天然气制甲醇工艺总结word精品.docx

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天然气制甲醇工艺总结word精品

天然气制甲醇工艺技术总结

中化二建集团有限公司王瑞军

工程名称：

内蒙古天野化工油改气联产20万吨/年甲醇项目

工程地点：

内蒙古呼和浩特巾

开工日期：

2004年5月

竣工日期：

2005年11月

投资金额：

约6亿元人民币

1甲醇装置简介

1.1内蒙古天野化工集团为调整产品结构，开拓碳一化工领域产品，增强企业参与市场的竞争能力，解决企业生存发展问题，以天然气取代重油为原料，采用非催化部分氧化技术对现有的30万吨/年合成氨生产装置进行技术改造，同时增建一套以天然气为原料年产20万吨的甲醇装置。

1.2本项目由中国五环科技有限公司设计，中化二建集团有限公司承建。

所采用的技术均为国产。

所选用的设备除三台天然气压缩机组为进口外，其余均为国产。

设计日产甲醇667吨，日耗天然气608500立方米。

装置采用：

变频电机驱动离心式天然气压缩、2.5MPa

补碳一段蒸汽转化炉、蒸汽透平驱动离心式合成气压缩机、8.0MPa林达均温合成塔、三塔

精馏、普里森膜分离氢回收、MEA二氧化碳回收工艺。

另外还为合成氨配套一台蒸汽透平驱动离心式天然气压缩机。

2甲醇装置工艺特点

2.1天然气压缩工序

天然气压缩工序是将1.25MPa（A）天然气压缩至蒸汽转化要求的压力2.85MPa（A）。

天然气压缩机组采用德国阿特拉斯生产的电机驱动的离心式压缩机组•离心压缩机的显著

特点是单机打气量大。

运转平稳无脉冲、维修少、无需备用，与蒸汽透平驱动相比投资少，占地面积较小。

2.2天然气转化工序

2.2.1天然气转化工序是通过天然气和蒸汽转化反应生产甲醇合成需要的合成气。

天然气转化工序只设一段转化炉，转化炉采用顶烧方箱炉，对流段为水平布置，水碳比为3.2,

转化炉出口转化气温度855E，压力2.19MPa,甲烷含量约2.5%（干基）。

2.2.2原料天然气脱硫采用钻钼加氢串氧化锌脱硫工艺，氧化锌脱硫槽采用双塔，可并联可串联保证天然气中总硫小于O.IPPn,同时脱硫剂更换不影响生产。

223采用天然气饱和塔流程，回收工艺冷凝液，可节省配入4.0MPa蒸汽量，同时降低

了工艺冷凝液的处理成本。

2.2.4本项目采用二氧化碳加在转化管前的方法来调节甲醇合成气的氢碳比，较二氧化碳加在转化管后相比，因抑制了变换反应的进行合成气的组成更接近甲醇合成理想气体组成。

甲醇弛放气较少，合成气的利用率较高，能耗较低。

2.2.5转化气废热锅炉采用先进的卧式列管反应器，技术成熟、安全、稳定、可靠。

采用副产lO.OMPa蒸汽及过热蒸汽的技术回收本工序大量的高温余热，极大地提高了余热的利用品位，同时低位余热直接用于甲醇再沸器的热源，热回收效率高。

2.2.6本工序的烧嘴的燃料气由天然气和氢回收的尾气量两股气体组成，两者组成相差较大，氢回收尾气中CO和H含量较高，而且在氢回收不同负荷时尾气流量和组成波动较大，氢回收尾气的变化会影响烧嘴的火焰分布。

为减少对转化炉的影响，本工序选择新型燃烧器，将天然气和尾气分开调节。

2.2.7新型燃烧器的特点是天然气和尾气均匀分配进入每一个燃烧器，天然气进中心烧嘴，尾气进侧面烧嘴。

在尾气发生波动时通过燃料天然气流量的调节稳定转化炉的温度，同时更容易实现低氮氧化物的要求。

2.2.8对流段空气预热器采用热管技术。

因烟气中含有SO腐蚀性气体，冷空气直接与烟道气换热，在换热器局部激冷降温造成露点腐蚀。

采用热管技术特殊材质可避免换热管腐蚀的发生。

2.3甲醇合成气压缩工序

2.3.1合成气压缩工序是先将天然气转化的合成气和氢回收的富氢气压缩至7.3Mpa（A），压缩后的气体与甲醇合成的循环气汇合进入循环段进一步压缩至8.OMPa（A）,送入甲醇合成系统。

