长春一汽实习报告精华版.docx
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长春一汽实习报告精华版
第一章实习事宜
一、实习目的
生产实习是工科院校为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，理论与实践相联系的重要途径。
其目的是使学生通过实习在专业只是和人才素质两方面得到锻炼和培养，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好根底。
生产实习过程中，应培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法。
培养学生的团结合作精神，结实树立学生的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度的发挥作用。
实习过程中，学生应从身边点滴做起，不断汲取他人之长补己之短，学习工程技术人员和工人师傅的敬业精神和献身精神，有意识的锻炼自己的意志，为今后有所建树奠定根底。
通过生产实习，应使学生了解和掌握主要零部件的结构、生产技术和主要工艺过程；使用的主要工装设备；产品生产用技术资料；生产组织管理等容，加深对设计、试验等根本理论的理解。
应使学生了解和掌握典型产品的工作原理和结构，典型机构的调整与检验方法，以与典型制造工艺等各方面的知识。
为进一步学好专业课，从事研制、设计与制造打下良好的根底。
生产实习对培养学生的劳动观点和提高学生的独立工作能力有重要作用。
二、实习容
为了到达上述实习目的，实习容应包括：
1.了解实习单位的组织机构和生产组织管理情况。
2.掌握和分析机构的工作原理与典型部件的装配工艺过程。
3.掌握和分析典型机械零件的结构和机械加工工艺过程。
4.掌握典型零件加工的工艺装备；所用机床性能、特点和典型结构；尺寸的调整方法；切削刀具的结构特点和几何参数；量具的类型和测量方法等。
4.了解典型零件的毛坯制造工艺与热处理工艺。
5.了解先进制造技术和现代化生产方式。
第二章一汽集团简介
中国第一汽车集团公司简称“中国一汽〞或“一汽〞，总部位于省市，前身是第一汽车制造厂，主席题写厂名。
1953年，在党中央的亲切关心下，在全国人民的大力支援下，在联人民的友好帮助下，一汽奠基兴建，1956年建成并投产，制造出新中国第一辆解放牌卡车。
1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。
一汽的建成，开创了中国汽车工业新的历史。
一汽经过五十多年的开展建立，企业面貌发生了翻天覆地的变化。
从生产单一的中型卡车，开展成为中、重、轻、微、轿、客多品种、宽系列、全方位的产品系列格局；产量从当初设计年产3万辆生产能力，开展成为百万量级企业；企业结构根本实现了从工厂体制向公司体制的转变；资本结构实现了从国有独资向多元化经营的转变；逐步形成了东北、华北、西南三大基地，形成了立足东北、辐射全国、面向海外的开放式开展格局；改造并建立了一汽解放卡车新工厂、一汽轿车新工厂、一汽-群众轿车二工厂、一汽丰田轿车二工厂等新工厂，形成了较为先进的生产制造阵地；自主研发与企业核心竞争能力不断提升，形成了卡车、轿车、轻微型车、客车多品种、宽系列的产品格局。
拥有解放、红旗、奔腾、夏利、威志等自主品牌和群众、奥迪、丰田、马自达等合资合作品牌；经营市场实现了从单一国市场经营向国、国外两个市场经营的转变。
逐步形成了东北、华北、西南三大基地，形成了立足东北、辐射全国、面向海外的开放式开展格局，已成为中国最大的汽车企业集团之一。
面向未来，一汽提出了坚持用户第一，尊重员工价值，保障股东利益，促进社会和谐，努力建立具有国际竞争力的“自主一汽、实力一汽、和谐一汽〞的奋斗目标。
一汽人正以自己特有的汽车情怀，抗争图强，昂扬向上，为推动汽车工业又好又快开展，为实现人•车•社会和谐开展做出新的更大的奉献。
第三章实习容
一、转向节
〔一〕转向节的功用以与结构特点：
转向节〔羊角〕是汽车转向桥上的主要零件之一。
转向节按装配位置可分为左、右转向节两种。
左转向节的上、下耳部各有一分别用于安装转向节上臂和下臂的锥孔，而右转向节只在下耳有一个安装下臂的锥孔。
