6S管理的基本知识.docx

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6S管理的基本知识

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一、6S的定义、目的及推行要领。

6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S’’开头，因此简称为“6S”。

1S——整理

（一）定义：

是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。

区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料。

这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾所有不需要物品都应及时清除。

对垃圾应在生产区之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。

（二）目的：

目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造良好的工作场所。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不需要的物品是一种浪费，即使是宽敞的工作场所，也会变窄小；列如储物间被杂物占据而减少使用价值，增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难。

（三）推行要点:

1、对班组工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备缝隙处、踏板底等），并且做到每日检查；

（二）目的：

以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最安全的工作环境。

其中物品名称和存放场所一定要明确标示清楚，才能让每个人随时知道要用的东两在哪里。

如果所取的工具物品他人正在使用，应该清楚标明使用者及使用场所，以便紧急需要时能及时找到。

在不影响生产的前提下，应尽量减少摆放的数量。

（三）推行要点:

整顿在实施时应明确“三要素”原则，即明确物品的放置场所、放置方法和做好标示。

同时应明确“三定”原则，即物品要做到定点、定容、定量放置。

1、使用频率高，即经常使用的工具、物品放在附近。

2、不常用的东西应整齐的放入箱、柜内，或物品架上。

3、很少用的东西应放入公用箱，由专人妥善保管。

4、本着安全、方便的原则确定材料和成品的放置地点。

5、化学危险物品（易燃、易爆物质，压缩气体，毒品，腐蚀品等）的放置、保管要符合国家《化学危险物品安全管理规定》的要求，要有专门的场所存放、保管。

6、对于推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点（包括工作中暂放的地点）。

7、安全通道上在任何时候都绝不允许存放物品。

8、物料堆放整齐，重物在下，轻物在上，易损物品要固定，易倒物品要挤压住，长物要放倒。

9、立体堆放的材料和物品要限制堆放高度，最高不得超过底边长度的3倍。

10、对安全通道和堆放物品的场所要划出明显的界限或架设围栏；堆放物品的场所应悬挂标牌，写明放置物品的名称和要求。

11、有要求的要做好防潮、防尘、防锈等措施；

12、采用不同颜色的油漆、胶带划分区域，一般区分通道区、操作区、放置区。

（四）注意事项：

1、将整理之后所腾出的货架、橱柜、场所等空间进行重新规划使用。

将最常用的东西放在身边最近的地方，不常用的东西可另换位置放置。

各种物品放置可参照表3-2。

2、根据物品的用途、功能、形态、形状、大小、重量、使用频率等因素决定放置的方法，同时注意便于取用和放置。

3、依情况清楚的标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到“一目了然”。

表32保管场所确定表

放置情况

使用频率

处理方法

建议场所

不用

全年一次也未用

废弃特别处理

待处理区

少用

平均2个月—1年使用1次

分类管理

集中场所（储物间）

普通

1—2个月使用1次或以上

置于车间内

各摆放区

常用

1周使用次数

1日使用次数

每小时都是用

工作区内随手可得

如充气注台

PLC控制室内

个人工具箱

4、要明确在每一存放处有多少数量是合适的。

原则上，在能满足“需求”及考虑“经济成本”的前提下，数量越少越好。

（五）常见几种物品整顿的具体方法和要求。

1、工具等频繁使用的物品，应重视并遵守能“立即取到”，用后能“立即放回”的原则，提高工作效率。

2、应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，尽量使用标准件，将螺钉统一化，以便可能使用同一工具。

3、考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方，以避免使用和归还时过多的步行和弯腰。

4、通常情况是“取用”容易，“归还”较难，因此，在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊挂式，或放置在双手展开的最大极限范围之内。

5、要使工具准确地归还原位，最好以颜色、特殊的记号等方法进行定位。

6、容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管，避免堆压损坏。

7、注意防锈。

抽屉或容器底层，铺上具有吸湿性干燥的绒布。

8、计测用具，明确摆放位置。

把计测用具摆放在机器或平台上时，为防止滑落，必须铺上橡皮垫。

9、计测用具必须注意防尘、防污、防锈，不用时涂上防锈油或用具有吸湿性干燥的绒布覆盖。

3S——清扫

（一）定义：

清除工作场所内所有垃圾及污垢，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

（二）目的：

使岗位保持无垃圾、无灰尘，保持干净整洁的工作环境。

（三）推行要点：

1、领导及部门负责人以身作则；

2、明确每个人应负责清洁的区域，分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域；

3、寻找污染源，登记在册，采取措施予以杜绝或隔离。

4、建立各部分清扫标准，作为作业规范，要求清扫时按标准执行。

4S——清洁

（一）定义：

将前面的3S（整理，整顿，清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。

（二）目的：

通过制度化来维持3S成果，发现异常问题并持续改进。

（三）推行要点：

1、深刻领会、理解3S的含义，连续、反复地进行整理、

整顿及清扫活动，力图进一步的提高；

2、制订评比方法，制订奖惩制度，加强执行。

3、领导经常带头巡查，带动全员重视。

4、应对每个岗位制定岗位的日常确认表，明确应负责的范围、对象、方法、周期、要求，定期检查实施及记录状况。

班组内所有的区域、设备都应有明确的责任人。

5S——素养

（一）定义：

人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

（二）目的：

提高员工的各项工作素质，具有责任感，在自己权利范围内对自己负责，同时对领导负责。

（三）推行要点：

1、持续推进4S直至全员成为习惯，通过谁都可以做到整理、整顿、清扫、清洁，而达到作为最终精神上的“清洁”；

2、制定相关的规章制度，让全体员工达成共识、形成企业文化。

3、继续教育与培训，对员工特别是新员工，要强化教育，使之能按6S要求去处理各项事务；

4、培养员工的责任感，激发员工的积极性，提升各项工作素养。

6S——安全

（一）定义：

遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除各项隐患险情。

（二）目的：

保障公司员工的人身安全及财产安全，最大限度减少公司人员伤亡及经济损失。

（三）推行要点：

1、建立完善的安全管理体制；

2、重视员工的培训教育；

3、实行现场巡查，杜绝隐患；

4、创造安全的工作环境。

二、6S小组组织机构及职责

（一）6S小组机构图：

（简）

（二）组长职责

1、参加和组织公司6S活动理论与现场等有关教育培训与观摩；

2、以身作则，共同推进6S活动的决心；

3、担任公司6S活动组织领导者；

4、主持6S活动各项会议；

5、定期组织6S活动检查或评价工作，掌握6S活动进度与实施成效。

（三）副组长职责

1、结合母站的行动目标，学习6S标准、知识、技巧；

2、负责本组的6S活动宣传、教育；

3、划分本组的6S责任区域；

4、可担当或指定专人担当6S活动联络员及评分委员；

5、分析和改善6S活动中存在的问题；

6、督导组员的清扫及安全巡查情况；

7、定期组织对责任区域的6S活动检查评比工作，掌握6S活动进度与实施成效；

8、主持本组各项奖惩活动。

（四）组员职责

1、按计划参加6S培养教育活动，工作中不断提升自身素养；

2、岗位工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；

3、岗位区域内各类通道必须保持清洁和畅通；

4、岗位上的物品、相关器具、工具及文件资料等放置于规定场所，做到规范摆放；

5、岗位值班室、生产操作区域内的各类设备、设施、门窗地面等周围要时刻保持清洁；

6、要养成随时随地拾起地面上杂物的习惯，并集中投放于规定场所；

7、按规定进行巡查，填写资料报表；

8、对本岗位6S活动积极提出改善建议；

9、执行上级安排，并积极配合落实。