厚油毛毡隔离，以避免盖板与涵台身粘连。

然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。

钢筋绑扎时应先安纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。

钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。

（4）盖板钢筋设置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形保护层垫块，保护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距1m×1m 。

垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。

（5）钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序侧模安装施工。

6、混凝土的浇注：

1）涵洞墙身高度超过两米时，混凝土必须用串筒往模内浇注，混凝土浇注时要分层浇注、分层振捣，避免漏振或过振。

混凝土振捣时，严禁振模板和拉杆，以防止模板变形，跑模或胀模现象的发生。

2）盖板混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，不得漏振和重捣。

振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。

当混凝土初凝后，及时用土工布覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。

3）混凝土的养生 

（1）混凝土浇筑完成后，用草袋进行覆盖，24小时后进行洒水养护，洒水养护不少于7天。

养生期间，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

（2）洒水养生宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得成干湿循环。

提供的覆盖材料应事先取得监理工程师的同意。

洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润。

（3）塑料布应尽可能采用大幅宽塑料布。

相邻塑料布应至少重叠150mm，并用胶带、胶水或其他批准的方法紧密粘合，使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。

应固定塑料布不被风吹移动。

养生期内任何塑料布破碎或损坏时，应立即修补该部分。

不应使用丧失防水性能的塑料布。

7、沉降缝：

墙身沉降缝必须与基础沉降缝相对，避免出现错缝和咬缝现象，以防止不均匀沉降墙体出现裂纹。

1）沉降缝施工所用的原材料必须符合设计要求； 

2）位置、尺寸构造形式和止水带的安装必须符合设计要求； 

3）沉降缝不得漏水；

4）沉降缝施工前，缝内应清扫干净，保持干燥，不能有杂物和积水。

5）沉降缝的质量应达到缝宽均匀，缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表整洁。

8、洞口铺砌

盖板安装完毕后，进出口，铺底砌筑采用M7.5#水泥砂浆片石。

施工时要进行放线定位，基础开挖的同时要开挖好施工排水沟。

砌体砌筑时要注意片石尺寸满足设计要求，座浆饱满，沉降缝直顺。

砌体表面线型直顺、勾缝美观、坡度顺适。

四、桥梁施工

1、桩基施工技术方案

钻孔灌注桩施工工艺流程为：

测量放样→钻孔场地准备（搭设钻机平台）→埋设护筒→钻机就位、对中、整平→钻进→清孔（检孔）→钢筋骨架制作、吊装→下导管、安设漏斗等→灌注水下砼→桩顶砼养护、凿除松散砼→无破损检测。

施工前，按技术规范要求对设计文件、图纸，施工现场进行详细核查，做好施工测量工作。

合理安排施工进度计划，根据施工进度，充足准备合理的各种原材料，加强周转材料的调配工作，同时，根据进度要求合理配备各种机具，在使用前对设备进行调试，确保机械性能良好。

（1）护筒的制作、埋设

护筒采用钢护筒，护筒采用5mm钢板，其内径应比桩径大200-400mm，陆上桩采用直接开挖基坑并埋设钢护筒，护筒中心竖直线应与桩中心重合，平面允许误差按20mm控制，竖直倾斜度不大于1%。

护筒顶应高于地面30cm或地下水位1.0-1.5m。

混凝土浇筑结束并待混凝土达到一定强度后拔除护筒。

（2）平台搭设

若桩位位于岸上，在护筒埋设好后，平整桩位四周场地，放置20cm×20cm方木作为垫木。

用汽车吊将钻机就位，校正对中，测平钻机平台，固定钻机，保证在钻进中的稳定性。

若桩位位于水中，视水位深浅在钻孔灌注桩桩位前、后打入两排木桩或钢管桩（根据河床土质情况确定入土深度）作为钻机平台，上设盖梁，并加斜撑以增加排架的稳固性。

用汽车吊将钻机就位，校正对中。

（3）泥浆制作、排放

泥浆的作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。

施工时应根据所钻至不同的地质层位，利用桩孔中的粘土自行造浆或采用粘土调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和钻进速度。

钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。

岸上桩设置泥浆塘集中排放，不得污染环境，废弃的泥浆应运至指定点排放，不得污染周围河道及农田。

（4）钻孔

我标段土层为黏土，钻头采用尖底鱼尾式钻头，每根桩钻孔采用分班连续作业，钻孔采用正循环钻进，质检及有关技术人员跟班记录，在土层变化处捞取渣样，判明土质，以便与地质剖面图相核对。

若地质情况与设计有变化，及时报告专业监理工程师及设计代表，重新计算，调整桩长，经总监理工程师批准后实施。

钻进方法采用减压钻进，即钻机主吊钩始终保持承受部分钻具重量，并根据土层情况选择适当的转速与钻进速度，防止斜孔、扩孔、塌孔。

（5）清孔

钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，应立即进行清孔。

清孔采用换浆法，即钻头提离孔底10-20cm，继续循环转动，以中速压入比重为1.03-1.10优质泥浆将孔内悬浮钻渣较多、比重较大的泥浆换出，清孔时间及标准以孔内泥浆指标平均值符合要求为准。