2.3.2本工序采用德国阿特拉斯厂生产的蒸汽透平驱动的离心式压缩机组，采用合成气与循环气联合压缩的方式可提高压缩效率，节省投资，减少占地面积。

2.4甲醇合成工序

甲醇合成工序是将合成气在铜基催化剂的作用下，制取甲醇。

合成塔选用林达均温型合成反应器，林达均温型合成反应器的特点是：

2.4.1甲醇合成在等温下进行（管内冷气换热）反应器转化率高。

2.4.2催化剂床层轴向温差在10C左右，同平面温差在2-3C。

243甲醇合成塔催化剂装填系数大。

244甲醇合成废锅副产低压蒸汽能量利用合理。

245甲醇合成塔入口温度控制在220-230E，畐寸反应生成量相对低（杂醇、高碳链烃等）。

2.5氢回收工序

氢回收工序是将甲醇合成弛放气中的氢气回收，经压缩后返回甲醇合成，以降低能耗。

本项目氢回收采用普里森膜分离技术，利用气体在聚酰亚胺膜滲透速率不同进行气体分离，该操作简单、占地少、运行稳定、维护方便、膜的正常使用寿命长。

2.6甲醇精馏工序

2.6.1甲醇精馏工序是通过精馏工艺将合成的粗甲醇提纯，生产高纯度的精甲醇产品。

本项目采用三塔精馏工艺，利用天然气转化的低位能作预塔和加压塔的再沸器热源，同时利用加压塔顶的甲醇蒸汽作常压塔底再沸器的热源，从而减少了蒸汽消耗和冷却水消耗。

使总的能耗比两塔流程低10%-20%。

2.6.2本工序设计上为了提高甲醇回收率和产品甲醇质量，在常压塔后设回收塔。

虽然增加一个塔，但由于降低了常压塔负荷，因而投资和蒸汽消耗基本不增加。

不仅甲醇回收率增加，而且可以从回收塔提出杂醇，避免杂醇在系统积累而影响甲醇质量。

随着用户对甲醇中杂质低含量要求越来越高，这一点显得更为重要。

2.6.3甲醇精馏工序各塔均采用规整填料，既可保证产品质量，又使系统的操作弹性增大本系统可在60%-110%范围内操作。

2.7CO2回收工序

CO2回收工序是从天然气转化的烟道气中回收CO2满足甲醇合成和尿素装置对CO2

的要求。

MEA烟道气回收CO2的特点：

2.7.1MEA溶液吸收法在常温常压下吸收烟道气中的CO2组分，低压蒸汽加热后解析释放出CO2

2.7.2采用特殊的复合缓蚀技术，确保吸收液中活性组份MEA浓度（一乙醇胺）在15%

-20%左右。

烟道气中氧含量高达5%时也不会发生明显的降解反应，装置能长期、安全、稳定、经济运行。

2.7.3合理的热量平衡措施，充分利用系统低温热能，以减轻外移热量负荷，有效降低冷却水耗量。

2.7.4吸收塔顶部设置洗涤段，降低排烟温度，减少MEA容液的损耗，减少系统的脱盐

水补充量。

2.7.5再生塔顶部设置回流洗涤段，降低MEA容液的损失。

2.7.6采用南京化工研究院的低压CO回收技术。

2.8CO2压缩工序

C02压缩工序主要是将回收的CO2气体压缩至3.0MPa（A）,送入天然气转化工序。

C02压缩工序的另一个任务是将C02中的硫脱除。

C02压缩机是采用电机驱动往复式压缩机。

往复式压缩机适用于打气量较小的场合，机械效率高，运行稳定可靠。

2.9甲醇中间罐区工序

2.9.1甲醇精馏工序短时间停车时，临时储存甲醇合成生产的粗甲醇，待甲醇精馏工序正常后由粗甲醇泵送至精馏工序。

2.9.2接受、储存、计量甲醇精馏工序生产的精甲醇，经检验合格后用泵送往成品罐区中储存。

2.9.3根据中间罐区生产的特点及甲醇的物理特性，粗甲醇储罐及甲醇计量罐均选用固定顶钢储罐，甲醇输送泵选用离心泵。

3甲醇装置流程概述

甲醇装置的流程共包括以下几部分：

3.1原料天然气压缩

来自天然气配气站流量19122Nm3/h温度25C、压力1.25MPa的天然气经过原料气分离器后，进入天然气压缩机进行压缩，压缩后的天然气温度103°C、压力2.85MPa送往天然气转化工序。

