桥梁下部构造作业指导书.docx

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桥梁下部构造作业指导书

新建南京至安庆城际铁路

连续梁0#段

（里程桩号：

XX-XX）

作

业

指

导

书

编制：

复核：

审核：

XX集团

宁安铁路第X合同段第X项目分部

二0一一年七月

桥梁下部构造施工作业指导书

1、编制目的

明确钻孔桩、承台、墩台的施工工艺及质量要求，以指导现场施工质量满足规范要求并在施工工期内完成施工任务。

。

2、工程概况

新建南京至安庆铁路NASZ-X标X分部施工里程桩号为DK94+000-DK13+000，线路全长19000米，（其中DK97+300处有短链669.76米）。

其中青弋江特大桥我部承建的里程桩号为DK93+416-DK96+615.86（187#墩-281#台），线路长2615.86米，漳河特大桥我部承建的里程桩号为DK99+712.78-DK113+000（0#台-390#墩，线路长13287.22米。

桥梁下部构造工程数量：

青弋江特大桥（包括连续梁）桩基860根，承台95个，墩台95个；漳河特大桥（包括连续梁）桩基3690根，承台391个，墩台391个。

3、钻孔桩施工工艺及操作要点

（1）施工工艺流程图见下图

（2）质量要求及操作要点

3.2.1修建平台

青弋江特大桥213#-219#，漳河特大桥15#-310#、331#-375#段桥位落于水塘内，水深在1.0-3.0米之间，属于浅水地段，施工平台可采用筑岛方式，漳河特大桥311#-319#墩、322#-329#墩段水深在3-8.5米之间，属于深水地段，施工平台采用钢管桩搭建，其余地段在陆地，施工平台可用推土机整平，压路机碾压密实。

陆地地段，在桩基施工前，把各桩基位置垫平，用压路机碾压密实。

使机械能顺利进场，且在施工中能使钻机保持稳定。

在浅水位置采用填土筑岛，筑岛的长宽尺寸保证承台放坡开挖及施工机械施工工作面，筑岛的高度应高出水位1.0m,每个桥墩位筑一个岛。

深水地段搭建施工平台，平台主要采用钢管桩平台形式。

钢管桩施工，每钢管桩和钢护筒精确下沉到位后用工字钢将钢管桩进行横向联接，在钢护筒周边上，设置一个三角形钢牛腿，最后在横向联接和钢牛腿上安装I36b工字钢纵梁和贝雷梁作横梁，从而形成工作平台。

具体工作平台和栈桥的设计，见《栈桥施工作业指导书》。

施工时应注意钢管桩稳定。

当平台距水面较高和水流速度较大时，钢管桩和钢护筒要增设横梁并在水流方向焊接剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和安全。

质量标准：

①钢管桩倾斜率在1%以内；

②平台高出最高潮水位至少1m。

③平台所铺方木要连接紧密，缝隙不得超过10cm。

④平台必须平整，各联接处要牢固，各钢管之间需用剪刀撑联接，增强整体性。

⑤平台的四周要设高1.2m左右的护拦，并留有踢角板。

操作要点：

1筑岛后，钻机摆放位置必须碾压密实，防止钻孔时由于地基沉降导致钻孔偏斜。

②筑岛面积满足施工作业要求，桥墩位筑岛尺寸在承台基础开挖放坡的基础上每边增加6米。

③筑岛的填料宜选择不透水性填料

④沉桩前对桩架、桩锤、动力机械等主要设备部件进行检查，开锤前应再次检查桩锤或送桩与桩的中轴线是否一致，不一致时调整钻机的位置。

⑤锤击钢管桩开始时，严格控制各种桩锤的功能

⑥沉桩时，如遇到质量和安全问题时，应立即停止锤击，查明原因，采取措施后方可继续施工

⑦锤击沉桩的停锤控制标准:

沉桩到设计标高后，根据贯入深度变化对照地质资料，确认桩尖已沉入该土层，贯入度达到控制贯入度；当贯入度已达到控制贯入度，当桩尖标高未达到设计标高时，应继续锤入0.1m左右（或锤击30～50次）如无异常变化即可停锤。

3.2.2测量放样

质量标准：

孔位中心允许偏差：

单排桩50mm

操作要点：

①平台完成后，利用就近的导线控制点，用全站仪坐标放样放出每个桩位中心，在离桩中心5.0米的位置设置4个护桩，以利于恢复中心检查护筒及钻孔桩位的平面位置。

②用水准仪测出孔位点的高程，以确定钻孔深度。

。

3.2.3刚护筒的加工：

质量标准:

①刚护筒的孔径，长度，厚度必须按照设计加工。

②刚护筒的焊缝必须饱满，焊接后的护筒应不漏水。

操作要点：

①本段施工的桩径共有0.8米，1米，1.25米，1.5米，2.0米。

刚护筒的直径分别设置为1.1米，1.3米，1.55米。

1.8米。

2.3米。

②陆地地段和浅水地段刚护筒采用6mm厚钢板卷制而成，深水地段采用10mm厚钢板卷制而成。

③护筒长度，无水地段和浅水地段按2.0米每节，深水地段，按照4米每节。

为保证其刚度，防止变形，护筒的加工，每2.0米用φ12螺纹钢在护筒外侧设一道加劲箍。

。

3.2.4刚护筒的埋设和导向架的制作

质量标准：

①护筒的平面位置允许偏差：

50mm,

②护筒的倾斜度允许偏差：

1%

③陆地护筒和浅水筑岛处护筒的顶面高出施工地面0.5米，深水地段护筒顶高出施工水位2.0米。

④导向架的中心和桩位中心平面位置允许偏差:

5cm

操作要点：

①在进行桩位测量后，进行护筒的埋设。

陆地和浅水筑岛地段刚护筒埋设采用人工挖埋法，深水地段在打入导向架后采用打桩锤打入。

埋入深度根据设计要求进行，当设计无要求时，应根据每个孔位的地质水文情况而定，本部施工段大部分表层土质为IQ4粉质粘土，厚度为0-2米不等，地下水为第四孔隙水，埋深为0.5-1.5米。

一般陆地地层埋入深度定为1.5米-2.5米，水中筑岛处埋入河床面以下1米。

特殊地质段，护筒的埋置深度应深入到不透水粘土1米。

②陆地和浅水筑岛人工埋设护筒周围应用粘土填塞密实，防止地表水流入孔口孔壁形成冲刷。

③护筒的中心要和桩位中心重合，护筒埋设要竖直，护筒的中心检查可以利用护桩交会出中心与护筒的中心进行比较，测量出误差，护筒的垂直度可用一自制钢筋笼，外径比护筒直径小5cm,长度为50cm,人工下放，用钢尺检查中心变化距离。

④为保证钢护筒的安装精度，利用导向架对钢护筒进行准确定位，其平面位置要确保准确。

⑤导向架由6kg/m的小钢轨焊成轨束立柱，立柱长度以水深、入土深度和水面到工作台的距离而定。

导向架平面中间用φ12螺纹钢弯制为圆孔，四周为框架，立面每节长3m，两端设法兰盘可接长。

最下面一节底端不设法兰盘，锤击沉入河床中。

外围用角钢制成导向环由上到下箍在立柱外面，与轨束接触处予以焊牢，圆环上下每2.0米一道。

轨束6组，最下面的一道圆环距轨束下端约1.5m。

导向架的内径应较护筒外径大5cm。

下沉时将导向架吊装在工作平台的方孔上，对好中心，垂直下落于河底，然后用锤击使它沉至稳定的深度。

导向架顶端应低于平台。

导向架就位后，用φ6圆钢筋将导向架联成整体，并固定在支撑架上，偏差不得大于5cm。

导向架在岸上制作，通过施工便桥运至墩位处，起重机下放精确定位与相邻钢管桩联接固定好，然后开始下沉钢护筒。

将制作好的钢护筒运至拼装现场，分节吊装按需要的长度拼接，利用吊机悬挂160t振动锤进行振动下沉，直至钢护筒达到稳固为止。

为防止振坏护筒并使之充分受力，用5cm厚钢板加工成圆形桩帽盖在护筒顶，振动锤安放在桩帽上。

吊插完毕后，逐根检查其位置的准确性，若位置错位、偏斜较大，超出规范要求时应重新进行

⑥导向架每一个护筒单独设一个。

钢护筒顶面与钻孔作业平台齐平

⑦导向架框架应具有一定的刚度，以保证吊装或下沉时不变形

3.2.5泥浆制备

本部施工段表层土为粉质粘土，在钻孔施工中，可先取土样试验检测塑性指数，当塑性指数大于15，浮渣能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆。

不能满足要求时可以在有优质粘土地段取土运至制浆池进行造浆。

泥浆池可在每两个墩之间设置一个泥浆池，泥浆池的尺寸为5.0米宽，8.0米长，1.0米深。

泥浆循环使用，废弃的泥浆由泥浆罐车运至弃土场。

质量标准：

①泥浆比重：

冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔的泥浆比重为1.1-1.3，冲击钻头使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂粘土不易大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2，反循环旋转钻机入孔泥浆比重宜为1.05-1.15。

