漂里大桥施工组织设计.docx

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漂里大桥施工组织设计

施工组织设计

一、工程概述

1、工程概况

漂里大桥右线：

桥面平面分别位于圆曲线（起始桩号：

YK7+804,终止桩号：

YK8+355.57，半径：

965，右偏）和缓和曲线（起始桩号：

YK8+355.57,终止桩号：

YK8+386，参数A：

380.46，右偏）上，桥面横坡为单向3%，纵断面位于R=21000的竖曲线上；墩台径向布置。

桥台及5、10、15号桥墩采用GJZF350x400x71型四氟滑板式橡胶支座，；其余桥墩采用GJZ450x500x99型板式橡胶支座；0、19号桥台采用80型伸缩缝，5、10、15号桥墩采用160型伸缩缝。

左线：

桥面平面分别位于圆曲线（起始桩号：

ZK7+784,终止桩号：

ZK8+367.013，半径：

960，右偏）和缓和曲线（起始桩号：

ZK8+367.013,终止桩号：

ZK8+396，参数A：

379.473，右偏）上，桥面横坡为单向3%，纵断面位于R=20500的竖曲线上；墩台径向布置。

桥台及5、10、15号桥墩采用GJZF350x400x71型四氟滑板式橡胶支座，；其余桥墩采用GJZ450x500x99型板式橡胶支座；0、20号桥台采用80型伸缩缝，5、10、15号桥墩采用160型伸缩缝。

2、地形、地貌

场区位于独山县麻万镇境内，桥位沿山间谷地走向布设，桥位位于乡村公路下方约0.3KM，交通较方便。

桥址区为贵州高原南部斜坡向广西丘陵盆地的过渡地段，属中低山溶蚀—剥蚀地貌类型。

场区海拨848.8～1034.0m，相对高差185.2m，左肘线通过段地面高程在851.12～884.99m之间，相对高差33.86m，右肘线通过段地面高程在850.84～879.88m之间，相对高差20.04m。

大桥沿沟谷布置，两岸桥台处于陡斜坡体上，植被较发育，平塘岸横坡较陡，桥区中部耕地，覆盖层较厚。

3、水文、地质

场区基岩为灰岩，场区地下水类型为松散覆盖层裂隙，孔隙水及岩溶裂隙水，水位埋藏浅。

裂隙及泉点渗水流量＜1L/s。

桥区地下水类型为松散覆盖层孔隙、裂隙水、岩溶裂隙水，其中松散覆盖层孔隙裂隙水赋存于残破积层及冲洪积层中，岩溶裂隙水赋存于灰岩层中，地下水主要靠大气降水及河流补给，地下水沿岩层层面及岩溶裂隙孔及洞向桥区中部的漂里河排泄；地下水埋藏浅

水质分析：

根据水样分析报告，水质类型为【C】CaI型（碳酸盐钙质水），据《公路工程地质勘查规范》（JTGC20-2011）天然水对混凝土腐蚀的评价标准，地下水对混凝土及钢结构具微腐蚀性。

