预应力鱼腹梁组合式内支撑作业指导书.docx
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预应力鱼腹梁组合式内支撑作业指导书
预应力鱼腹梁工具式组合内支撑
作业指导书
编制：
审批：
日期：
一、编制依据
以广州地铁运营管理指挥中心B区基坑支护工程〔关于预应力鱼腹梁工具式组合内支撑系统局部〕设计图纸为依据，结合本公司的施工经验以及国家、地方相关施工技术标准等进行编制。
二、预应力鱼腹梁工具式组合内支撑安装、撤除
.安装前准备工作
〔1〕现场准备
现场了解工程面貌、环境情况及供电位置。
确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场线路，参见现场平面布置图。
清理施工道路和出行路线。
〔2〕施工现场布置
工具式组合内支撑施工阶段，主要的根本材料有：
型钢、钢绞线、支撑构配
件、堆放场地；施工机具如挖机、吊机、空压机、电焊机等；现场办公室及生活
区。
我们根据施工阶段不同，动态地优化布置场地，根据实际情况合理安排好工
序，保证施工顺利进行。
施工总平面布置原那么：
我司的工具式支撑构配件均为标准件，卡车运至现场的指定位置堆放。
现场
办公和住宿采用我司特制的集装箱，拟订布置在场地弧形区域的围挡边上。
〔3〕安装前期准备
根据土建施工队伍的施工方案要求，在工具式支撑构件安装前，必须对安装现场进行调查。
主要掌握以下情况：
1、道路是否具备车辆进出条件。
2、现场环境是否具备构件堆放要求。
3、复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。
4、配套构件及预埋件是否满足图纸要求。
5、与其他协作单位配合中是否存在障碍。
6、安装中所需电源是否到位。
7、施工人员的现场辅助设施是否符合标准。
8、型钢立柱施工完成后强度等是否符合支撑拼装条件。
工具式组合内支撑构件配套供给
现场钢构件吊装是根据预先制定的安装流水顺序进行的，运输到现场指定位
置的编号构件至少提前一天进场，以满足吊装进度要求，进场构件要参照设计方
案及吊装区域合理分布。
根据现场吊装进度方案，提前一周通知加工厂，使加工厂随时掌握现场安装
届时所需构件的进场时间。
方案变更时提前三天通知加工厂，加工厂应严格以现
场吊装进度所需的构件进场方案，按时将构件运至现场指定地点。
构件进场验收检查
钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及
时在回单上说明，反应加工厂，以便更换补齐构件。
按设计图纸、标准及加工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好
检查记录。
为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检
查。
主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、焊接拼装质量等。
制作超过标准
误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。
钢构件堆场安排、清理
按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件，利用吊车尽量将其就位到吊车
的回转半径内。
钢构件堆放应平安、整齐、防止构件受压变形损坏。
构件吊装前必
须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷去除铁锈、污物等。
现场型钢立柱检查
基坑内部预应力鱼腹梁工具式组合内支撑正下方特定的位置设置型钢立柱，
按照设计方案灌注桩插入H350*350型钢，施工过程严格控制型钢插入深度及角
度、垂直度等，之后再进行工具式支撑的托座及横梁施工。
要求型钢立柱的安装
必须对定位轴线的间距进行测量，复核检查；严格手续办理。
．吊装区域划分及施工工艺流程
为便于识别和管理，将钢构件吊装划分为三个区域，钢结构吊装按吊机作业
范围进行划分，即①②③三个区域。
详见支撑安装顺序图。
根据总包单位土方开挖进度，全力配合施工。
遵循“竖向分层,纵向分段,中部拉槽〞“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖〞的总体原那么。
土方开挖一层后立即做好第一道工具式钢支撑，并施加预应力，而后再进行下一层土方的开挖。
施工准备→土方开挖→测量定位/标高控制/复核→开槽施工牛腿、托座、支撑梁→第一道工具式支撑安装施工→预应力施加→土方开挖→下二道工具式支
撑安装施工→土方工程和支撑工程循环施工，直至基坑底→浇筑混凝土垫层、底板、侧墙→地下室结构强度到达设计强度→逐层回收工具式支撑→工程结束。