清孔结束后，应对孔深、孔径等各项指标按《公路桥涵施工技术规范》要求进行检查，检查合格，并经监理工程师认可方能拆除钻杆。

（6）钢筋及导管沉放

钢筋笼骨架的制作严格按设计图纸上提供的长度在加工场集中制作，钢筋接头应错开，采用单面焊接，焊缝长度大于10d。

钢筋笼配料时应根据设计骨架总长度与搭接长度确定每节钢筋笼制作长度。

钢筋骨架上应事先设置钢筋保护层装置，这些垫块应牢固地以等距离绑在钢筋笼骨架的周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不少于4处。

为防止钢筋笼在运输就位时的变形，可在骨架内加上强劲的内支撑，以提高钢筋笼刚度。

吊放最后一节骨架时，应严格控制骨架中心偏位及骨架顶高程并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋骨架上升和偏移。

钢筋笼沉放结束后，应立即组织人员安装导管，导管直径为30cm、每节长2.6m，并留有3.8m和1m长的备用。

导管拼装前进行试拼，应做密水、承压试验，以保证接口紧密、牢固、不漏水，利用钻机上的卷扬机将导管提升，逐节下放。

开始灌注时，控制导管下口距孔底250-400mm的空间。

（7）灌注水下砼

灌注前须检查孔底泥浆沉淀层厚度，如超出设计要求，则采用导管加特制弯管作为泥浆管进行二次换浆清孔，直到符合设计要求。

准备就绪立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。

首批砼应满足初次导管埋深（≥1.0m）和填充导管底部间隙需要。

在整个灌注时间内，应经常量测孔内混凝土面高程，控制导管埋置深度在2-6m范围内，并通过顶面高程的变化与灌注砼数量之间关系判断此截面桩径的变化，做好记录备案。

施工中，严格控制砼配合比，防止离析卡管而发生故障，混凝土应连续灌注，直到灌筑的砼顶面高出图纸设计高度50-100cm，以保证桩顶混凝土密实无松散层。

（8）测桩验收

在浇筑结束后，砼达到一定强度时，清理桩头，将松散的泥浆、砂石和泥浆的混合物凿除干净，直至达到好的桩基砼，保证桩头砼密实，无松散、无夹渣。

砼养护一周后，进行桩基无破损检测。

2、立柱施工技术方案

为达到内实外光的要求，立柱模板均采用钢模板。

插入式振动器振捣砼，严格按施工规范要求施工。

施工工艺流程为：

施工准备→测量放样→钢筋笼制作→钢筋检测→立模→浇注混凝土→拆模→养护→工序交验

施工前，按技术规范要求对设计文件、图纸，施工现场进行详细核查，做好结构施工测量工作。

放样过程中应采取一个导线点放样，利用另一个导线点校核的方法。

合理安排施工进度计划，根据施工进度，充足准备合理的各种原材料，加强周转材料的配调工作，同时，根据进度要求合理配备各种机具，在使用前对设备进行调试，确保机械性能良好。

（1）施工放样

为保证立柱中心位置的准确，测量仪器采用全站仪，坐标法放样。

主机架设在距离较近且通视条件较好的导线点上，瞄准架在另外一个导线点上的棱镜作为基边，输入需放样的坐标，根据偏角和距离，把准确的立柱中心放在桩上。

（2）钢筋制作及安装

钢筋在附近加工棚制作，运至现场进行绑扎，主钢筋的连接采用双面搭接电弧焊，搭接长度大于5d。

焊缝宽度、厚度等各项技术指标必须满足施工规范要求，钢筋的绑扎要牢固，严格按图纸尺寸进行制作，保证其稳定性，并有一定的刚度，保持几何形状不变形。

钢筋焊接不能灼伤主筋，同时注意接头数量、质量符合规范要求。

（3）立模

模板采用半圆式两套定型钢模，内面抛光、打蜡处理，选用合适脱模剂。

采用传统工艺支模板，模板支撑底面准确整平（其底面积要大于立柱面积），模板预先拼成圆筒，模板拼缝采用螺栓连接，上紧全部接头螺栓，用1cm海棉条嵌塞，防止漏浆，人工配合吊车安装。