4、地震烈度

桥址区新构造运动微弱，地震基本烈度小于Ⅵ度，区域稳定性好。

5、气象

场区属珠江流域红水河水系。

场区有一漂里河，测时流量10～15L/S，测时水位851m,调访最高水位853.1m。

场区属中亚热带季风气候区，气候特征为东无严寒，夏无酷暑，四季分明。

年均气温15.0℃，1月份气温最低，极端最低气温-8℃，7月份气温最高，极端最高气温34.3℃。

年平均降雨量1330.0mm，年内分配不均，多集中于4～10月；最大日降雨量160.3mm。

年平均风速2.4m/s。

年平均相对湿度约为82%。

年日照时数1323.5h，年无霜期平均299天。

二、进度计划

计划开工时间：

2013年7月1日

计划完工时间：

2015年1月30日

详见《施工计划横道图》

三、人员、设备、材料准备情况

1、机械设备配备情况详见《主要机械、设备一览表》。

并根据配备的机械设备数量配备相应的机械操作人员，负责大型机械操作及维护保养，并要求所有机械操作人员持证上岗。

另外，各工区设立机修班，配备3～5名机修工，负责大型机械的日常维修及定期检修。

2、人员配备根据本合同段的工程特点，抽调较强的人员力量组建我合同段项目经理部。

经理部设项目经理1名，项目总工（技术负责人）1名，质检工程师2名，桥梁工程师1名，道路工程师2名，试验工程师1名，财务会计师1名，测量工程师及计划统计负责人各1名。

由经理部统一组织管理整个项目的施工、进度、质量及安全等工作。

后附《项目部组织机构图》。

3、进场原材料必须符合国家现行标准规定、设计及技术规范要求。

材料在进场前，已由工地试验室进行现场抽检，符合要求、并上报监理工程师批准的准予投入使用。

四、施工方案

（一）、钢筋笼制作及安装

①钢筋笼在墩位附近的台架上分节制作，分节长度视吊车起吊高度确定，每节钢筋笼端头预留搭接错位接头，按35d错位以搭接焊连接。

按照设计图加工制作钢筋笼，每2m设一道“米”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。

②采用吊车将钢筋笼吊立竖直，拆去下端吊绳，开吊机吊第一节（底节）钢筋笼到需要安装的孔内下放，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。

用吊车依次吊起相邻的上一节钢筋笼，与临时固定平台上的钢筋笼对接，对接时，先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，吊机吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先焊接，然后逐一焊接所有主筋。

钢筋笼接头经监理工程师检查合格后，即可用吊车配合松去临时固定设施，再下放钢筋笼。

当上端接头位置位于平台顶面以上一定高度时，又临时固定钢筋笼，吊安连接下节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕并下沉到位。

③钢筋笼下放安装时，特别注意按设计图或规范要求加焊钢筋笼定位筋，确保钢筋笼在安装和砼浇注过程中偏位满足要求。

④钢筋笼下放后，及时安装预埋超声波检测管（镀锌钢管）。

声波检测管按照设计图纸要求，均匀布置于桩基钢筋笼内，并将下口密封，在浇注砼前将管内灌满清水，并封闭上口，以防止砼进入管内。

（二）、人工挖孔桩施工

挖孔桩采用人工开挖、人工轱辘出渣，混凝土锁口护壁防护。

挖孔桩土层一般采用人工镐头开挖，强风化松软岩层时采用风镐开挖，风镐开挖困难时采用浅眼电雷管弱爆破法施工，炮眼深度及装药长度根据地质情况确定。

边挖边做混凝土护壁。

锁口混凝土高出地面0.3m，并设井盖。

挖孔尺寸比设计尺寸大5～10cm。

挖孔桩施工时配足抽水设备、地面挖好排水沟渠。

挖孔桩施工时必须保证施工人员的安全，人员上下时需采用安全绳和爬梯，并在孔内设掩体。

当孔深大于10m爆破开挖时，要加强孔内通风、输氧工作，以确保施工安全，桩基挖到设计标高后对孔径、孔形、竖直度进行测定，待监理检测合格后方可清孔处理，桩基基底进行钎探，其深度不小于桩径的1.5倍。