转向节的功用是承受汽车前部载荷，支撑并带动前轮绕主销转动而使汽车转向。
在汽车行驶的状态下，它承受着多变的冲击载荷。
因此，要求其具有很高的强度。
转向节形状复杂，集中了轴、套、盘环、叉架等四类零件的结构特点，主要由支承轴颈、法兰盘、叉架三大局部组成。
支承轴颈的结构形状为阶梯轴，其结构特点是由同轴的外圆柱面、圆锥面、螺纹面，以与与轴心线垂直的轴肩、过渡圆角和端面组成的回转体；法兰盘包括法兰面、均布的连接螺栓通孔和转向限位的螺纹孔；叉架是由转向节的上、下耳和法兰面构成叉架形体的。
〔二〕主要加工外表和技术要求
转向节结构复杂，强度要求高，材料一般采用40Cr或者40MnB等合金结构钢，此材料经过调质处理和外表淬火处理后具有较高的综合机械性能。
支承轴颈局部：
支承轴颈局部精度要求高的部位有四个外圆、两个端面、两处四角。
与轮毂轴承相配合的两个支承轴颈对轴心线与端面，两支承轴颈对轴心线有同轴度要求，端面对轴心线有垂直度要求。
油封轴颈与端面，油封轴颈对轴心线有同轴度要求，其端面对轴心线有垂直度要求。
油封轴颈外表容易磨损，要求外表硬度高。
因此，在此区域要求中频淬火，淬硬深度为3~6mm，硬度为53~58HRC。
两处圆角要求具有高的强度。
除了刹车盘止口外，上述加工外表粗糙度为Ra0.8
此外，在轴颈端头有螺纹，为了装螺母锁环，在螺纹全长上铣出平台，保证尺寸。
法兰盘局部：
法兰盘的功用是和刹车盘相配合的，其上有均布有螺钉孔。
轴心线是螺钉孔和限位螺钉孔位置度的测量基准，因此，应以加工后的支承轴颈为定位基准加工螺钉孔。
法兰面对轴心线的垂直度超差将导致刹车是摩擦片于刹车毂贴合性差，影响刹车性能。
限位螺钉孔与轴心线在同一水平面，限位螺钉控制前轮的转向角。
法兰反面因锻造拔模角是斜面，为了保证螺母端面与法兰贴合性好，每个螺钉孔端面均锪有沉孔。
叉架局部：
叉架局部加工精度高的局部有：
①主销孔
主销孔是断续长孔，与轴心线在同一平面。
为了减少磨损，在主销孔压入青铜衬套。
在压入衬套时，转向节注油孔应与衬套空相吻合，使量棒通过，以便润滑油通过油嘴注入衬套油槽。
②轴承窝座
轴承窝座是放置止推轴承的。
由于空间位置决定轴承窝座的加工只能采用以主销孔定位锪窝座的加工方法，因工艺系统的积累误差大于形位公差的要求，所以垂直度公差不容易保证。
③锥孔
〔三〕毛坯制造
1、转向节分类，分体式主要用于乘用车〔轿车〕，整体式主要用于商用车〔货车〕；整体式又分为独立悬挂转向节和非独立悬挂转向节。
从毛坯角度讲，整体式的锻造毛坯都属于比拟有技术复杂系数的产品，对于机加，非独立悬挂转向节的加工比拟有典型意义。
2、转向节的加工分为毛坯制造和成品机加。
目前，毛坯主要以锻件为主，也有采用铸造毛坯的，但比拟少。
毛坯的锻造工艺主要为劈叉、拔杆、预锻、终锻等工序组成，一般的锻造手册都可以查阅到这种典型工艺，国的毛坯厂家比拟多。
3、在一汽的转向节毛坯中，毛坯采用模锻的方法制造。
模锻的毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高。
而且模锻后纤维组织方向沿轴颈轴线与外形轮廓相适应，有利于提高零件的强度。
模锻后的转向节毛坯应该进展调质处理，以提高其强度和抗冲击能力。
〔四〕加工工艺分析
1.定位基准的选择
转向节形状比拟复杂，加工过程不易定位。
而其尺寸精度、形状和位置精度要求又很高，故加工有一定难度。
通过分析转向节的零件图可知，转向节支撑轴颈中心线和主销孔中心线与两中心线交点是零件的设计基准，也是所有加工面的测量基准，因此在加工过程中，均要以中心线和精加工后的支承轴颈与主销孔作为定位基准。
常用的工艺方案有以下两种：
〔1〕以支承轴颈毛坯外表、耳部与法兰面为粗基准，铣端面后打中心孔。
以中心孔为精基准加工支承轴颈与端面、端头螺纹，再以精加工的支承轴颈外表、耳部作为基准加工主销孔。
其他部位的加工均以精加工后的支承轴颈和主销孔作为定位基准。
此方案定位基准的选择符合“基准重合〞、“基准统一〞和“互为基准〞的原那么。
〔2〕以上、下耳部侧面、支承轴颈毛坯外表和法兰面为粗基准加工上、下耳部外面端面，以两耳部侧面、小支承轴颈毛坯外表与加工过的上耳端面为基准加工主销孔，然后以精加工后的主销孔、上耳外端面与小支承轴颈毛坯外表为基准加工支承轴颈中心孔，再以中心孔为精基准加工各轴颈外圆与端面、法兰面和端头螺纹等。
