连续梁0#块施工专项方案.docx
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连续梁0#块施工专项方案
通启运河特大桥（40+56+40）m
连续梁0#块专项施工方案
一、编制说明
1.1编制依据
（1）《新建铁路宁启线南通至启东段施工图》（图号：
通启施（桥）—01—11）
（2）《（40+56+40）单线预应力混凝土连续梁》（图号:
通启施（桥）参—09）
（3）设计交底及相关答疑
（4）我单位现有机械设备情况、施工技术与管理水平以及多年来工程实践中积累的施工及管理经验
（5）有关的标准、规范：
《客货共线铁路桥涵施工技术指南》（TZ203-2008）
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设（2010）241号
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303—2009）
《铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南》（TZ324-2010）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—2012）等
1.2编制目的
指导并规范（40+56+40）m连续梁悬臂端的施工,确保现场安全质量目标达到设计要求。
1.3适用范围
适用于宁启铁路通启段工程施工范围的通启运河特大桥连续梁悬臂段施工。
二、工程概况
2.1工程简介
跨通启运河特大桥处于江苏省启东市南阳镇内，具体里程为DK364+442.835～DK365+689。
365。
孔跨布置为（3-32m+1-24m+11—32m+1-24m+2—32m）简支T梁+1-（40+56+40）m预应力砼连续梁+16-32m简支梁,全桥长1246.53m，中心里程为DK365+066。
1.通启运河顶宽45米,深6米,桥梁法线与通航中心线夹角为1°。
通启运河规划为Ⅴ级航道，通航尺寸为45×5米，设计最高水位为1.81米，最低水位为0.75米。
2.2设计概况
跨通启运河桥梁主要为新建宁启铁路通启运河特大桥的19＃～20＃墩，为3跨连续梁结构，跨径组合为（40+56+40）m，该连续梁共有直径1.5m钻孔桩10根、直径1m钻孔桩12根，过渡墩承台2个，尺寸为7。
5＊5。
6*2；主墩承台2个,尺寸为8。
6*7.6＊3。
墩身为圆端形实体墩。
桥梁上部结构共有31个梁段，单箱单室、变高度、变截面结构，桥面宽7m，底板宽4m。
中支点0＃梁段高度4。
45m，长度9m。
1#-3#梁段为3.5m,4#—6#梁段为4.0m，合拢段长度均为2.0m,边跨现浇段长度为11m，按全预应力混凝土设计。
三、施工工艺
3。
1施工准备
3.1。
1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
3.1.2外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要.
支架材料检验、进场,预压材料组织进场。
3。
2技术要求
3。
1施工前确定合理的混凝土配合比，以满足设计张拉要求。
3.2预应力材料、锚具、波纹管等要在施工前进行检测,满足规范要求和验收标准的质量要求。
3。
3支座灌浆材料要提前做好配合比，流动度、收缩率、膨胀率和强度试验满足规范要求。
3。
3施工程序和工艺流程
梁体悬臂浇筑的施工,分五大部分，即：
0号块（墩顶梁段）；由0号块两侧对称分段悬臂浇筑段；边跨支架现浇段;边跨合拢段；中跨合拢段。
墩顶现浇段（0号块），采用墩旁搭设钢管支架法施工,混凝土一次浇筑完成。
钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。
混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。
0号块施工工艺流程见图4—1“墩顶0号块施工工艺流程图”.
图4-1墩顶0号块施工工艺流程图
四、施工要求
4。
1支架设计
0＃梁段梁底宽4。
0米，梁顶宽7米，节段长9米，总荷载5190。
6KN。
承台尺寸为7.6m*8.6m*3m，大于墩身尺寸,可利用已浇筑的承台搭设钢管支架（承台施工时需根据钢管支架设计预埋钢板），将钢管支架直接支撑在已浇筑的承台上。
支架纵向布置立面图。
支架横向布置立面图
支架布置平面图
4。
2支架搭设
0#梁段采用φ630mm*8mm钢管支架，桩顶双拼[16作为落梁，并利用钢板进行标高的调整,墩顶处利用［10槽钢（扣焊并灌注灌浆料）作为桁架的支撑点，落梁上3根I40a横梁，横梁上搭设桁架，桁架由[16槽钢焊接组成，其上铺设10×10cm方木间距0。
25m,最后铺设0＃梁段底板。
钢管支架间相互连接,箱室内支架采用碗口式钢管脚手支架，间距按0.6m×0。
6m布置支撑顶板底模，支架与箱梁支撑连接以保证稳定性。
4。
3支架预压
0#梁段支架搭设完毕后，采用0#梁段结构物荷载120％预压，用砼块作压重荷载.0#梁段梁段支架预压方法采取分三级预压的方式,分别为60%、100％、120%。
根据箱梁实际断面（除墩顶范围内梁体）计算得知单侧悬臂混凝土为21.5方。
施工荷载为①0#块悬臂端混凝土重量为:
G1=21。
5m3*26KN/m3=559KN。
②0＃块外模板总计11t，悬臂端为G2=11t＊5.19/38*9。
8=14.7KN。
③施工人员及机械：
G3=7m*1.25m*1KN/m2=8.75KNG总=G1+G2+G3=582。
45KN。
即110%荷载为64。
13t.按结构重量的120%算,总计重量为55.9＊1。
2=67。
08t,采用结构物120％预压.