钢筋笼吊装时采用25T吊车吊装。

（三）、承台、墩柱、盖梁、台帽施工

1、承台施工方法

1）、桩基验收合格后即可进行承台施工。

承台基坑开挖时，承台四周留50cm－100cm的工作位，边坡根据地质情况按一定坡比开挖。

挖完基坑后，先将桩头表层混凝土清除并凿至设计承台底标高，并整理桩头钢筋，清理表面附着的泥渣、混凝土，并纠正其笼心。

在人工清平基底，测量放出承台边线。

2）、钢筋制作绑扎，接头及错位要求以《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000规定为准。

3）、模板安装：

现场拼装，要求拼缝严密，支撑牢固，整体性好。

4）、承台混凝土浇注时，施工管理人员严格监振，防止漏振或过振。

2、墩柱施工

1）、施工准备：

桩基验收合格后即可进行墩柱施工，先将桩头顶面砼清除并凿至设计桩顶标高，并整理桩头钢筋，清理表面附着的泥渣、混凝土，并纠正其笼心。

测设桩顶中线，报监理工程师检查，合格后可进行下一工序施工。

2）、钢筋制作：

将立柱钢筋笼焊接在整理完的桩基钢筋笼上。

施工中要用吊锤及“十字架”严格控制钢筋笼垂直度和笼心位置，用水准仪控制其高程满足要求。

用全站仪复测立柱中心位置并与笼心重合。

钢筋下料时，计算好每个柱需要的钢筋长度，按全桥钢筋数量合理搭配下料，同一钢筋焊接断面不能超过50%。

钢筋表面洁净、平直，无局部弯折，钢筋接头用帮条电弧焊焊接，搭接长度用双面焊为5d，帮条钢筋型号与主钢筋一致。

钢筋的数量、型号、间距按设计要求制作，并注意钢筋保护层厚度。

3）、脚手架:

采用脚手架搭设工作平台。

在脚手架搭设过程中，要注意脚手架各个构件不能接触立柱模板，并且要稳固可靠。

4）、支模：

该桥墩柱高度小于25米，采用常规的搭设支架法施工方法。

模板采用大块钢模板，每块模板高度设计为2m，宽度按照桥墩截面情况调整，支模板前，需对模板进行除锈、清洗，之后涂刷一层较均匀的脱模剂，脱模剂不污染钢筋及砼的施工缝处。

模板板面之间平整，接缝严密，不漏浆，模板外用钢管架支撑加固，同时设置抗风绳，保证模板在风载、施工荷载、浇筑砼挤压作用力下有足够稳定性和刚度。

模板支好后，校正模板的平面位置及其竖直度，使之符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求。

5）、混凝土浇筑:

钢筋和模板经监理工程师验收合格后，方可浇筑砼。

墩柱应与柱间系梁一起浇筑砼。

浇筑前应凿除浮浆，清除钢筋上的污垢及锈蚀、模板内的杂物。

混凝土用输送泵泵送，串筒导落，每浇筑30㎝厚用插入式振动器振捣密实，再浇筑上一层混凝土，如此反复，直至设计标高。

振捣时，振动棒应距模板5～10㎝，防止过振或未捣实，振捣均匀，严禁砼有蜂窝麻面的现象。

混凝土浇筑过程中随时观测，防止模板发生移位及倾斜。

6）、砼养护:

拆模后用塑料薄膜绑扎洒水养护，养护时间不少于14d。

对混凝土表面的局部缺陷，不能用砂浆、干水泥或水泥净浆在表面涂抹，形成较大的色差。

要对有缺陷的立柱进行全面分析，对不符合要求的构件要凿除后重新浇筑。

3、盖梁施工

为了保证盖梁的外观质量和盖梁的精度要求，采用特制的定型大块钢模板。

施工前，将墩柱顶部浮浆凿毛并清洗干净，确保盖梁混凝土与墩柱混凝土有效的结合。

盖梁侧模板，采用对拉杆连接，并用钢架支撑牢固，确保稳定性，并在施工过程中随时检查模板及支架的固定情况，发现模板走位及时处理，确保施工安全性及盖梁的几何尺寸。

模板采用新机油作脱模剂。

1）、钢筋加工：

盖梁钢筋在加工场地依据设计图加工，在现场附近位置绑扎、焊接成型，用汽车吊安装就位。

盖梁主筋全部采用闪光对焊，在同一个断面上的主筋接头数量不得超总数的50％。

钢筋的数量、型号、间距按设计要求制作，并注意钢筋保护层厚度。

2）、模板施工

预先加工带箍圈的钢牛腿，箍在立柱上，牛腿上搁置2道45a工字钢纵梁，牛腿与工字钢之间用螺杆连接，在工字钢上布设纵横方木，方木上铺设定型钢模作底模，侧模也用定型钢模，采用侧模包底模，两个侧模用对拉螺栓固定，保证模板表面平整光滑，支撑牢固，模板拼缝严密。