其他各部位的加工也均以精加工后的支承轴颈和主销孔作为定位基准。
2、主要外表加工方法的选定
分析转向节零件外表，主要是支承轴颈部份由外圆外表组成、法兰盘局部由平面组成，叉架局部由平面与圆外表组成。
因此，对于支承轴颈部份主要是外圆外表加工设备，由于支承轴颈局部毛坯余量较大，粗车时采用液压仿形车床进展车削，半精车时采用数控车床车削，精加工时采用磨床磨削。
叉架局部中的主销孔的加工，先是钻孔、扩孔，然后进展拉孔，压入青铜套再进展推挤，完成主销孔的加工。
平面的加工均以铣削方式进展。
从机加工艺来讲，转向节分为杆部、法兰盘和叉部等3个局部加工。
〔1〕杆部加工以中心孔定位，车和磨为主，加工关键是磨削。
〔2〕法兰盘加工主要是制动器安装孔的加工，要保证其位置度，同时要兼顾加工效率。
并且，利用其中1孔作为加工叉部定位用。
〔3〕叉部加工是转向节加工的难点，采用两销一面定位，其加工主要是保证主销孔的同轴度，以与主销孔与端面的垂直度，是整个加工工艺的投资重点和设备选型的关键。
大局部转向节在此部位还有横拉杆装配用的锥孔，这更增加了叉部加工难度，锥孔加工是许多厂家难以100%合格的项目，应予重视，否那么，转向节的早期失效就从这里开场。
〔4〕杆部的强化处理以提高转向节的疲劳寿命，对大多数类型的转向节都有这方面的技术要求，一般为滚压和中频淬火，以在外表形成剩余压应力，提高产品疲劳强度。
国加工对滚压要求不高，难点在中频淬火，主要是感应器的设计和制造，不过，在这方面国有专业厂家给与解决。
〔5〕主销孔压装衬套后的加工，有的压装后不要求加工，有的压装后要求加工。
从装配角度讲，压装后加工更有利于装配，否那么影响转向的灵活性。
〔五〕转向节加工工序
（1）铣两耳面；设备：
专用铣床完全定位，以支承轴颈轴心线为粗基准
（2）钻、镗主销孔设备：
数控机床
（3）拉主销孔设备：
卧式拉床
（4）铣杆部与凹窝设备：
专用双面组合铣床
（5）铣两耳外侧面设备：
专用双面组合铣床
（6）打中心孔设备：
专用中心孔钻床
（7）粗车端面设备：
数控车床
（8）粗车轴颈设备：
专用仿形车床
（9）半精车端面、轴颈
（10）精车轴颈设备：
数控车床
（11）精车端面设备：
数控车床
（12）粗磨端面、轴颈卡紧说明：
利用离心力，使工件紧靠挡板
（13）钻法兰螺栓孔设备：
立式钻床
（14）锪螺母平面
（15）攻螺纹设备：
立式钻床
（16）清洗设备：
清洗机
（17）淬火设备：
转向节淬火大机床
（18）半精磨端面、轴颈
（19）铣耳环侧面设备：
特种铣床
（20）钻、铰锥孔
（21）钻孔攻螺纹设备：
组合机床
（22）拉键槽设备：
卧式拉床
（23）铣两耳侧面设备：
立式铣床
（24）压衬套并推挤设备：
单注液压校正机
（25）精磨端面与轴颈设备：
端面外圆磨床
（26）车螺纹轴颈
（27）滚压螺纹
（28）铣螺纹平面设备：
立式铣床
（29）探伤设备：
荧光磁粉探伤机
（30）打标记设备：
打标机
（31）清洗设备：
清洗机
二、螺旋伞齿轮
伞齿轮是汽车驱动桥中的重要零件。
螺旋伞齿轮是汽车驱动桥中主传动器的主要构件，在汽车上的主要功用为：
①将发动机输出的动力经变速箱、主传动器传给驱动车轮；
②将纵向配置的发动机所输出的旋转运动改变方向，是驱动齿轮获得与汽车行驶方向一致的旋转运动；
③降低发动机输出的旋转速度，提高发动机输出的扭矩，是驱动车轮获得足够的牵引力。
主动螺旋伞齿轮属轴类零件，即齿轮轴。
汽车驱动桥齿轮一般都选用20GrMnTi合金钢，采用渗碳淬火处理。
主动螺旋伞齿轮的主要加工工序：
1、铣端面、，钻中心孔设备：
铣打专机
2、粗车平面、外圆设备：
仿形车床
定位：
两端顶尖定位。
3、精加工轴颈与背锥设备：
仿形车床
4、精加工面锥、小轴颈设备：
仿形车床
5、铣渐开线花键设备：
万能花键轴铣床
6、磨轴颈与端面设备：
数控端面外圆磨床
7、铣槽
8、滚螺纹设备：
滚丝机
定位方式：
两端顶尖定位，下方加支撑
9、粗铣齿设备：
数控弧齿锥齿轮铣齿机
工序分析：
定位方式是将锥齿轮小轴颈端插到主轴的用于固定工件的的孔里。
从毛坯铣锥面齿用的是刃刀和外刃刀穿插安置的刀具，刃刀切凸面，外刃刀切凹面，然后再分别用刃和外刃精加工轮齿。
加工过程工件和刀具都在旋转，工件旋转很慢。
从动螺旋伞齿轮属盘形零件，即齿盘。