②黏度：

一般低层16-22s,松散易坍地层19-28s

③含砂率：

新制泥浆不大于4%

④胶体率：

不小于95%

PH值：

应大于6.5

操作要点：

①孔口泥浆护壁的泥浆比重必须达到要求，才可以使用。

②制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量

③如果现场搅拌的泥浆不能满足施工需要，可以加入适量的添加剂（碳酸钠）掺量由实验室试验配置。

3.2.6钻机就位

钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，，用“＋字线”定位，钻机就位后要求钻机支垫牢固，钻孔过程中钻机不得有沉降，为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心，磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。

质量标准：

1桩位偏差要求小于10cm

2钻尖对中（偏差小于50mm），钻杆垂直（钻孔垂直度偏差不得大于1%）

3.2.7钻孔

青弋江特大桥205#-229#墩桩底主要为强风化泥岩和砂岩，强度较低，钻孔机械选择回旋钻机，230#-281#墩桩底为弱风化泥岩砂岩和灰岩，强度较高，钻孔机械选用冲击钻机。

漳河特大桥0#台-15#墩桩底主要为弱风化泥岩和砂岩、灰岩，强度较高，钻孔机械选择冲击钻机，16#-309#墩桩底主要为强风化泥岩和砂岩，强度较低，钻孔机械选择反循环回旋钻机，309#-375#墩桩底主要为弱风化泥岩和砂岩、灰岩，强度较高，钻孔机械选择冲击钻机，375#-390#墩桩底主要为强风化泥岩和砂岩，强度较低，钻孔机械选择反循环回旋钻机。

3.2.7.1反循环回转钻机钻孔质量要求：

1开孔时位置要准确，在整个钻孔过程中保证钢丝绳与桩位重合（要求每次交接班时对钢丝绳进行对中校核，误差2cm）

2钻孔深度达到设计孔深后对于摩檫桩，孔深不得小于设计孔深；对于嵌岩桩，孔深至少超深设计孔深5cm。

3采用检孔器（直径根据设计确定，要求箍筋在外，竖筋在内，长度大于8m）对孔深、孔位进行检查，要满足以下规范要求：

孔位允许偏差50mm。

4孔径不小于设计值。

5倾斜度小于1%。

操作要点：

1在开钻前所有的准备工作要完善，要有完善的泥浆循环系统，经报检合格后，方可允许开钻。

2开钻时的孔位要准确。

开孔前应先往护筒内多加些粘土，如地表土层疏松，还应加入一定数量的片石，然后注入泥浆或清水，借钻头的冲击把泥膏、片石挤向孔壁，以加固护筒脚

3钻进作业要连续进行，钻孔记录要及时填写（正常钻进时时间间隔最多不超过4小时），还要随时控制泥浆稠度。

要注意地层变化，在地层变化处均要捞取渣样（捞取渣样要求：

地质变化处必须取样；正常钻进每2m取一次；对于嵌岩桩，接近微分化层时每0.5m取一次。

嵌岩桩进入中分化层必须报检确认方可继续钻进。

渣样提取后存放在小塑料袋中，并标明取渣时间、标高和渣样名称，以便查看），判明后记入记录表中并绘制地质柱状图。

4在开钻时，要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

在钻进的过程中必须要加强泥浆护壁，对于特殊的地质要采取针对性的处理措施

5在淤泥层中钻进时，适量投入片石，用小冲程将片石挤进孔壁加固，防止坍孔或缩孔。

6在通过漂石层或遇探头石时，应先回填片石、粘土，再用钻锤大、小冲程交替冲击，以将漂石冲碎成钻渣或挤进孔壁，在此过程中，应防止斜孔和坍孔。

7在砂、卵石地层中钻进时，应多加入粘土，增大泥浆比重。

冲程可大些。

8在钻进过程中，如发现泥浆面冒出大量细小气泡，进尺突然变慢，孔底标高回升等现象，说明是坍孔。

首先应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。

轻者，可多投入粘土，加大泥浆比重，提高孔内水位，继续钻进；重者，须用粘土加片石回填至坍塌部位以上0.5m重钻。

9当遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，应增加护筒埋深，适当减少水头高度，或采取加稠泥浆，也可填入水泥、锯末、片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。