底模和侧模均采用大块钢模加工，底模考虑承重工字钢的挠度，按计算设置预拱度。

3）、混凝土浇筑。

①、在砼浇筑前，对砼所用的材料进行常规试验，包括配合比设计，并将最佳配合比报监理工程师审批，并在施工过程中进行严格控制。

②、浇筑砼之前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并清理干净模板内的杂物和积水，模板如有缝隙，填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

自检合格后报监理工程师验收，合格后方可浇筑混凝土。

③、每片盖梁混凝土均一次性浇筑完成，并按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。

④、使用插入式振动器振捣，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～100mm的距离；振捣至混凝土停止下沉，无显著气泡上升；表面呈现平坦、泛浆为止。

每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板。

盖梁顶面平整，避免支座垫石表面凹凸不平。

⑤、混凝土浇筑完毕后，尽快进行覆盖和洒水养护，保证混凝土表面湿润状态，洒水养护时间不得少于14d。

待砼达到设计或规范规定的强度后，即可拆模卸架。

4、肋板台施工

1）、将承台顶部预留钢筋调直、除锈，仔细清除顶面浮浆，凿毛接触面，并冲刷干净，然后制作台身钢筋，经过监理工程师验收后，方可安设模板，进行混凝土浇筑。

在施工过程中，随时检查模板固定情况，发现走位或变形，及时采取补救措施，确保施工的顺利进行。

混凝土终凝后，开始进行覆盖淋水养护。

砼达到85%设计强度后拆除模板。

2）、钢筋混凝土台帽施工

①、台身混凝土达到设计强度的80%后或规范要求，测出桥台纵横中心轴线，并开始竖立台帽模板，安装锚栓孔或安装预埋支座垫板，绑扎钢筋等。

模板立好后，在灌注混凝土前再次复核，以确保台帽中心、支座垫石等位置、方向和高程不出差错。

②、钢筋及混凝土浇筑同盖梁施工

5、保证安全生产的主要措施

①、施工工人带安全帽、系保险绳、穿防滑鞋、带手套上岗。

②、制定安全生产制度，遵守安全操作规程，不定期进行安全，质量教育，实施性的指导工作。

③、备消防器材，做好防火、防漏电、防盗工作。

④、置安全警示牌，统一指挥行人、行车。

⑤、严禁高空向下抛物。

⑥、高空作业时，工人系保险绳，设置防护网、带安全帽、穿防滑鞋。

对有恐高病症的工人不安排高空作业。

⑦、施工机电设备等安置由专业机电师进行安装维修、架设等施工操作。

⑧、对安装支模需配备由专业模工进行组装、支撑。

⑨、钢筋工、电焊工、架工等特种工人进行安全教育、提高安全意识担负责任。

（四）、上部构造施工

根据设计文件要求，本合同段T梁均采用预制场集中预制，现场安装。

漂流大桥共有30m后张法预应力T梁195片。

1、T梁预制施工

1）、施工场地及台座准备

预制场布置及施工方案

本合同段共有后张法30mT梁395片，计划利用响水洞与大钟大桥之间的路基作为T梁预制场及拌和站。

预计在预制场设置28个台座，5个存梁区。

张拉时采用两端张拉，采用应力应变双控制。

混凝土中掺加缓凝高效减水剂，提高砼早期强度。

模板采用钢制定型模板。

1）组建预制场。

按预制场平面布置图平整场地，建立各种临时设施，保证水电供应，设置砼拌和站，做到“三通一平”。

2）修建台座。

台座所处的地面先用压路机碾压密实，然后开槽施工，台座用C30片石砼浇筑，端部由于张拉后梁体上拱而承受压力大，需做成扩大基础，防止台座下沉。

台座顶面采用5mm厚的钢板铺设，台座两侧采用5cm与预埋钢筋焊接而成，台座两侧用橡胶管填塞，使模板与底座侧面密贴，防止漏浆。

台座上每隔1m设一模板拉筋孔，用于紧固模板，在台座两边的地面上，每隔2m埋设一对地锚环，用于拉紧模板和拆模时固定倒链用。

