塑料成型工艺与模具设计课程设计指导书.doc

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《塑料成型工艺与模具设计》

课程设计指导书

（模具专业适用）

机械工程系模具教研室童金莲编

2008年3月

.1.

目　录

概述 1

一．塑模设计的目的 1

二．塑模设计的内要求 1

三．设计前的准备工作和注意事项 2

四．塑模设计的任务 2

五．塑模设计的一般程序 3

（一）塑料注射成型工艺的设计 4

（二）塑料模具设计 5

（三）绘制模具装配图的要求 6

（四）绘制模具零件图的要求 8

（五）模具图中的一些习惯画法 9

六．编写设计说明书 9

七．时间分配表 11

八．设计实例 12

九．设计任务书 21

附表一注射成型工艺卡 24

附表二标题栏及明细栏 25

附表三周界≤500×500的GB标准模架参数 26

附表四周界尺寸为100×L的GB标准模架规格 27

附表五注射模GB标准大模架尺寸组合 28

附表六塑件尺寸公差表 29

附表七常用热塑性塑料注射成型机的工艺参数 30

附表八注射成型缺陷及可能产生原因的分析 33

附表九常用塑料在模具设计时应注意事项 36

﹒25﹒

概述

塑料成型工艺与模具设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程教学中最重要实践教学环节。

旨在培养学生综合应用塑料成型和模具设计知识，系统地进行塑件的成型工艺性分析和塑料成型模具的设计，通过本课程的设计训练，使学生从设计中探索塑料模具设计的基本规律，掌握塑料模具的设计原则和设计方法，在塑料成型工艺与塑料模具设计技术方面得到全面提高，为缩短上岗适应期奠定工程实践基础。

塑料成型工艺与模具设计课程是在学生完成了《塑料成型工艺与模具设计》的理论学习之后的重要教学环节。

一、塑模设计的目的：

（1）培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。

（2）培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。

（3）培养学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。

（4）培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。

（5）通过塑模设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。

二、塑模设计的要求

（1）塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。

（2）及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。

（3）树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。

（4）要敢于创新，勇于实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。

（5）严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。

（6）注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；

（7）模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。

（8）图纸既可手绘，也可机绘（计算机绘图）。

三、设计前的准备工作和注意事项

1．先期课程：

塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。

完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。

2．设计前应注意的事项

（1）设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板（计算机）、图纸、报告纸等；

（2）设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。

原始资料包括：

零件图、生产纲领、原材料牌号与规格、现有成型设备的型号与规格、模具零件加工条件等；

（3）塑料成型工艺方案论证后，经指导教师认可方可进行模具设计；

（4）画出的模具结构草图经指导教师认可后方能绘制正式装配图及零件图；

（5）设计图纸和计算说明书呈交指导教师审阅后进行设计后的质疑答辩。

四、塑模设计的任务

1．编制塑料成型工艺规程（塑件见设计题目，任选一题）

2．绘制注射模总装图

3．绘制模具非标准件零件图

4．编写设计说明书，约8000字。

5．质疑答辩。

五、设计的一般程序

塑料模具设计的一般程序（见图1）

分析塑件用塑料的品种及其性能

分析塑件工艺性

确定成型设备的型号和规格

编制塑件的注射成型工艺

确定模具型腔数及排列方式

确定分型面的位置

选择浇注系统和排气系统

确定成型零件和主要结构形式

选择推出方式确定推出和复位机构

成型零件的设计与标准件的选用

温度调节系统的设计

绘制模具装配图和零件图

图1塑料注射模具设计一般程序

（一）塑料注射成型工艺的设计

注射成型工艺设计的基本内容

1.了解塑件所用的塑料种类及其性能

所用塑料是热塑性塑料还是热固性塑料、树脂名称、成型工艺性能（流动性、收缩率、吸湿性、结晶性、比容、热敏性、腐蚀性等）。

2.分析塑件的结构工艺性

分析塑件的用途、使用和外观要求，各部位的尺寸和公差、精度和装配要求；塑件的几何形状（壁厚、加强肋、孔、嵌件、螺纹等）、尺寸精度、表面粗糙度，分析是否满足成型工艺的要求。

如发现塑件某些部位结构工艺性差，可提出修改意见，在取得产品设计人员的意见后，方可进行修改。

初步考虑成型工艺方案、分型面、浇口形式及模具结构。

3.确定成型设备的规格和型号

⑴根据塑件所用的类型和重量、塑件的生产批量、成型面积大小，合理选择成型设备的型号和规格。

由于模具用户所拥有的注射机规格和性能不完全相同，所以必须掌握模具用户成型设备的以下内容：

①与模具安装有关的尺寸规格，其中有模具安装台的尺寸、安装螺孔的排布和规格、模具的最小闭合高度、开模距离、拉杆之间的距离、推出装置的形式、模具的装夹方法和喷嘴规格等。