3.2天然气转化工序

压缩后的天然气经过原料气预热器加热后，进入加氢反应器和脱硫槽进行加氢脱硫，硫含量合格后进入饱和塔进行配水处理，温度182C、压力2.58MPa的天然气由来自管网

的工艺蒸汽配比合适的水碳比后，经混合器预热器加热到520C、压力2.53MPa后进入一

段蒸汽转化炉进行转化反应。

反应后的气体855C、2.19MPa117680Nm3/h,经多次换热

和分离后，最终以流量75900NM3/H温度40C、压力2.00MPa进入合成气压缩。

3.3合成气压缩

由转化来的气体经过合成气分离器后，进入联合压缩机压缩后的气体温度53C、压

力7.9MPa流量487798NnVh被送往甲醇合成工序

3.4甲醇合成工序

来自压缩工序的合成气，经过入塔预热器预热到158C后，进入甲醇合成塔进行合成反应。

出塔气体温度259E，压力7.58MPa经过一系列的换热和最终分离，生产出的粗甲醇35.35T/H被送往甲醇精馏工序。

在甲醇分离器后分离出的循环气去压缩工序进行压缩，再参加合成反应。

3.5弛放气氢回收

来自甲醇合成的弛放气经过水洗，分离和加热后，进入膜分离器进行分离，回收的氢气去合成气压缩机压缩参加合成反应。

尾气去转化作燃料。

3.6甲醇精馏工序

来自合成的粗甲醇，经过预精馏塔脱除轻组分、加压精馏塔和常压精馏塔脱除重组分后，在加压精馏塔取出13.22t/h精甲醇并在常压精馏塔取出14.29t/h精甲醇，两股精甲醇汇合后，送到甲醇中间罐区，准备外送。