从动螺旋伞齿轮加工工序：
1、车端面与孔设备：
立式数控车床
2、车面锥、背锥与锥。
设备：
立式数控车床
3、钻孔、倒角设备：
数控钻床
5、磨平面设备：
圆磨床
6、磨孔与端面设备：
孔端面磨床
7、铣齿设备：
锥齿轮拉齿机
刀具是两个刃和一个外刃穿插布置，是盘形刀具
刀具位置与工件安装如图
8、粗铣齿设备：
锥齿轮铣齿机
9、精铣齿设备：
锥齿轮拉齿机
三、十字轴
十字轴为驱动桥差速器总成中的一个零件。
其四个轴颈处于左右两半差速器壳端面半圆槽组成的孔中。
每个轴颈上松套着一个直齿圆锥行星齿轮。
十字轴的毛坯材料一般用20CrMnTi。
毛坯采用模锻方法制造。
十字轴的加工工艺过程：
1、铣端面设备：
卧式铣床
2、钻中心孔设备：
组合钻床
定位夹紧方式，加工图如下
3、车外圆、倒角、车槽设备：
仿形车床
4、铣平面设备：
端面铣床
5粗磨轴颈设备：
外圆磨床
6精磨轴颈设备：
外圆磨床
十字轴加工工艺过程分析：
十字轴为一典型的穿插轴类零件。
其主要加工外表是四个轴颈与其位置度。
为保证其位置度要求，在加工轴颈中心孔时，以轴颈外圆柱面为粗基准，才去一次安装定位，由机床的四个主轴的位置精度来保证其中心孔的位置精度；在以后的工序中，车削与磨削均以中心孔为辅助精基准；在铣平面时，以轴颈外表为精基准，是工艺基准与设计基准重合。
为保正四个轴颈的尺寸精度和外表粗糙度要求，轴颈在车削之后进展渗碳处理，之后采用粗、精磨削方法加工。
四、连杆
〔一〕、连杆的加工工艺
连杆是汽车发动机里面的一种重
要的零件，一般为锻件，由于连杆属
精细级锻件，因此生产设备主要以，
锻压机、螺旋压力机，高速电液锤为
主，也有相当多的厂家使用摩擦压力
机。
连杆属于大批量需求产品，对于
连杆精度判断标准主要有外形公差和
重量公差等，如厚度公差带一般在
0.5～0.9之间，重量公差一般在1.5～
3％之间。
材质主要有：
1〕调质钢，如42CrMo、35CrMo、45等；2〕非调质
钢，如C70S6〔一种裂解材料〕等；3〕铝合金材质；4〕粉末冶金材质等。
按
照成型方式主要有：
粉末冶金成型、压力机成型、辊锻成型、闭塞成型、辊压
成型等。
连杆是汽车发动机的主要的传动构件之一，用于连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，是活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。
连杆是一种细长的变截面非圆杆件。
由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体与连杆盖、螺栓、螺母等组成。
连杆的结构会因发动机的结构不同而略有不同，但根本都由活塞销孔端〔小头〕、曲柄销孔端〔大头〕与杆身三局部组成。
连杆在工作中主要承受以下三种动载荷：
①汽缸的燃烧压力〔连杆受压〕；
②活塞连杆组的往复运动惯性力〔连杆受拉〕；
③连杆高速摆动时产生的横向惯性力〔连杆受弯曲应力〕
〔二〕主要加工外表和技术要求
连杆的主要加工外表有：
大小端孔、上下端面、大端盖体结合面、连杆螺栓孔、轴瓦槽等。
〔1〕大小端孔的精度要求：
为使大端孔与轴瓦与曲轴、小端孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热，大端孔尺寸，小端孔尺寸，大端孔的圆柱度公差，小端衬套孔圆柱度，大端孔粗糙度,小端衬套孔粗糙度。
采用分组装配法。
〔2〕大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：
两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，增加活塞与汽缸的摩擦力，从而造成汽缸壁损加剧。
〔3〕大小端孔的中心距：
大小端孔的中心距影响汽缸的压缩比，所以对其要求很高。
〔4〕大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：
此参数影响轴瓦的安装和磨损。
〔5〕连接螺栓孔：
螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓与螺母坐面的不垂直，会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形，并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。
〔6〕连杆螺栓预紧力要求：
连杆螺栓装配时的预紧力如果过小，工作时一旦脱开，那么交变载荷能迅速导致螺栓断裂。
〔7〕对连杆重量的要求：
为了保证发动机运转平稳，连杆大、小头重量和整台发动机上的一组连杆的重量按图纸的规定严格要求。
〔三〕连杆的材料和毛坯
由于连杆在工作中承受多种急剧变化的动载荷，所以要求其材料具有足够的疲劳强度与刚度要求，而且还要使其纵剖面的金属宏观组织纤维方向应沿连杆中心线并与连杆外形相符合，不得有裂纹、断裂、疏松、扭曲、气泡、气孔、分层和杂质等缺陷。
连杆成品的金相显微组织应为均匀的细晶结构，不允许有片状铁素体。
连杆在发动机中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度和足够的冲击韧性，同时为使发动机结构紧凑，连杆的材料大多采用高强度的精选45钢，40Cr钢等，并经过调质处理以改善切销性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217~293，40Cr钢为HB223~280。
由于粉末冶金技术的开展，使机械加工余量大为减少，这样不仅提高了机械加工的生产率，也使原材料利用率增加，因此，采用粉末冶金的连杆是有很大开展前景的。
连杆毛坯将体、盖锻造成一体，在加工中采用胀断工艺将其胀断。
而传统的是在加工中将其切开或者毛坯形式为体、盖分开锻造。
为了防止毛坯出现缺陷，要求对其进展100%的硬度测量和探伤。
〔四〕基准的选择
〔1〕粗基准的选择
在选择粗基准时，应满足以下要求：
1连杆大小端孔圆柱面与两端面应与杆身纵向中心线对称；
2连杆大小端孔与两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量；
3连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称；
4保证作为精基准的端面有较好的外表质量。
因此，第二道工序为粗磨两平面，为保证两平面有均匀的加工余量，采用互为基准，先选取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面，然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面，并在以后的大局部工序中以此端面作为精基准来定位，这样，作为精基准的端面有较好的外表质量。
〔2〕精基准的选择
由于大、小端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大局部工序选用其一个指定的端面〔消除三个自由度〕和小端孔〔消除两个自由度〕，以与大端孔处指定的一个侧面作为精基准。
这不仅使基准统一，而且还减少了定位误差〔基准重合〕。
〔五〕工艺过程
1、连杆探伤
设备：
荧光磁粉探伤机。
对工件外表裂纹等缺陷的检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快；检验费用也较低。
2、铣高度差
3、粗磨连杆两端面
设备：
双端面磨床。
保证两端面的平行度，精度与粗糙度，效率高
其辅助工序为：
铣〔粗基准〕定位面
4、粗镗大小头孔
设备：
数控专用车床
5、半精加工大头孔、精镗大小头孔
设备：
日本立式加工中心。
定位：
小头用V型铁定位，大头用销。
目的：
保证小头孔尺寸。
6、铣凸台
设备：
卧式铣床凸台位于连杆尾部，为下一步打油孔做准备
7、钻凸台上油孔
设备：
立式钻床目的：
保证油孔角度，倒角大小，对称度等
油孔用以润滑
8、铣螺栓座面、钻螺栓孔、攻丝
设备：
日本卧式加工中心，不适合大批量生产，加工困难。
从此工序开场为精加工
9、去毛刺、整理
10、涨断工序
设备：
德国自动涨断线利用旋转工作台，包括激光切割〔裂解槽〕、连杆涨断、螺栓拧紧三个工步。