在顶部设三向风缆，吊起就位，用全站仪检查柱顶偏位情况，用法兰螺丝松紧风缆调正，用垂球法检校墩柱中心位置是否与设计位置吻合，垂直度是否符合规范要求。

保护层垫块采用预先预制的砼圆块，保证保护层厚度满足规范和图纸要求。

（4）浇注混凝土

a、砼在商品拌合站统一搅拌，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合规范要求。

该部位采用同一品牌水泥，以求色泽一致，砂、石材料保证洁净。

砼罐车运输到现场，砼浇注采用吊车起吊砼吊斗。

浇注时，视高度采用串筒，降低砼自由落高，避免发生离析现象。

浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。

浇注应分层、连续进行，分层厚度为30－40cm。

b、砼振捣采用插入式振捣器，水平分层振捣密实，选用业务熟练，经验丰富，责任心强的人员操作，确保砼内实外光，不含气泡，蜂窝麻面符合规范和设计要求。

c、砼浇注完初凝后要及时覆盖洒水养生，拆模后可采用喷洒养生剂养生或覆盖养生。

避免立柱表面因为砼干缩产生裂缝。

（5）资料整理

立柱浇注完成后完善中检资料，及时上报监理组。

资料认真填写做到字迹清楚、内容齐全、数据准确可靠。

（6）立柱检测

立柱浇注完成28天后应进行标养砼试块抗压强度检测。

3、墩台帽施工方案

（1）桩基立柱检测合格后，开始依次施工墩台帽。

（2）施工放样：

项目部测量队用全站仪放出桩顶中心点，报监理工程师复测。

（3）安装模板：

底模及侧模板采用大面积竹胶板。

底模固定于贝雷横梁上。

先铺底模后安装钢筋骨架及其它钢筋最后安装侧模。

模板的安装拆卸采用汽车吊与人工配合进行。

（4）钢筋制作及骨架绑扎：

骨架在钢筋加工场地加工成整体，然后用汽车吊整体安装。

根据图纸设计准确下料，焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d。

对于钢筋接头位置充分注意，焊接处与钢筋弯曲处距离不小于10d，不设在构件的最大弯矩处。

（5）混凝土浇筑：

施工过程中严格控制配合比的正确性并及时调整，混凝土采用水平分层，斜向浇筑，每层浇筑厚度以30cm，上下两层振捣时重叠5-10cm，浇筑连续进行。

（6）拆模：

采用人工配合汽车吊进行。

混凝土强度达到设计强度的80%以上拆除底模。

（7）养生：

台帽采用覆盖浸水的土工布保湿养生。

养生时间不少于7天。

4、现浇桥面施工方案

准备工作

先按设计图纸要求浇筑C50砼绞缝，再用钢刷清除梁板顶结合面上的浮皮，梁板顶面要露出新鲜砼，并用高压水枪把整个板顶冲洗干净。

钢筋加工及安装

根据设计图纸，安装桥面钢筋网（D8型焊接钢筋网），特别要保证好桥面钢筋网的保护层厚度；要有专人严格检查铺装层钢筋网的直径、长度、间距；钢筋网位置要符合设计规定，钢筋网下设置的砼垫块标号不得低于铺装砼强度。

高程控制

高程控制是保证桥面铺装施工质量的重要环节，为了施工方便以及确保桥面高程达到设计、规范要求，采用焊接钢筋门字架来控制。

具体方法是：

在横桥方向设三道控制带，每道在顺桥向每隔2米设置控制点，采用焊接钢筋门字架，在门字架上绑扎Ф26mm的空心钢管，管顶高程为设计桥面高程。

三道控制带作为浇筑桥面砼时振动大梁和提浆辊的轨道，其顶面高程要严格控制在桥面设计高程±5mm以内，要请测量监理工程师验收合格后方可进行砼的浇筑。

砼的拌制与浇筑

（1）拌制混凝土

砼采用拌和楼统一拌制（商品混凝土）。

坍落度检查：

在浇筑过程中需多次对砼塌落度进行检测，严格控制在设计范围内。

（2）砼的浇筑

a、浇筑桥面砼前，要再次把梁板顶冲洗干净，检查桥面钢筋网。

b、砼采用混凝土运输车送料到梁顶，再由人工用铁铲摊铺，摊铺是否均匀直接影响以后各道工序的进度。

摊铺作业应从0#台伸缩缝起始，单幅全宽向前摊移施工，严格控制砼不得滴漏在伸缩缝预留槽内。

c、经人工粗略摊平后，把振动大梁架在空心钢管上拖行，对砼进行振捣，空心钢管两侧砼要平行交替进行振捣，根据实际情况，对于砼高的地方要耙掉，对于振不到的地方，要适量添加砼，一次振不平可来回振捣几次，保证砼桥面初步平整，泛浆，密实，但应避免振捣时间过长而产生离析。

d、振捣完成后，进行提浆，采用人工拉着提浆辊在控制带上滚动，同样要根据砼表面情况进行添减砼。

使砼表面充分泛浆，在提浆过程中，要使提浆辊充分贴在控制带上，且与整个桥面砼表面密切贴合，必要时可在辊两侧由人用力踩着提浆辊滚动。

e、提完浆后，进行刮平，先用6米铝合金尺以两条高程控制带为基准刮平，当两侧都用6米尺刮过后，把中间的空心钢管拿掉，适量添些砼，再用3米铝合金尺对桥面进行刮平，要做到逐尺刮平，不能漏刮，并且要对桥面高程进行现场检测。

最后是收光拉毛。

先用磨光机磨光，再人工用镘刀抹面，最后用硬塑料扫帚在砼表面横向拉毛，纹槽要顺直美观。

要控制好时间，防止过早使纹路过深，高低不平，过晚砼表面变硬，拉不出纹路。

砼养护

现浇桥面砼表面积大，厚度薄，特别要注意养生