因此单侧预压荷载按照60％、100%、120％分别为33。
5t、55.9t、67。
08t。
沉降观测分多次进行,在加载至总荷载的60％、100%、120%加载完成后按照6h、12h、24h持荷观测3次，相隔24小时的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm，认为支架预压已经稳定，当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值,从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。
卸载完成后,精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高,即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值，根据预压结果，对底模标高进行调整。
4。
4临时固结
连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩。
因此通过在连续箱梁0#段设置临时支墩和临时支座的方式来实现临时固结，以承受施工中产生的不平衡力矩,保证“T”构平衡。
具体做法如下:
1）临时锚固在顺桥向桥墩顶面（0#块梁底）两侧各设置4个0。
6×1.6m的长条形临时支墩,共计8个，临时支墩采用标号C50的混凝土，每个临时支墩内部均配置∅28螺纹钢筋26根，螺纹钢筋埋入桥墩120cm,埋入梁体90cm。
2）连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横φ12间距10cm的钢筋网。
3）临时支墩拆除（解除墩梁固结）
边跨合拢前，安装刚性骨架后,应随即将边跨一侧的支座上、下座板约束解除.
边跨合拢并张拉该阶段所有预应力束后，凿除临时支墩混凝土，然后割除临时支墩内预埋预应力筋，拆除临时支座.
中跨合拢后、张拉前，将主墩支座上、下座板的临时约束解除后，方可进行预应力张拉。
4.5支座安装
采用球形钢支座（LXQZ）,由于支座的体积和自重都较大,采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。
球型支座与梁体及墩台采用地脚螺栓+套筒+螺杆的锚固方式，可在不影响正常运营的情况下，更换支座。
结构如图5。
5-1所示。
支座安装前,应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用并检查产品使用安装说明、合格证、装箱单。
开箱后，应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动连接螺栓拆卸支座。
必须凿毛垫石表面，以保证整个面上均匀压力。
并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内,且四角高差不大于1mm；安装支座时，各先在无灰尘干扰的平整地面上,按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起,纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓.
根据桥梁施工图,查阅支座的摆放方向，尤其注意活动支座的主位移方向，保证各支座安装方向正确无误。
对于偏装的支座还应注意偏装方向与图示方向一致.
南通吕四
支点位置
18＃边支座
19#中支座
20#中支座
21#边支座
预偏量（mm）
26
30
0
56
方向
0
安装支座时,要注意支座偏心设置。
设计图中只给出了Δ1（箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，没有给Δ2（体系温差引起的偏移量）.支座安装时，根据设计提供的偏移量Δ1反向设好上座板预偏；合拢施工时，应根据各跨合拢段施工时的气温及砼的实际膨胀系数计算，并将—（Δ1+Δ2）作为最终的偏移量。
支座与墩台的锚固，先清除垫石表面及预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，支座锚栓孔及支座底应采用重力式灌浆。
具体工艺为：
将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。
然后进行支座轴线和标高测量,在下支座板四角用钢楔块调平支座，并使下支座板底面高出垫石顶面20～30mm,找正支座纵、横向中线位置及标高,调整到位后即向灌注支座下部及锚栓孔网间隙处灌满无收缩高强灌浆料。
灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
当灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓。
图5。
5-2球型支座安装示意图
用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层（图5.5-3）。
灌注材料要求抗压强度不低于50MPa。
在使用前应进行配比试验，掌握材料固化时间.
灌浆材料性能要求见下表所示：
抗压强度（MPa）
泌水性
不泌水
8h
≥20
流动度
≥220mm
12h
≥25
温度范围
＋5~＋35℃
24h
≥40
凝固时间
初凝≥30min，终凝≤3h
28d
≥50
收缩率
＜2%
56d和90d后
强度不降低
膨胀率
≥0。
7%
灌浆前，应初步计算所需的浆体体积,灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆.
图5.5-3重力灌浆示意图
支座与现浇梁安装时，先用地脚螺栓将套筒螺杆固定在支座上座板上，沿支座顶面向外搭建梁体模板，搭好后浇砼即可.