底模要向下设置反拱，以减少张拉后梁体的上拱度，保证桥面铺装层厚度。

设置反拱的大小要征得监理工程师的同意。

3）起重设备。

T梁预制场设龙门吊两台，起吊能力10t和80t。

主要负责移梁存放及配合梁的预制和架设。

2、模板的制作和安装

预制T梁模板采用分片拼装式钢模，经计算设计后委托有经验的正规厂家加工制作，现场组拼。

模板的安装和拆除采用龙门吊上的副钩，装拆时应注意以下事项：

a.始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；b.应避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；c.模板在首次使用时，要对板面认真进行除锈工作。

除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏；d.装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

3、钢筋的制作和安装

钢筋骨架装配：

安装梁底支座垫板→在底座上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并临时支撑→分段安装马蹄部分和梁肋钢筋→绑扎上翼板钢筋。

钢筋骨架的制作和安装按规范和设计图进行，钢筋棚内预制，现场装配成型。

T梁预应力束管道的成型采用波纹管进行定位，由于T梁预应力钢束管道密集，每100cm设置定位钢筋一道，定位后的管道轴线偏差要求不大于0.5cm，保证预应力束在T梁成型后的准确位置。

4、混凝土的浇筑

混凝土采用集中拌和运至现场用龙门吊上的副钩吊入模。

经试验确定掺入一定数量的高效减水剂。

由于梁预应力钢束管道密集，振捣采用附着式振捣器为主，插入式振捣器为辅。

T梁一次浇筑成型。

浇筑时采用水平分层，斜向分段连续浇筑的方式进行，从梁的一端顺序向另一端推进。

浇筑到顶后，及时整平，抹面收浆。

注意事项：

a、浇筑前对所有的操作人员进行技术交底，对模板和钢筋的稳固性以及砼的拌和、输送、浇筑系统所需机具设备作全面检查，符合要求后方可进行施工；b、施工中及时检查钢筋、模板、预埋件的位置和稳固性，发现问题及时处理；c、在砼未达到该区域时禁止开振动器，避免空振导致模板变形；d、浇筑时除制作规定数量的试件外，还应制作张拉等工序的试件，作为该工序的实施依据。

5、预应力张拉

在拆除外模和端头模板后，进行孔道内通水和清理工作，穿预应力钢束，安装锚具，T梁在达到张拉设计强度要求后，方可进行预应力的张拉工作。

在张拉前张拉机具应在有相应资质的检验计量单位进行仪器仪表的标定，为张拉提供依据。

张拉机具由专人进行使用和管理。

张拉设备标定的时间根据规范规定的使用期限进行确定；对操作人员进行岗前培训。

张拉时每束预应力筋应采用两端同时对称张拉和顶锚，张拉过程中随时注意T梁上拱度的变化。

预应力筋的切断宜用圆盘切割机，严禁用电气切割。

预应力钢束的张拉应采用以应力控制、伸长量校核的双控措施，其张拉程序为：

0→10%控制应力（初应力值作延伸量的标记）→控制应力（持荷2分钟，测延伸量）→锚固。

预应力钢束的实际伸长值等于测量伸长值加上初应力以下的推算伸长值。

实际伸长值和理论伸长值进行校核，实际伸长值和理论伸长值的差值应控制在±6％以内，在测定延伸量时应扣除非弹性变形引起的全部延伸量值。

张拉结束后，严禁撞击锚具和钢束，应及时采用与T梁砼同标号的水泥砂浆进行孔道灌浆。

压浆前先用水清洗管道，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出。

管道应充满水泥浆，水泥浆的水灰比不大于0.40，砂浆内不得掺入氯盐，压浆的压力不小于0.5～0.7Mpa，当压浆达到最大压力后，应有一定的稳压时间，且另一端已饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后立即封孔，以保证孔内水泥浆不流失。