本工程工具式组合钢构件安装，首先复核地下连续墙内边线及空间净距，采用分件吊装的方法，本工程分三个流水段进行吊装，分别吊装按区域围檩、角撑及鱼腹梁局部，按照从南到北推进的方式继而再吊装对撑局部，待校正螺栓紧固后，依次进行千斤顶安装及预应力施加、钢绞线安装和预加应力，然后进行辅助固定。
工具式组合内支撑施工顺序：
现场吊装划分为三个区域，分别从西北角进行组装（周围围檩随工作面的情况而预先完成）。
吊装采用汽车吊或履带吊，坑内由挖机进行现场安装施工。
安装前准备工作：
①.配合土方施工，同步进行旋挖灌注桩内边线的测量，焊接、布置牛腿；开槽后安装托座件及支撑梁固定。
②．编制安装方案和构件供给方案，组织好施工〔第一层所有构件已全部到达现场〕。
③．检查预制钢构件：
钢构件出厂时应具有出厂合格证，吊装前按图纸查点复核构件，将构件型号和类型以及安装顺序码放到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置附近，以保证吊装的便利。
构件按吊装先后顺序分类进场，并进行校对，对有缺陷的构件作退场处理。
次要构件和主要构件尽量分开摆放，次要构件上不能堆放重型构件，以免造成构件的受压变形。
构件堆放底层应垫上无油枕木，各层构件的支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。
构件堆放处应挂有警示牌，防止由于人为因素造成构件的损坏。
④．吊装前，必须对施工现场进行勘察，根据施工现场的实际情况，确定吊
车的行进路线。
清理现场障碍物，保证道路畅通。
预应力鱼腹梁工具式组合内支撑拼装施工工艺参见下面工艺流程图。
立柱桩施工
确定安装标高/焊接牛腿角钢
设置安装基准点/拉线找直定位
围檩安放、固定
托座件及支撑横梁安装
角撑预拼、安装
鱼腹梁组拼、安装
对撑组拼、安装
传力件布置、焊接监测点设置
钢绞线、千斤顶预应力施加
支撑系统变形监测第三方监测
预应力鱼腹梁工具式组合内支撑施工工艺流程图
型钢立柱的施工
1〕放样数据计算、复核：
施工放样〔小样桩〕采用坐标法，根据定位图纸
及桩位图先计算出每根桩坐标，经过独立的计算人、校对人分别复核并签字认可。
2〕现场放样及复核：
样桩的施工放样严格按要求执行，即焊条、白灰、红方便袋三要素。
样桩放好之后，施工完灌注桩，灌完混凝土，在平整场地，另外再放型钢定位线点，报工程技术负责人进行复核，复核无误前方可进行下一步工序。
桩位偏差要求控制在10mm以内。
3〕插桩就位后，用两根90°方向铅垂线以检测桩身的垂直度，桩插入土中
的垂直度偏差不得超过桩长的％。
4〕立柱桩施工采用旋挖灌注桩内插型钢法；送桩时配置一台S3水准仪，在根据现场实际插入型钢长度，与设计桩底标高，用DZ-60液压振动锤振动将立柱送入至设计标高〔型钢长度应不小于设计长度，该现场振动立柱
长度=设计桩长+桩顶至地面高度，施工前该长度由监理单位验收合格〕
5〕型钢插入时，如未能对准桩位，应将型钢拔起重插，假设因遇地下障碍物，偏离桩位时，立即将型钢拔起，去除地下障碍物，将孔回填后；重新放
上“样桩〞，再次插桩。
6〕插型钢时要注意型钢腹板的方向。
现场技术员根据图纸设计的立柱桩腹板方向，在现场用一段的白色型钢定位线将一侧翼板方向标示出来，插型钢时，型钢翼板和白色定位型钢线紧贴。
7〕桩顶标高严格按照设计图纸控制，严禁超送；桩顶标高误差控制在+2cm左右。
〔本工程由于其场地标高高于桩顶标高2m，为方便旋挖机施工，与振动锤送桩至桩顶标高，故将该立柱桩长加长约2m,送入到设计标高后，待挖土挖至原设计图纸标高，在将多余局部割除，该建议应通过监
理单位再执行。
〕
8〕所使用材料需要有出厂合格证。
⑵牛腿施工
1〕牛腿的位置与标高应根据设计图纸确定，如有变化，须征得设计单位的
同意且有书面许可。
2〕基坑四周闭合边线上的钢牛腿设置应控制其上围檩中心线在同一个水平
面，允许高差不大于±2mm〔中心线〕。
3〕牛腿焊接前须彻底清理灌注桩连接部位处的混凝土保护层，露出灌注桩
主筋2~3根，方便连接钢板，焊接牛腿。
4〕焊好的钢牛腿须保证三处连接部位牢固可靠,有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象；横杠水平度误差要控制在2㎜以内且其仰角应控制≥90度，且不得超过95度，在该工程由于场地限制，现将牛腿简化为一端焊在灌注桩主筋钢板连接处，另一端接在横梁处，焊接长度要求L90角钢水平面焊接长度为9cm。
5〕牛腿与围护结构既有钢件对接过程中，须有测量技术员全程对牛腿的垂直度、标高、水平度等进行监控〔如第4条〕。
6〕现场焊接作业的质量由施工队现场质检员依据GB50205-2001?