3.7CO2回收工序

为了进一步提高合成甲醇气质，利用来自转化的烟道气，回收再利用其中的CO。

采

用MEA容液在吸收塔内对CO气体进行吸收，然后在再生塔内进行CO解吸，4535Nmh的CO气体送往CO压缩工序,2242Nm'/h的CO气体送往尿素装置。

3.8甲醇中间罐区

甲醇中间罐区共设有四个贮槽，作为粗甲醇和精甲醇的临时储存。

3.9CO2压缩部分

来自CO回收工序的气体，经过CO压缩机压缩后，温度114C，压力2.9MPa被送往转化工段参加转化反应。

4甲醇装置采取的节能措施：

4.1蒸汽转化制气工序采用补碳工艺，改善了合成气成分，提高了转化气的利用率，降低了能耗。

4.2转化工序利用烟气余热将燃烧空气预热到220E，降低了燃料天然气的消耗。

4.3采用饱和塔流程，降低了工艺冷凝液的消耗，也减少了处理工艺冷凝液的能耗。

4.4转化气低位热能直接用作精馏工序再沸器热源，提高了热利用率。

4.5甲醇合成采用8.0MPa（A）等温合成工艺，纯净值高及循环量小，降低了循环气压缩功耗，合理地回收反应热。

4.6甲醇精馏采用三塔流程，降低了蒸汽消耗及能耗，甲醇回收率高。

4.7设置弛放气氢回收工艺，减少蒸汽转化制气能力，降低能耗。

5甲醇装置产品规格：

5.1O—M-232G美国联邦标准“A”级

指标名称

指标

纯度

>99.85%

乙醇

<10ppm

丙酮和乙炔

<30ppm

丙酮

<10ppm

游离酸（HAC计）

<30ppm

碱度（氨计）

<30ppm

外观

无色透明

可碳化物（加浓硫酸）

不褪色

颜色

不暗于ASTM勺铂—钻标度5

馏程（760mmHg）

1C（64.6±0.1°C在内）

水溶性

不混或不呈乳白色

比重

<0.7928g/l

不挥发

<10ppm

气味

醇类特征,无其他气味

水份

<0.1%

高锰酸钾试验

30分钟不褪色

5.2GB338—1992中华人民共和国国家标准工业甲醇产品质量标准

项目

指标

优等品

一等品

色度（钻—钼）<

密度（200C）g/cm3

0.791〜0.792

0.791〜0.793

温度范围（0.1MPa）<0C

64.0〜65.5

沸程（包括65.6±0.1°C）<0C

0.8

1.0

高锰酸钾试验

水溶性试验

澄清

酸度（以HCOO计）

0.0015

0.0030

碱度（以NH计）

0.0002

0.0008

羰基化合物含量（以

HCH计）W%

0.002

0.005

蒸发残渣含量

0.001

0.003

6主要设备选型及说明

6.1合成氨装置主要设备

数量：

1座

转化管：

、135X12200，216根，材质为HP-Nb

623转化气废热锅炉（EO1210

换热管：

.一32X5,L=6000,604根，材质为12CrMo

6.2.4合成气压缩机（K01301）

型式：

离心式，蒸汽透平驱动进气温度：

40C

进气量：

75900Nm3/h补气量：

402143Nm3/h

进气压力：

2.1MPa（A）

总排气量：

487798Nm3/h

补气温度：

40C

压缩机轴功率：

8078kW主蒸汽压力10.0MPa（A）汽轮机转速：

10341rpm

压缩机转速：

26199rpm

6.2.5甲醇合成塔（R01401）型式：

管式等温反应器催化剂装量（C302）:

48m数量：

1台

6.2.6预精馏塔（C01601）

型式：

填料塔

排气压力：

8.0MPa（A）

主蒸汽温度：

495C

蒸汽流量31500kg/h汽轮机功率：

9600kW

数量：

1套

规格：

①3.8米，总高约14米

重量：

132T

规格：

操作温度：

塔顶79E，塔底82.5C

操作压力：

塔顶0.13MPa（A），塔底0.16MPa（A）

重量：

16.52T数量：

1台

6.2.7加压精馏塔（C01602

型式：

填料塔规格：

操作温度：

塔顶122C,塔底132.8C

操作压力：

塔顶0.68MPa（A）塔底0.70MPa（A）

重量：

39.89T数量：

1台

628常压精馏塔（C01603

型式：

填料塔规格：

操作温度：

塔顶66.7C,塔底93C

操作压力：

塔顶0.11MPa（A）,塔底0.13MPa（A）

重量：

37.83T数量：

1台

6.2.9回收塔（C01604

型式：

填料塔规格：

操作温度：

塔顶64C,塔底101.7C

操作压力：

塔顶0.101MPa（A），塔底0.11MPa（A）

重量：

15.5T数量：

1台

6.2.10CO2吸收塔（C01701

型式：

填料塔，分上下两段，上段为水洗涤段，下段为胺液吸收段

上段：

两段不锈钢填料，每段高6m

烟道气入塔温度：

43C

贫液入塔温度：

40C

吸收塔顶操作压力：

0.10MPa（A）

量：

1台

下段为气提段

上段：

两段不锈钢填料，每段高5m

富液入塔温度：

104C

再生气出塔温度：

97C

重量：

81.278T

规格：

下段：

一段不锈钢填料，高5m烟道气出塔温度：

40C

富液出塔温度：

55T

重量：

133T数

6.2.11CO再生塔（C01702）

分上下两段，上段为回流液洗涤段，

规格：

下段：

3块浮阀塔板

贫液出塔温度：

113C

再生塔顶操作压力：

0.15MPa（A）

数量：

1台

6.2.12烟气冷却塔（C01703）

型式：

填料塔，一段不锈钢填料，高

规格：

烟道气出塔温度：

35E

洗涤热水出塔温度：

43C

重量：

66.6T

烟道气入塔温度：

150C

洗涤冷水入塔温度：

32E

烟气冷却塔顶压力：

0.089MPa（A）

数量：

1台

6.2.13

进气温度：

40C

排气压力：

3.0MPa（A）

电机功率：

1250kW

160T、170T及50T吊车就可以完成。

较高、

C02压缩机（K01901）

型式：

四级往复式，电机驱动

进气压力：

110kPa（A）

排气量：

6600Nm3/h

数量：

2套，一开一备

6.2.14火炬

结构形式：

渡锌钢管三角架，排气筒直径

重量：

110T

7关键施工部位及主要施工方法

7.1大型塔、换热器及火炬吊装

本装置的大型塔、换热器及火炬吊装采用较重的塔安装，采用在地面分段预制，在空中分段组焊的办法完成。

火炬也采用分段预制,再用大吊车空中组对连接。

在上述设备吊装前，尽可能把设备附属的内件支撑件和梯子、平台安装好一起吊装。

以避免今后高空安装这些部件的不安全因素。

7.2压缩机组安装

7.2.1本装置选用的天然气压缩机为德国阿特拉斯厂生产的离心式压缩机，结构形式为

压缩机与增速机结合为一体，压缩机涡壳用螺栓固定在增速机壳体上，压缩机叶轮安装在增速机的伸出轴上，机组油箱则作为增速机的底座。

其中原料天然气压缩机为电机驱动，合成氨原料天然气和甲醇合成气压缩机均为汽轮机驱动，汽轮机分别为美国和西门子生产。

整个机组结构紧凑，占地面积小，管道少，施工简便。

该形式压缩机为我公司首次安装。

7.2.2二氧化碳压缩机为上海大隆压缩机厂生产的对置式四级压缩机，现场组装。

二氧化碳真空压缩机为纳西姆公司生产的回转式压缩机，整体安装。

该形式压缩机我公司有较成熟的施工经验。

7.2.3压缩机组的吊装均利用室内桥式起重机完成，最大部件小于桥式起重机的允许起重量。

7.2.4压缩机组安装应严格按照随机技术文件和在厂家技术人员的指导下进行，同时执行现行施工与验收规范的有关规定。

7.2.5压缩机所选的快凝无收缩高强度灌浆料，应按照技术文件和出厂试验报告的要求

进行试验，并应经机组厂家技术人员确认。

灌浆时要注意排尽空气。

726压缩机找平须采用斜垫铁或螺丝千斤。

压缩机组找正和对中须采用“三块百分表找正法”或“激光对中仪找正法”。

电机驱动的压缩机组应该先找正、找平压缩机，再以压缩机为基准找正电机；以汽轮机驱动的压缩机组应该先找正、找平汽轮机，再以汽轮机为基准找正压缩机。

7.2.7压缩机组找正、找平分为粗找正、找平和精找正、找平。

对中也分粗对中和精对中。

联轴器精对中时必须考虑机组运行时热膨胀的影响，还要在机组装满油或在油箱上加与油相同质量的配重时进行。

7.2.8机组配管不得使机组承受较大的力量，要重视管道支架的安装，还要考虑管道热膨胀问题。

管道施工应高度关注清洁问题，特别是润滑油管道。

管道焊接应采用氩弧焊或氩弧打底电焊盖面。

如果发现有设计不合理的情况，应该及时提出，经设计同意修改，不得将错就错。

7.2.9整体到货的压缩机，应该在联轴器对中前和润滑油管道油洗结束后拆检清洗轴承等摩擦部位，并测量记录轴承间隙等数据。

7.2.10润滑油管道油洗应在机组安装完毕，电气具备使用条件下进行。

在管道进入机组前加过滤网，正常启动油系统进行油循环，定期清理过滤器和过滤网，直到油系统内杂质含量符合要求为止。

7.2.11机组试运转应按照随机技术文件要求进行，同时参照现行有关施工规范。

电机驱动的机组，先试电机；汽轮机驱动的机组，先试汽轮机；电机和汽轮机试运转合格后，在带动压缩机一起试运转。

压缩机试运转采用空气介质时，如与工作介质密度不同，要计算试运转负荷。

7.3转化炉安装及炉管（ZG45Ni35Cr25NbM冈）焊接

7.3.1在以石油天然气为原料进行化工生产的装置中，转化炉作为生产的龙头担负着将甲烷气高温分解反应的关键设备，广泛应用与生产中，其安装工作历来作为施工重点受到高度重视。