简支梁的管道压浆，应自梁的一端注入，而在另一端流出，流出的稠度必须达到规定的稠度。

压浆完成后，将梁端混凝土凿毛，布置钢筋，并浇筑封锚混凝土。

主梁封锚混凝土强度必须达到强度标准值的100%后方可运输存放，预制T梁吊运按兜托梁底起吊法考虑，不设吊环。

6、T梁的架设安装

T梁采用桁架式双导梁架桥机安装。

桁架式双导梁架桥机安装T梁施工顺序及方法如下：

放样划线，精确定出梁体支座位置；梁片的架设由龙门吊和运梁平车配合进行；将轨道从T梁预制场直接铺到架桥机腹部，用龙门吊将预制好存放的T梁提升放置到运梁平车上，将梁片直接运到架桥机腹部位置，架桥机提升后直接进行安装；架桥机的拼装在桥头路基进行，拼装完毕、试吊后将架桥机推移至安装跨，从桥头第一跨向最后一跨逐跨推进，完成梁的架设；预制梁进入导梁机腹后，从预制梁上前后两个吊点将预制梁吊起，走行到安装跨，摆平支座，将预制梁精确地安装在规定位置上；在单幅内，先安装左右两块边梁，准确控制桥面横幅宽度，然后安装中梁。

施工注意事项：

架桥机重量必须落在墩台的立柱上；架桥机就位后，必须对架桥机的吊具、电路等进行仔细的检查；进行等载和超载试吊后方可正式使用；制定切实可行的安全措施和操作规程，由施工经验丰富的专人统一指挥；运输过程中，支点要保持平衡，避免两点对角支撑，产生扭矩，造成角部开裂；T梁的运输与吊装要轻吊轻放，必须保证T梁的简支状态，须用钢绳捆绑吊装。

并且注意梁体的横向稳定，架设时注意横向支撑，架设后及时将横隔板、翼板的连接钢板焊好以增加梁体的横向稳定。

7、T梁结构连续

当一联T梁安装完后，即可按设计程序进行接头连接。

其操作顺序为：

当一联T梁安装就位后，即焊接梁端及桥面接头钢筋，安装永久支座，浇梁端接头砼，再浇桥面砼，达到设计张拉强度后，穿接头连续预应力钢束，按设计顺序张拉连续预应力钢束，最后解除临时支座，完成一联T梁的结构体系转换。