4.6连续梁0＃模板制作、安装
4.6。
1模板工程
为保证梁底拼缝线形的一致，底模采用竹胶板，外模采用定型整体钢模，模板面板采用6mm钢板，边框采用12mm钢板，横肋采用［8＃槽钢，桁架采用［10#槽钢。
支模采用支架，拉筋采用精扎螺纹筋套PVC管。
立模时先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋套管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板;安装顶模架、顶板模板和预应力管道。
预应力管道采用定位钢筋网片固定，直线段网片间距为50cm,曲线部分间距加密为30cm，保证预应力筋位置满足设计要求，同时钢筋焊接时应避免烧穿波纹管道。
预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度须满足设计要求,张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后张拉顺利.
钢筋在加工前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作,确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。
垫块采用与梁体砼强度等级相同的垫块控制钢筋保护层的厚度，垫块互相错开，分散布置不得横贯保护层的全部截面，垫块数量不得少于4个/㎡。
在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等按照设计要求和挂篮安装要求设置,避免给后续施工造成影响.
4。
6。
1模板施工注意事项
为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无痕迹。
在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布察干净。
模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸.
模板接缝螺栓要上满,并设置足够的内外撑,保证模板的整体稳定性。
4.7。
连续梁节段钢筋制作、安装
4.7.1钢筋加工与安装
①钢筋加工、绑扎、接头等项因符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）及其他有关规定。
主要钢筋网片级骨架
底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片;
腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；
顶板上、下层钢筋网片；
锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋.
②梁段底模版安装好后,便可进行如下顺序网片级骨架安装
Ⅰ。
安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。
底板上下层钢筋网片间用“［”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。
Ⅱ。
腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒脚的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。
Ⅲ。
腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。
Ⅳ.安装顶板和翼板下层钢筋网片。
Ⅴ.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。
Ⅵ。
安装顶板和翼板上层钢筋网片,用“［”型钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离.
Ⅶ。
顶板、腹板、底板的水平筋,按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。
③钢筋网片安装注意事项
Ⅰ。
锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。
锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定,以保证垫板与管道垂直。
Ⅱ.在底板、腹板钢筋网片安装完毕,报检合格后，即可安装内模.腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。
Ⅲ.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。
由于施工过程中可能造成管道位置的变动,在上层钢筋网片安装完成后应对管道位置、标高进行一次检查和调整.
②有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有互相干扰时,可适当挪动非预应力筋位置。
③支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时,局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊,最后焊满，减少支座垫板变形。
④箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔,应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完成后应等强恢复.挂篮底板后吊孔,局部应力较大,该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。
⑤箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误.
⑥预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。
⑦腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。
⑧钢筋焊接作业时,应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。
4。
7。
2定位网
定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置.
安装工作开始前，按曲线30cm和直线50cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依次编制各断面预应力管道的控制要素,按要素设置定位网.
定位网由φ8mm钢筋焊接成“U"字形框架，并与主筋骨架固定,定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。
定位网应按管道直径,在胎型上精确制造。
定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径2~3mm，不允许负公差。
定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。
当管道与其他钢筋相碰时,可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。
当预埋管道及端头模板安装就位以后,应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。
全部检查合格后，方可进行下一道工序。
4。
7。
3制孔
纵向预应力采用铁皮波纹管制孔
Ⅰ.铁皮波纹管采用外套接头方式.外套接头方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐,再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。
Ⅱ。
预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直.波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少10cm。
在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。
Ⅲ。
波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。
Ⅳ.波纹管压重
波纹管孔道长，自重轻，柔性大,在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外,尚应在波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。
Ⅴ。
保证管道畅通的措施
ⅰ。
严格管道安装操作工艺要求。
ⅱ。
钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查,管道背面目视不到的地方,利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。
小破损处，用胶带绑贴.
ⅲ。
钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手架，不使检查人员和施工操作人员在钢筋的管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。
ⅳ.混凝土浇筑完成后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管,对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线,防止因漏浆赌塞管道。
4。
8预应力锚具、预应力筋及其管道
4.8.1原材料选购
所有连续梁的预应力均采用纵向预应力体系。
纵向预应力管道采用波纹管。
波纹管按座标、平弯和竖弯参数由定位箍筋固定，沿桥长每0.5m设置一道定位筋,曲线处每0.3m设置一道定位筋。
波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管，并用密封胶带封口。
纵向预应力锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具为QVM15系列，两端张拉,一次拉完一个孔道内几束钢绞线。
纵向预应力钢绞线采用无粘结高强低松弛钢绞线,每束由12或15根钢绞线组成，抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径（外接圆直径）15.2mm,公称面积（受力面积）140mm2，理论重量1。
101kg/m，其技术条件符合GB/T5224—2003《预应力混凝土用钢绞线》标准。
纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入聚氯乙烯塑料管保持管道顺直,在混凝土浇注过程中,经常转动塑料管，以防漏浆堵管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。
若管道与普通钢筋相干扰时，允许进行局部调整,调整原则是先普通钢筋，后横向预应力筋，再竖向预应力筋,保持纵向预应力管道位置不动。
4.8。
2原材料检验试验
预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时,同一种类、同种材料和同一生产工艺，每1000套为一批，进行外观、硬度、静载锚固性能试验.