转化炉是由钢结构外壳、炉管、集气管、烧嘴、换热器组成，炉内衬耐火材料,炉外采用保温。

7.3.2转化炉形式多样，按照机构形式可分为：

方箱形、梯台形、直立形等；按照燃烧方式可分为：

顶烧式、底烧式、侧烧式及混合燃烧式等；按照工艺类型分为一段炉和二段炉,一段转化炉炉膛出口温度一般达到850C左右，二段炉出口温度可达1400左右

7.3.3转化炉的组成一般有辐射段、对流段、送风系统、引风系统、废热回收系统。

转化炉具有体积大、结构复杂、设备重量重安装位置高、各工序专业高度交叉作业多、施工

一般工期较长、受季节影响大等特点，使得施工具有一定的难度。

734施工内容一般

包括：

基础、炉体钢结构、热管系统、燃烧系统、热能回收系统、自动控制系统等的安装及内衬施工。

7.3.5施工中根据施工图，钢结构先期安排工厂化预制，绘制钢结构预制图，尽可能加大预制深度，保证制造质量，有效缩短现场安装工期、减少现场占地，加快工程进度，降低工程成本。

7.3.6结构预制件运到现场后，按照结构布置特点进行分片组装、分片校正、分片吊装、整体调整、对称焊接的安装方法，减少高空作业量，保证施工质量，提高工作效率。

7.3.7对流段换热设备在地面尽可能制造成模块形式后进行分段吊装，可以保证质量，加快安装进度，减少高空交叉作业带来的施工难度。

7.3.8辐射段下猪尾管采用材质为Incoloy800（相当于ZG10Ni32Cr20Nb，管子耐高温、抗腐蚀好。

焊条选用Inconcl-182氩弧焊丝，可焊性、熔合性好。

7.3.9筑炉锚固件部分选用了材质为0Cr25Ni20，耐高温、抗腐蚀好。

焊条采用A402焊条，进行锚固钩与壳体板的异种钢焊接，保证了焊接质量。

7.3.10炉墙筑炉材料采用了含锆陶瓷纤维模块，大大减轻了炉体重量，使筑炉变的不仅更方便、施工速度快，而且对环境的要求比较宽松。

7.3.11安装应重点掌握施工顺序问题，即钢结构、炉管、集气管、上下猪尾管、烧嘴、换热器之间安装顺序及与筑炉、保温的相互交叉作业。

基本顺序为：

转化炉钢结构安装一—烧嘴安装一一除炉顶和炉底外其余部分筑炉一一炉管、集气管、上下猪尾管安装一一炉顶和炉底筑炉一一换热器安装一一保温

7.3.12转化炉安装采用塔吊进行小件吊装，较大部件吊装采用160T、170T、50T大型吊

车就可以满足要求。

7.3.13炉管焊接工艺按照厂家提供的焊接工艺试验报告进行，焊条选用焊接工艺试验报告中要求的品牌和型号。

7.4主蒸汽管道（15CrMoG、12Cr1MoV焊接

主蒸汽管道选用15CrMoG、12Cr1MoV耐热钢，应严格按照焊接工艺评定的工艺参数和现行规范进行，并要认真做好焊前预热和焊后热处理工序。

还要选择合适的电焊机和热处理设备。

要认真做好固定支架和滑动支架。

7.5非标塔类设备现场组焊和吊装

7.5.1在现场规划预制场，搭设钢板平台，布置安装卷板机、电动滚胎、自动焊机、电焊机、等离子切割机、半自动火焰切割机、车床、刨床、钻床等设备。

7.5.2材料计划要根据排版图的要求提出，排版图也要按照材料到货尺寸进行修改。

设备开孔尽可能避开焊缝，确实不能避开，应当按照规范要求增加探伤检测。

外协加工件要到正规生产厂采购。

7.5.3筒体的卷制尺寸要根据封头的尺寸确定。

筒体的组对要考虑内件安装的可能性。

8成功与失败的经验教训（案例分析）

8.1炉管的表面缺陷，焊缝的表面裂纹、气孔、夹渣、不溶合和咬边等都会造成严重的应力集中，在使用过程中对炉管的热疲劳、持久强度等影响很大，常常成为爆管的主要原因之一，因此对炉管表面及焊缝的质量检验应引起足够的重视。

8.2转化炉炉管弹簧支架拉杆整改。

我建议拉杆改为软连接，在19米处限制拉杆水平位

移。

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