建筑钢结
构焊接技术规程?
对检查焊接部位的坡口、间隙、钝边等做现场检查。
⑶．基准点设置及拉线定位
1〕围檩安装之前须确定轴线基准点，用全站仪或者经纬仪通过坐标计算测
设基坑相邻两个转角内侧的基点，或在围檩中间任何两点外边线定位点，
通过该基点采用挂线的方法或两点一线进行平面安装定位，要求将围檩
在牛腿上为定位点定出，并做好相关标记。
要求实际安装轴线偏差不得
超过±20mm。
2〕拉线用的线一般用弦线或棉线，直径以~为宜，现场以拉线的距离而定；线坠用来定中心，规格不定，直径通常以25～50mm为宜，线坠的坠尖要准确，以便对准中心点。
3〕在基准中心点以外地点稳固地安设绞架，挂上弦线或棉线并使用拉紧力将其拉直（拉紧力应为线拉断力的30％~80％），定位好之后在牛腿上面作出标记以供围檩安装位置控制之用。
4〕基坑内侧围檩单边定位线需满足在一条直线这一根本要求，目的是施加
预应力后保证外侧围护结构均匀受力。
⑷．围檩安装
1〕安装围檩应遵循“先长后短，减少接头数〞的原那么，优先使用较长围檩，
特别是标准节12M的构件，以减少接头数。
2〕围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机、或挖机将钢围檩安放于牛腿支架上,围檩就位后应检查钢牛腿是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固。
3〕围檩定位：
将围檩移动经已测量放线后，在角钢上已做好围檩定位标记，
4〕围檩的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓紧固连接。
5〕该工程第一道支撑围檩与压顶梁的连接方式为预埋地脚螺栓400mm入冠
梁，围檩与地脚螺栓用70mm套筒和65mm螺杆进行螺纹连接，且垫片应放
置在围檩内侧，防止浇筑混凝土是水泥浆溢出构件，影响回收等情况发
生，数量详见地脚螺栓布置图，数量不得少于4个/m，且地脚螺栓内与套
筒拧紧后，与套筒、冠梁主筋用点焊接。
6〕高强螺栓连接副进场时，应有批量检测证明书和出厂检验报告，进场后
应按每批抽取8套进行第三方检测机构复试，合格前方可使用。
7〕高强螺栓连接副组装时，垫圈应在连接构件两侧各布置一个。
对于M24
大六角高强螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈，螺母处也有垫圈。
8〕高强螺栓紧固：
将扳手套在预紧后的高强螺栓上，内套筒插入螺栓内部
的梅花头，然后微转外套筒，使其与螺母对正，并推至螺母根部。
按通
电源开关，内外套筒背向旋转将螺栓紧固，该处拧紧是可用~空压机直接拧紧。