预应力筋进场时，同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批,抽取试件做拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验，松驰性能可由厂家提供试验报告。
所有预应力钢材不许焊接,钢绞线使用前应作除锈处理。
竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验。
金属螺纹管由同一钢带生产厂同一批制造的组成，累计半年或50000m生产量为一批，不足也为一批，按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等性能进行检验。
预应力管道材料使用前进行外观检查,其表面无油污、损伤和孔洞。
4.8.3波纹管的安装
1）管道和其接头应有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏及抽真空时漏气。
2）管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位钢筋固定法将管道牢固地置于模板内的设计位置,使得管道在混凝土浇筑期间不产生位移。
固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于1米，对于波纹管不宜大于0.6米。
3）波纹管接头处的连接管宜采用大一级别的同类管道,其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化,在混凝土浇筑期间不应使管道发生转动或移位，并应缠裹紧密，防止水泥浆渗入。
4）管道与锚垫板之间应采用同一材料、同一规格的连接头连接，连接后用密封胶封口。
5）在需设置排气管处,管道与排气管应采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
6）所有管道均应设压浆孔，在最高点设排气孔，需要时还应在最低点设排水孔。
压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管,与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上,排气孔应设在锚具的附件上。
7）管道在模板内安装完毕后,应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
8）梁体管道位置的允许偏差见下表
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
坐标
梁长方向
30
尺量
梁高方向
6
梁宽方向
6
2
间距
同排
6
尺量
4.8。
4波纹管堵塞防治
在布设波纹管过程中，检查波纹管的完整性，是否有漏洞和损坏现象，如有在破裂处切断使用或更换。
波纹管之间和波纹管与锚垫板之间接头处,用密封带包扎牢固密封。
且在绑扎过程中保证波纹管线型圆顺，不出现折线段，同时教育并防止作业人员踩踏波纹管。
在浇筑混凝土前认真检查波纹管，是否通顺密封,发现问题及时处理。
在焊接顶部钢筋时,须防止焊碴掉到波纹管上，因烧伤而产生漏浆。
若有砂眼，应用胶带包裹。
浇注混凝土过程中，振捣工须特别防止振捣器碰到波纹管，另外用比波纹管小的塑料管在波纹管内来回抽动，防止波纹管内漏浆堵管.
螺旋筋必须点焊在锚垫板下，不能虚吊。
必须保证竖向精扎螺纹钢露出螺母的长度，横向预应力挤压套要调整到与锚板紧挨,否则,挤压套直接与混凝土接触，锚板起不到作用，可先临时拉一下预应力.
锯齿块处的勾筋要勾住底板下层钢筋或顶板上层钢筋，设计尺寸要先复核一下，此处为混凝土重点受力部位钢筋较重要.
4。
8。
5锚垫板安装
锚垫板安装前需根据封锚处尺寸加工出木盒，通过锚垫板上的螺栓孔将锚垫板拧紧在木盒上，然后将木盒与端模固定。
木盒内用棉纱塞紧塞实。
锚垫板安装后,螺旋筋要与锚垫板临时点焊在一起。
纵向锚垫板灌浆口要用海绵条堵塞严密，孔道压浆时必须通畅。
注意锚垫板要在钢筋绑扎前与端模提前安装好。
4。
8.6预应力筋加工及安装
1）预应力工程的施工单位应有专业资质，施工前需对工人进行培训，安装时必须认真，以防止浇灌混凝土后张拉预应力时造成事故,导致对混凝土凿开处理或伤及人身安全。
提前根据设计图纸中钢绞线平竖曲线大样，计算出钢绞线在各部位处的空间坐标，核对各钢绞线是否相抵触。
2）钢绞线下料长度应经过计算确定。
计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚具厚度、千斤顶长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
钢绞线下料长公式如下:
L=l+2L1+nL2+2L3
其中L为下料长，l为锚具支承板间孔道长度，L1为锚具高度，L2为张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度），L3为长度富余量一般取10cm,当单端张拉时n取1，当双端张拉时n取2。
首次使用应经过试验，合适后方可成批下料.
预应力筋应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断,也不得使预应力筋经受高温、焊接火花
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