3.2.7.2冲击反循环钻钻孔质量要求：

6开孔时位置要准确，在整个钻孔过程中保证钻杆中心与桩位重合（要求每次交接班时对钻杆中心进行对中校核，误差2cm）

7钻孔深度达到设计孔深后对于摩檫桩，孔深不得小于设计孔深；对于嵌岩桩，孔深至少超深设计孔深5cm。

8采用检孔器（直径根据设计确定，要求箍筋在外，竖筋在内，长度大于8m）对孔深、孔位进行检查，要满足以下规范要求：

孔位允许偏差50mm。

9孔径不小于设计值。

10倾斜度小于1%。

冲击反循环钻钻孔操作要点：

①钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。

②开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。

③钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。

在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。

④钻孔作业分班连续进行。

⑤钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。

⑥泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。

3.2.8第一次清孔

钻孔至设计高程，探孔判断是否有缩径情况，如有，则继续扩孔到畅通为止；若无缩径情况，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求，则进行清孔。

清孔方法：

抽浆法

抽浆法清孔质量标准：

①灌注水下砼前孔底沉碴厚度柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm.②抽出的泥浆比重不大于1.1

③含砂率<2%

④黏度17-20S

操作要点

①完成钻孔深度后，停止钻具的回转，将钻锥提离孔底钻渣面0.3米，维持泥浆的反循环，并向孔内注入清水。

2经常测量孔底沉渣厚度和孔中泥浆性能指标，满足要求后立即停止清孔

3必须保持孔内原有的水头高度。

3.2.9测孔：

质量标准：

①孔径不小于设计值

②孔深不小于设计孔深

③孔位中心偏心≤10mm

④倾斜度≤1%孔深

操作要点：

①孔径可用井径仪测量。

井径仪可用直径为钢筋笼外径加2倍钢筋保护层，长度可选为4倍孔径长但不小于8米，用吊车下放检查。

②孔深检测可用50米钢尺或测绳直接吊放至孔底检测

③孔位中心可用全站仪坐标检测

④倾斜度可用钢卷尺配合井径仪检测。

现场经监理检测合格后允许进入下道工序。

3.2.10钢筋笼制作制作质量标准:

①钢筋骨架在承台底以下长度允许偏差：

±10mm

②钢筋骨架直径：

±10mm

C主钢筋间距：

±10mm

④加强筋间距：

±20mm

⑤箍筋间距和螺旋筋间距：

±20mm

⑥钢筋骨架垂直度：

骨架长度1%

钢筋笼制作操作要点：

①钢筋笼统一在钢筋加工厂集中制作，钢筋笼分段长度为8米

②钢筋笼加工按照设计图纸要求加工，钢筋笼的焊接采用单面焊，搭接长度为10d.搭接位置应错开布置，同一截面（50cm）内接头数量不得超过1个。

③钢筋的焊接必须焊缝饱满，焊接质量符合规范要求。

④钢筋的焊接必须弯15度角，钢筋轴线在同一条线上。

3.2.11钢筋笼的安装：

质量标准：

①钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于10cm

②底面高程偏差不大于±10cm

操作要点：

①钢筋笼吊装前必须经过质检工程师和监理检验合格后才允许吊装

②钢筋笼吊装前应在主筋外侧每2.0米一道每断面设置4个耳筋，耳筋的高度为钢筋保护层厚度。

③钢筋笼吊装采用吊车吊装入孔，吊装时应避免碰撞孔壁，以防孔壁坍塌。

3.2.12安放导管

质量要求：

①导管在入孔前，必须做密封性试验，密封性试验可在导管拼装完后向馆内注水，观察导管的接头处是否漏水。

②导管组装后，轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm

③储料斗的容积能满足一次灌注砼至导管底上1.0米

操作要点：

①导管使用前检查导管内壁是否光滑，圆顺，内径是否一致，导管内杂物应清理干净。

②导管接头处用橡胶圈密封防水。

③导管制作：

每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管。

由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，，砼浇筑架由型钢做成，用于支撑悬吊导管、吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

砼由输送泵直接泵送进漏斗，并随即卸入导管直接浇筑，同时以汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。

3.2.13二次清孔

导管安装完成后，即可利用导管进行二次清孔，在灌注砼前，泥浆的性能指标必须满足规范要求

质量标准：

①灌注水下砼前孔底沉碴厚度柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm.②抽出的泥浆比重不大于1.1

③含砂率<2%

④黏度17~20S

操作要点：

①在浇注水下砼前，用射水重射钻孔底5min,将孔底沉淀物翻动上浮。

②射水压力比孔底压力大0.05MP。

3.2.14灌注水下砼

灌注水下砼质量要求：

①水下砼的强度符合设计要求

②砼的初放量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1.0米，不大于3.0米。

③砼浇注过程中，经常测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深1-3米

④砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0米

⑤每根桩做砼检查试件2组。

灌注水下砼操作要点：

①砼满足如下要求：

砼强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。

砼水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3，含砂率为40%～50%，坍落度18～20cm，扩散度为34～38cm，砼初凝时间为3～4h。