高强螺栓紧固分两次进行，第一次初拧，初拧扭矩值为终拧的50％~70％，第二次终拧到达标准要求值TC=200N·m，偏差不大于±10％。
待紧固到设计扭矩时，将电源关闭，外套筒脱离螺母，紧固完毕。
9〕拼接的整个钢围檩体系务必确保双榀或多榀型钢构件形成整体、共同受
力。
10〕基坑转角处，两个方向围檩端头必须紧贴转角〔着实受力〕，并采
取有效的措施保证两个方向围檩的连接。
11〕围檩施工质量验收坚持“过程验收为主，完工验收为辅〞的原那么，另外针对各个安装环节实行施工一个，验收一个，完工一处验收一处，发现质量问题及时返工。
⑸托座与支撑梁安装
1〕托座件的安装务必控制其水平标高，通过角撑、对撑、鱼腹梁的定位标
高反推其顶面水平标高，误差不得超过±5MM；托座上部标高=支撑结构中心标高-〔H型钢规格的1/2+支撑横梁规格+托梁规格〕。
2〕托座件的安装要求严格控制垂直度，即使立柱桩发生偏位，托座务必要通过加垫钢板到达垂直要求。
假设立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢代替托座〔临时调整方式〕与支撑梁进行连接，需在支撑梁和原托座上使用氧气乙炔现场开孔时，注意控制孔径大小，防止受力后螺栓出现滑脱；另外，立柱与托座连接螺栓的安装方向需要保持一致。
3〕安装后的托座件须与型钢立柱桩紧固牢靠，摩擦型高强螺栓的扭矩需达
到规定要求200N·M。
4〕预应力施加完成之前、后，施工人员务必检查确保支撑横梁与角撑、对撑、鱼腹梁〔仅限大跨度〕的有效连接；尤其是角撑和对撑须用高强度螺栓进行紧固，以提高预应力支撑体系的整体刚度。
⑹角撑安装
1〕角撑与围檩之间有夹角，不易直接安装并施加预应力；每道角撑安装前
应先在地面进行预拼接并检查预拼后支撑的顺直度,拼接支撑两头〔含千斤顶及TO构件〕中心线的偏心度控制在2cm之内,经检查合格后按部位进行整体吊装就位。
2〕角撑预拼过程中，将WA构件、专用千斤顶、TO构件等通过高强螺栓连接牢固，另专用千斤顶的十字锁扣须设置在正中间，即前后各留三丝的余地，便于撤除时预应力卸除。
3〕局部角撑连接过程中，假设构件SC的放置空挡存在多余空间时必须使用相
对应厚度的钢板垫紧贴密，防止支撑体系受力后整体发生偏心。
⑺鱼腹梁安装
1〕鱼腹梁安装应按照设计跨度在地面进行预拼，螺栓紧固务必到达设计及标准要求〔同上〕。
2〕安装用千斤顶、油表必须进行定期标定，并做好记录。
3〕预应力筋下料时采用砂轮机切断，不得使用氧气、乙炔切割和电焊切断，
以免烧伤预应力筋。
4〕钢绞线施工要求：
同束长度相对差〔mm〕束长＞20m时，L/5000，并不大于5，每批抽查2束；该工程使用钢绞线长度有2种，最短长度大于29M，规格为1*7-?