②与成型能力有关的技术参数，其中有锁模力、注射压力、注射容量、塑化能力和注射率。

③附属装置，其中有取件装置、调温装置、液压或空气压力装置等。

⑵待模具结构的形式确定后，根据模具与设备的关系，进行必要的校核。

4.考虑生产能力和效率。

通常用户对模具使用寿命提出要求，例如总的注射次数。

设计人员根据用户要求，可分别采用长寿命模具或适用于小批量生产的简易模具。

有的用户还对每一次注射成型循环的时间提出要求，这时设计人员必须对一次注射成型的循环过程进行详细分析。

5.编制塑件的注射成型工艺卡

注射成型工艺卡应包括注射成型工艺过程及合适的工艺参数（温度、压力、时间），成型设备等。

注射成型工艺卡见附表1。

（二）塑料模具设计

1.进行模具设计与制造的可行性分析

⑴保证达到塑件要求：

保证达到塑件形状、精度、表面质量等要求。

对分型面的设置方法、拼缝线的位置、侧面抽芯的措施、脱模斜度数值、熔接痕的位置、防止出现气孔和型芯偏斜的方法及型腔、型芯的加工方法等进行分析。

⑵合理地确定型腔数：

为提高塑件生产的经济效益，在注射机容量能满足要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。

随型腔数量的增多，每一塑件的模具费用有所降低。

型腔数的确定一般与塑件的产量、成型周期、塑件的价格、塑件的重量、成型设备、成形费用等因素有关。

⑶浇道和浇口设置：

由于浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有较大影响，因而必须首先对浇道和浇口与具体塑件的成型关系进行分析。

⑷模具制造成本估算在最合理型腔数的基础上，设计人员根据塑件的总生产量对模具成本做出估算，并从选用材料、加工难易程度等方面提出降低模具生产成本的措施。

同时，对所需的标准件及所需采用特种加工方法的种类进行选择。

2．确定模具类型

在对模具设计进行初步分析后，即可确定模具的结构。

通常模具结构按以下方法分类，可根据以上分析选择合理的结构类型。

⑴按浇注系统形式分类的模具类型：

两板式模具、三板式模具、多板式模具、特种结构模具等。

⑵按照型腔结构分类的模具类型：

直接加工型腔（又可细分为整体式结构，部分镶入结构和多腔结构）、镶嵌型腔（又可细分为镶嵌单只型腔和镶嵌多只型腔）。

⑶按照侧抽芯方式分类的模具类型：

整体侧型芯、拼块抽芯、内抽芯、旋转抽芯、开合型芯抽芯、强迫脱模。

⑷按照驱动型芯方式分类的模具类型：

利用开模力驱动（可分为斜导柱抽芯、齿轮机构抽芯、螺纹机构抽芯和凸轮抽芯等），利用液压顶出力推顶斜滑块抽芯、液压缸抽芯、电动机抽芯。

3．确定模具类型的主要结构

⑴型腔布置。

根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式；

⑵确定分型面。

分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等；

⑶确定浇注系统（主流道、分流道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

⑷选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式；

⑸决定加热、冷却方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

⑹根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

⑺确定主要成型零件，结构件的结构形式。

⑻考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

在确定模具结构示意图时，最好提出两种以上的结构方案，进行分析比较，综合其优缺点，取最佳方案。

4．模具材料的选择及热处理的确定

⑴根据产品批量、复杂程度、精度要求、工作条件及制造方法，合理选用模具材料。

⑵根据模具零件的工作位置、受力情况，决定该零件的热处理要求。

⑶根据所用塑料的特性、填料类型，确定其表面处理要求。

5．绘制模具总装图和非标准件零件图

根据上述分析、计算及方案论证后，绘制模具总装配图及非标准件零件图。

（三）绘制模具装配图的要求

1．图面布局及选定比例

⑴遵守国家标准的机械制图规定。

⑵可按照模具设计中习惯或特殊规定的绘制方法作图。

⑶手工绘图比例最好1:

1，直观性好，计算机绘图尺寸必须按照机械制图国家标准进行缩放。

2．绘图顺序

⑴主视图：

绘制总装图时，先里后外，由上而下次序，即先绘制产品零件图、凸模、凹模、等等。

⑵俯视图：

将模具沿注射方向“打开”上（定）模，沿着注射方向分别从上往下看已打开的上模（定模）和下模（动模），绘制俯视图，其俯视图和主视图一一对应画出。

⑶模具工作位置的主视图一般应按模具闭合状态画出。

其次，可与计算机工作联合进行，画出其它各部分模具零件结构图，并确定模具零件的尺寸。

如发现模具不能保证工艺的实施，则须更改工艺设计。

3．模具装配图主视图绘图要求

⑴用主视图和俯视图表示模具结构。

主视图上尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视或阶梯剖视；

⑵在剖视图中所剖切到的凸模和顶件杆等旋转体时，其剖面不画剖面线；有时为了图面结构清晰，非旋转形的凸模也可不画剖面线；

⑶俯视图可只绘出下模（动模），或上（定）模、下（动）模各半的视图。

需要时再绘制一侧视图以及其它剖视图和部分视图。

4．模具装配图的技术条件

在模具总装配图中，要简要注明对该模具的要求和注意事项，技术条件。

技术条件包括：

所选设备型号、模具闭合高度、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求，有关试模及检验方面的要求。

（参照国家标准，恰如其分地，正确地拟订定所设计模具的技术要求和必要的使用说明）。

5．模具装配图上应标注的尺寸

⑴模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸（与成型设备配合的定位尺寸）、装配尺寸（安装在成型设备上螺钉孔中心距）、极限尺寸（活动零件移动起止点）。

⑵编写明细表。