接头现浇砼依据设计标号施工，若需掺加外加剂时，其掺量经试验确定。

五、桥面系施工

1、伸缩缝安装：

为确保伸缩缝横桥向高度符合桥面线型，定位值均通过计算确定。

装设伸缩装置的缝槽清理干净，如有顶头现象或缝宽不合设计要求时，凿剔平整。

安装伸缩缝后，根据设计温度和安装温度确定伸缩量，将预埋钢筋与伸缩缝两端钢筋焊接。

现浇砼时，采取措施防止已定位的构件变位。

保证伸缩缝两边的组件及桥面平顺、无扭曲。

2、护栏施工：

引桥桥面采用钢筋砼＋钢结构护栏，护栏采用定型钢模板，分段进行施工，施工时注意预留缩缝，并保证砼的外观质量。

3、水泥砼调平层施工

桥面采用8cm厚C50找平层砼。

施工要求：

平整、密实、表面粗糙、新鲜。

为确保桥面平整度和桥面混凝土摊铺质量，采用滑模摊铺机进行施工，桥面铺装应在全宽全长上同时进行，同一连续段桥面不设纵、横向施工缝。

首先复测梁板顶标高，计算检查与设计值核对，达到要求便可施工。

施工严格控制其顶面平整度和摊铺厚度，确保面层施工质量。

为使桥面铺装与下面的梁体砼紧密结合，在桥面铺装前将箱梁顶面用水冲洗干净。

由于桥面砼铺装之上还有一层沥青砼面层，进行桥面砼铺装施工时，应将砼表面凿毛，使两层结合良好。

5）、伸缩缝安装

①、安装前，检查梁与台、梁与梁间预留缝的间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋是否准确。

②、必须按安装时的实际温度调整伸缩缝的定位值，并用专用的卡具将其固定。

伸缩装置吊装就位前，应将预留槽内混凝土打毛，清洗干净。

③、调整好装置间隙，将装置对准桥梁伸缩逢就位，以桥面标高、伸缩逢中心线为准，进行调直调平，使伸缩逢中心线与桥梁伸缩逢中心线对正，偏差最大不能超过10mm，并保证标高、桥面横坡与桥面相吻合。

然后安装水平横向联接钢筋。

④、将伸缩装置上的锚固钢筋与梁或桥台上的预埋钢筋两则同时焊牢。

放松卡具，使其自由收缩。

⑤、再次检查伸缩装置的平整度（偏差不大于2mm）、中线位置、缝隙是否符合要求，经修正后，安装摸板，按设计要求，在预留槽内浇筑C50的钢纤维混凝土，振捣密实，同时，防止混凝土渗入伸缩装置位移控制箱内和溅填在密封橡胶带缝中和表面上，如果发生此现象应立即清除。

浇筑完毕后，进行混凝土养护。

⑥、清理施工现场，并根据混凝土试件实测结果和现场施工情况，经有关部门同意开放交通。

以上各工序要连续进行，不能间断。

6）、锥体护坡施工

①、锥体与台后过渡段同时用渗水料分层填筑碾夯密实。

②、用全站仪进行坐标放样，用坡面标桩和坡面线控制锥坡修整。

③、先完成护坡墙的浆砌，再进行坡面修整，修整完后进行坡面砌筑。

④、坡面浆砌片石要符合质量要求，小于20cm的片石不能使用，片石要质地坚硬，无风化、色泽一致，并进行必要的加工，大面平顺。

浆砌片石要铺设砂砾垫层，铺设密实，缝隙符合要求，表面勾凹缝。

六、质量保证措施

（一）、技术保证

1、准备阶段：

编制详细的施工组织设计和工程进度计划，选用合格的技术管理人员和技术工人，对原材料、预制构件及半成品进行质量检测，对施工机械设备、仪表性能进行质量检测，对过渡、临时工程及施工现场环境进行质量检测。

2、施工阶段：

及时准确的进行施工技术、质量保证措施交底，施工工艺质量控制做到工程质量自检控制和工序交接质量控制，对中间产品质量控制做到先进行分项工程质量检查再进行分部工程质量检查。

3、竣工阶段：

先进行竣工质量自检和工程竣工资料的编制，再交由业主验收并签发交工证书。

（二）、组织保证

1、我项目经理部成立工程质量领导小组，由项目部经理担任组长，小组成员由项目总工、各科室负责人组成（详见质量保证组织机构框架图）。

2、领导小组全面实施本标段的质量目标、创优总体规划、各单项工程的质量目标、重点工程的创优组织及技术措施；同时负责对项目部的创优具体指导、监督、检查，以确保工程质量目标的实现。

3、项目部由项目总工负责具体落实领导小组提出的施工方案、创优组织、技术保证措施，项目部下设工程质量检查组和专职质检员，负责对任务范围内的全部工程的质量监督和控制。

（三）、自检制度

1、建立“自检、专检、互检”的质量检查制度和工序前试验、工序中检查、工序结束后验收的工作制度。

工序质量检查由项