。
张拉应力值符合设计要求，张拉伸长率控制〔%〕±6。
广州地铁指挥中心鱼腹梁钢绞线数量统计表
最大土压
钢绞线强
钢绞线总
每根钢绞
预留钢绞
位置
型号
力设计值
度设计值
线张拉值
线数量
数量〔根〕
〔KN〕
〔KN/根〕
〔KN〕
〔根〕
FS400-29m
190
38
130
4
第一道
支撑
SS400-35m
190
46
130
4
FS400-29m290561306
第二道
支撑
SS400-35m290681306
5〕鱼腹梁预拼完成后整体起吊摆放在支撑牛腿上，支撑起吊后两端由人工牵引，确保支撑整体稳定。
6〕实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致；实际伸长值与理论伸长值的差值符合设计要求，设计无规定时〔应及时
与设计沟通〕，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否
那么应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
7〕钢绞线张拉应按顺序逐根进行，考虑因钢束之间摩阻力的影响，分三次
张拉到设计应力，即第一次到20%设计值，第二次张拉到70%设计应力，
第三次到100%设计应力。
以保证整个鱼腹梁钢束张拉完毕后满足设计规
定应力值。
8〕施工现场已具备确保全体操作人员和设备平安的必要预防措施。
⑻对撑安装
1〕如施工场地条件允许，对撑安装应在地面进行预拼，严格控制支撑平面的平直度，拼接支撑两头中心线的偏心度控制在±2MM以内。
2〕对撑就位时要采用两点或四点吊装，吊点宜控制在离端部处。
3〕对撑两端安装就位后的标高差不大于20MM及整个对撑长度的1/600。
4〕对撑整体挠曲度控制不大于跨度的1/1000。
5〕对撑与对撑的水平轴线偏差不大于30MM，其与钢围檩的夹角须确保到达
设计要求，防止因偏心过大而造成失稳。
6〕所有对撑连接中，构件SC的放置空挡中必须使用相对应钢板垫紧贴密，
防止支撑体系整体偏心。
⑼传力件安装
1〕施加预应力之前，必须进行整个支撑体系的限位焊接即T型传力件安装。
2〕传力件的设置数量不得少于设计图纸要求，该工程维护形式为：
三轴止
水帷幕+旋挖灌注桩，因此在三角件满足每个灌注桩上一个传力件，上下两层错开即可，在鱼腹梁或围檩处，上下两层总需在三个灌注桩有2个即可，同时须满足围护压力均匀且有效传递的客观条件。
3〕传力件与围护的后置埋件及钢构等的焊接应逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后，都须去除焊渣及飞溅物，做到饱满牢固；焊接传力件时不得在装配式钢构件的母材上打火引弧。
⑽预应力施加
A：
装配式支撑的各构件布置完毕后施加预应力的顺序如下
1〕检查各部件螺栓的连接是否紧固，围檩与围护体系的连接状态。
2）检查验收通过后，那么先加压对撑。
D1-02先施加60%的预应力，然后加压D2-03对撑同时施加50%的预应力。
然后施加60%预应力张拉最北面鱼腹梁（1-16根）,顺序从上到下。
接着加压D1-02施加110%的预应力完后，张拉鱼腹梁〔同上〕。
对撑加压完毕后，然后张拉鱼腹梁〔17-42〕根。
3）最后角撑加压。
4）鱼腹梁钢绞线加压。
B：
施加预应力过程中应注意的一些问题：
1〕张拉前，应对张拉器、油缸、油表等设备进行标定。
2〕随着新安装的支撑预应力的施加，相邻的已经安装好的支撑应力可能会
减少，所以可根据设计要求复加预应力。
因此支撑必须要有复加预应力的装置〔即
支撑连接件〕，当墙体水平位移率超过警戒值时，可适量增加预应力以控制变形。
3〕施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的
记录；严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在
支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生渐变，从而导致
基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。
4〕为了控制千斤顶油缸伸出的长度在10cm以内，在加压时可以采取在千斤
顶后面设置钢板的措施来调整油缸长度。
5〕支撑的加压严格按设计图纸上提供的轴力来进行，不允许加载不到位或
超加载。
C：
钢绞线施加预应力
1〕钢绞线安装时要左右对称。