连杆大头孔采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的别离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆别离面的结合质量，因此别离面不需要进展拉削加工和磨削加工，没有别离面与螺栓孔加工误差等影响，连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的准确定位，如螺栓孔定位〔或定位环孔〕，只要两枚螺栓拉紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工〔铰或镗〕。
采用涨断工艺加工的连杆螺栓孔结构简单，精度要求低。
11、精车连杆侧面
设备：
数控车床定位：
一面双销。
辅助设备：
对刀仪
12、压衬套
设备：
单柱液压机衬套向外2/3为钢，向1/3为铜，利用液氮进展热胀冷缩原理。
目的：
减小摩擦
13、粗铣斜面
设备：
数控铣床目的：
使连杆可以在活塞终于动自如
14、精磨连杆两端面
设备：
双端面磨床
15、精铣斜面
16、衬套倒角
设备：
立式钻床
17、精镗大小头孔、大头孔倒角
设备：
德国数控连杆镗床〔专用镗床〕，可主动测量，自动补偿。
目的：
保证连杆精度、y方向高度、大小头孔直径、大小头孔粗糙度、大小头孔圆柱度、大小头孔中心距等85%的尺寸。
定位：
小头孔销，大头孔侧面定位。
18、铣销口槽
与曲轴配合轴瓦使用，防止轴瓦左右移动。
机加工局部至此完成。
19、清洗
设备：
清洗机目的：
去除连杆外表油污杂质
20、打标称重目的：
保证连杆动平衡
21、全尺寸检测
设备：
意大利马尔波斯生产的专用检测仪。
检测连杆大小头直径、中心距、平行度、圆柱度等
五、曲轴
零件名称：
曲轴 材料：
C38
一、曲轴结构特点与技术要求：
汽车发动机曲轴一般都具有主轴颈、连杆轴颈、曲柄臂、带轮轴颈、正时齿轮轴颈、油封轴颈、法兰和油孔等。
曲轴形状复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差。
而技术要求又高，使得曲轴的加工难度比拟大。
为了保证发动机长期可靠地工作，曲轴必须有足够的刚度和强度以与良好的润滑、良好的平衡、高的耐磨性。
曲轴的主要技术要求如下：
①主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6～1T7，轴颈的长度公差为IT9～IT10。
圆柱度0.005～0.01，外表粗糙度为Ra0.08～0.2。
②连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度，通常为100之0.02。
③中间主轴颈对两端支承轴颈的径向圆跳动0.05，装飞轮法兰盘的端面跳动为每100之0.02。
④曲柄的半径偏差为±0.05，粗糙度Ra0.8。
⑤各连秆轴颈轴线之间的角度偏差不大于主30′。
⑥曲轴必须经过动平衡，要求的平衡精度为50。
⑦曲轴的主轴颈和连秆轴颈，要经过外表淬火或渗氮，淬硬深度2～4，其硬度HRC52～HRC62。
⑧曲轴需经探伤，假设采用磁力探伤，那么探伤后应进展退磁处理。
二、曲轴工艺路线的拟定
1．加工阶段的划分
粗加工阶段：
加工定位基面——粗、精车主轴颈；半精加工阶段：
粗磨主轴颈——车连杆轴颈——加工定位销孔、油孔等次要外表；精加工阶段：
精磨主轴颈，精磨连杆轴颈；光整加工：
超精加工主轴颈与连杆轴颈。
在加工过程中还要设中间检查、热处理工序等。
2．加工顺序的安排
典型的曲轴加工顺序大致为：
加工定位基准面→粗车→精车→铣削→热处理→瘩削加工→光整加工。
考虑正序顺序时首先安排基谁面的加工，对于轴颈外表须商频淬火的曲轴，轴颈上的油孔必须在淬火之前钻出，轴颈的精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进展。
铣键槽和其它孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。
校直工序安排在可能产生变形的工
序之后.
三、加工工艺路线：
OP10车后端法兰面与第七主轴颈
CK6154/1500数控车床
OP20车前端法兰面与第一主轴颈端面割槽
CK6154/1500
OP30打标记 打标机
OP40粗铣主轴颈和连杆轴颈 工
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