②灌入首批砼前首批砼数量经过计算，能把导管下口埋入砼不小于1m深。

计算按照下列公式计算：

V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4

式中：

V:

灌注首批砼所需数量

D：

桩孔直径（m）

H1:

桩孔底至导管底端间距

H2：

导管初次埋置深度（m）

d:

导管内径

h1：

桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需高度（m）,h1=HWγw/γw

③漏斗底用砼隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。

在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以1.5～4m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。

④设专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。

⑤在浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。

在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

3.2.15养生、凿桩头、桩基无破损检测

质量标准：

①桩的砼养生时间为14天。

②桩头标高凿至要求深入承台内砼标高

③所有钻孔桩桩身砼质量均应进行低应变动测法检测。

操作要点：

①桩的养生采用孔内自然养护。

②凿桩头采用人工用风镐开凿，严禁用挖机进行破坏。

4、承台施工工艺质量要求及操作要点

青弋江特大桥213#-219#，漳河特大桥15#-310#、331#-375#段桥位落于水塘内，水深在1.0-3.0米之间，属于浅水地段，承台施工可用采用麻袋围堰方式，漳河特大桥311#-319#墩、322#-329#墩段水深在3-8.5米之间，属于深水地段，采用双壁刚围堰施工。

陆地承台直接开挖。

4、陆地承台施工：

4.1承台施工工艺流程

4.2测量放样质量标准：

①尺寸允许偏差：

±30mm

②轴线偏位：

15mm

③顶面高程：

±20mm

操作要点：

①利用就近的导线控制点放出承台的纵横轴线，并放出承台开挖线，开挖边坡按照下表放坡

坑壁土

坑壁坡度

基坑顶缘无载重

基坑顶缘有静载

基坑顶缘有动载

砂类土

1：

1

1：

1.25

1:

1.5

碎石类土

1：

0.75

1：

1

1：

1.25

黏性土、粉土

1：

0.33

1：

0.5

1：

0.75

极软岩、软岩

1：

0.25

1：

0.33

1：

0.67

②承台开挖边线用白灰洒出，挖机沿开挖线开挖。

4.3基坑开挖：

基坑开挖操作要点：

①开挖按照开挖边线放坡开挖，开挖后承台底平面尺寸无水地段要求每边留出50cm工作面，有水地段每边留出80cm,沿基坑周围布设一环30*30*20截水沟以截住地表水，在水流上游开挖集水坑，用水泵将水抽至基坑外。

②用挖掘机开挖基坑时，基坑底预留30cm人工清底并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

凿桩头、检测桩基见上

4.4基底处理：

基底处理质量标准：

①基坑底砼浇注前达到无水状态

②基坑底面平整，高程允许偏差：

50mm

基底处理操作要点：

①无水地段，安装模板前，要求人工清底，至设计标高。

②有水地段，用环向截水沟将水集中至集水坑，利用水泵将水抽至基坑外，在浇注承台砼之前，达到无水状态。

4.5绑扎钢筋：

绑扎钢筋质量标准：

①钢筋间距允许偏差，±20cm

②钢筋保护层允许偏差：

+10，-5mm

绑扎钢筋操作要点：

①承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。

②钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。

在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。

③承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固。

④搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。

支立承台模板：

支立承台模板质量标准：

①模板尺寸允许偏差：

±3cm

②模板表面平整度：

2mm

③相邻两模板高差：

2mm

4.6支立模板

支立模板操作要点：

①承台模板采用大块钢模，吊机配合安装

②模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。

采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度

③加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。

④墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。

⑤模板在浇注砼前涂刷脱模剂，以利于拆模板。

4.7灌注承台砼：

灌注承台砼质量标准：

①尺寸允许偏差：

±30mm，检测可用钢尺检测

②轴线偏位：

15mm，检测可用钢尺检测

③顶面高程：

±20mm，检测用水准仪检测。

④前后、左右边缘距设计中心线尺寸允许偏差：

±50mm，检测可用钢尺检测。

灌注承台砼操作要点：

①混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

②混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。

在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽

③混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。

振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。

振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

4.8与墩身砼接缝处处理要求：

在砼达到终凝后，人工用钢钎凿除表面浮浆，直至露出新鲜砼面，凿除的砼面用清水冲洗干净。

5、浅水地段承台施工：

浅水地段承台采用麻袋围堰施工。

其余施工方法同陆上承台施工。

墩台定位：

同陆上承台施工

5.1麻袋围堰施工工艺流程：

墩台定位→确定围堰位置及范围→土石填筑→开挖基