2〕张拉钢绞线时，检查张拉部位和连接部位〔传力件焊接处和螺栓连接处〕
后再行施工。
3〕钢绞线张拉时要一根一根进行，采用分批超张拉的方式〔按15%超张拉控
制〕，防止局部张拉不到位，一定要形成整体并均匀受力。
4〕钢绞线的张拉首先施加图纸上注明张拉力的50%和80%，稳定后再加载至
100％荷载，在该张拉荷载下保持15分钟，观测锚头无位移现象后锁定。
5〕钢绞线张拉时钢绞线的伸长率，预应力，钢绞线张拉器以及特殊情况等
要记录并存档。
6〕在设计图纸中，钢绞线的数量为奇数时，按照设计钢绞线数量实际施工
中需要增加钢绞线做为平安储藏。
7〕钢绞线在构件平面的布置及钢绞线安装顺序如下列图：
锚具24孔（H300）锚具30孔（H350）锚具36孔（H400）
钢绞线在构件中的布置
〔11〕.连接工艺
A：
高强螺栓的安装
1〕构件中心的位置调整完毕后，即可安装高强螺栓。
安装时高强螺栓连接
副〔包括一个螺栓，一个螺母和两个垫圈〕应在同一包装箱中配套取用，不得互
换。
扭剪型高强螺栓垫圈应安装在螺母一侧，并注意螺母和垫圈的安装方向，不
得装反。
2〕遇有高强螺栓不能自由投入孔内时，不得强行打入，这样会使螺纹损伤，
影响预紧效果，而且使孔壁受挤压，螺栓受剪，改变高强螺栓受力状态，而起不
到高强螺栓的作用。
应先用铰刀进行扩也或修孔后，再穿入，但修孔后，孔径不
得大于原孔径2mm。
3〕用绞刀扩孔时，要使板束密贴，以防铁屑挤入板缝，铰孔后要用砂轮机
去除孔边毛刺和铁屑。
螺栓穿入方向应一致，以便于操作。
4〕安装时先在安装临时螺栓余下的螺孔中投满高强螺栓，并用扳手紧固后，
再将临时普通螺栓逐一以高强螺栓替换，并用扳手拧紧。
5〕螺栓孔眼不对，不得任意用气割扩孔或改为焊接。
每个螺栓不得用两个
以上垫圈；螺栓外露丝扣长度不得少于2－3扣，并应防止螺母松动；更不能用螺
母代替垫圈。
精制螺栓孔不准使用冲钉，亦不得用气割扩孔。
构件外表有余度时，
应采用相应斜度的垫圈。
B：
高强螺栓的紧固
1〕高强螺栓的紧固，应分二次拧紧，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓标准
预拉力的60％～80％；第二次紧固为终拧，紧固到标准拉力偏差不大于±
10％。
2〕每组拧紧顺序：
应从节点中心部位开始逐步向边缘〔两端〕施拧；整体
结构的不同连接位置或同节点的不同位置，有两个连接构件时，应先紧主要构件，后紧次要构件。
3〕高强螺栓紧固，宜用电动扳手进行。
高强螺栓终拧后外露丝扣不得少于2
扣。
4）在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入；当日安装的高强螺栓，应在当天终拧完毕，以防构件摩擦面、螺纹沾污、生锈或螺栓漏拧。
5）高强螺栓初拧、复拧、终拧后，应做出不同标志，以便识别，防止重拧或
漏拧。
C:
考前须知：
1）使用前应做扭矩系数复验。
2）同批次螺栓应在有效期内使用完毕。
3）不能把高强螺栓当作安装临时螺栓使用。
这样易造成对孔不正，或强行对孔，使连接板贴合，螺栓的螺纹损伤，扭矩系数发生变化，螺栓轴力不均，或连接板产生内应力。
4）对摩擦面不能处理马虎或不处理就安装高强螺栓，这样会使摩擦面间存在夹层,不妥善保护磨擦面，任其腐蚀，都会造成摩擦面上凹陷不平，都将使摩擦
系数大大下降，而降低连接强度。
遇此情况，必须重新处理摩擦面，以保证质量。
5）连接板之间不能存在空隙。
安装高强螺栓时，由于施工操作上的缺陷，如用铰刀修孔时，未将周围螺栓拧紧密贴，使铁屑进入磨擦面，或连接处的钢板、
型钢翘曲、变形，孔边有毛刺，板间有杂物未彻底去除就安装螺栓，或施工顺序不当，采取从螺栓群外侧向中间的次序紧固等，往往导致摩擦面间大局部或局部存在空隙以致该处磨擦系数接近于零，螺栓达不到规定的预紧轴力，而大大降低了连接强度，受力后将使连接件滑动。
6〕如有不同规格的螺栓，螺栓、螺母和垫圈不能随意互换使用。
高强螺栓
的螺母和垫圈，生产厂已经试验互相配套，使扭矩系数为定值，互相使用会使扭
矩系数发生变化，而达不到要求的预紧力，使用时松扣，使预紧力大大降低，而
影响连接质量。
7〕不能使高强螺栓的紧固扭矩或轴力不够。
安装中往往因电动、手动扳手
有毛病或误差较大，未进行校正就使用，使扭矩不够；或连接板不平整，未矫正
就施加预紧力，使局部扭矩值消耗在克服变形上；或操作不善，
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